液压泄漏

液压泄漏（精选十篇）

液压泄漏篇1

液压传动系统具有体积小、重量轻、运行平稳、可无级调速等优点, 在工业生产中得到了广泛应用, 但液压传动系统的传动效率低于其他传动系统, 易产生故障且故障的分析和排除比较困难。液压系统泄漏使液压系统的性能及可靠性下降, 影响安全生产, 浪费油料, 造成环境污染, 增加维修时间, 有时甚至使系统无法工作。因此, 要求使用和维护人员掌握一定的液压系统泄漏防治基本措施。

1泄漏的分类

液压系统的泄漏从油液的泄漏方向上可分为外泄漏和内泄漏;按泄漏部位可分为固件密封泄漏和动件密封泄漏, 固件密封泄漏的部位有管接头、缸底的连接处等, 动件密封处主要有各种阀体、液压缸活塞杆等部位。

2泄漏的原因

液压系统的泄漏大致都是由以下几个因素造成的:①设计及制造缺陷;②油液污染及零部件损伤;③管接头泄漏;④密封件与液压油不相容而变质损坏及油温过高。

3泄漏的防治措施

3.1 对设计及制造缺陷的防治措施

液压系统的泄漏在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择。因此在设计中要注意以下几点:①合理选用密封结构、密封件;②要兼顾到液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度大小、环境温度的变化等;③全面考虑连接部位的强度、运动表面的几何精度和粗糙度。密封表面的粗糙度不可过高也不能过低, 以保证油膜的形成以及运动时滑动面上的油膜不被破坏。另外, 由于工程机械的使用环境中含有尘埃和杂质, 在设计中要选用合适的防尘密封, 避免尘埃等污物进入系统破坏密封, 污染油液。在新产品设计和老产品的改进中, 对缸、泵、阀件、密封件、液压辅件等的选择, 要本着好中选优、优中选廉的原则慎重地、有比较地进行。在制造过程中要保证液压元件及密封部件的尺寸公差、表面处理、表面光洁度及形位公差等要求, 避免超差而引起的零件先天性的渗漏以及在装配后或使用过程中发生渗漏。装配过程中要对零件进行仔细检查, 严格按照操作规程操作, 杜绝野蛮操作, 以免过度用力而使零件产生变形, 在制造及运输过程中要防止关键表面磕碰、划伤, 对装配调试过程进行严格监控, 保证装配质量。

3.2 对油液污染及零部件损伤的解决方法

(1) 固体颗粒的污染。

其主要成因有:软、硬管内部灰尘及部分接头部位残留碎片、铁屑;液压油缸由于工作过程中活塞杆裸露在外直接与环境相接触, 虽然在导向套上装有防尘圈及密封件等, 但也难免将尘埃、污物带入液压系统;空穴和气蚀产生的固体颗粒;密封件、密封圈残渣;液压元件内部存留的型砂残留物、加工铁屑、密封残渣等。这些固体颗粒粘着和堵塞过滤器孔眼和各种间隙、通道, 使液压泵运转困难;破坏润滑油膜, 使液压元件使用寿命缩短甚至损坏, 产生泄漏;加速密封材料磨损;固体颗粒中的金属和金属化合物粒子会对油液的氧化、变质起催化作用, 油液的氧化将劣化油液质量, 降低润滑性能, 导致密封件或运动部件磨损加剧。金属粉末、胶质、空气中带来的粉尘、砂子、研磨粉、沉积物和纤维等都会造成液压系统的泄漏, 所以在设计阶段、制造阶段和使用阶段都要对其进行严格控制。

(2) 液压冲击。

液压冲击会引起振动和噪声, 导致密封装置、管路等液压元件的损伤。为避免液压冲击的产生需要缓慢开关阀门, 限制管路中液流速度, 系统中设置蓄能器和溢流阀, 在液压元件中设置缓冲装置。

(3) 空穴和气蚀。

液压系统中由于流速突然变大、供油不足等原因, 压力会迅速下降至空气分离压, 使原先溶解于油液中的空气游离出来形成气泡, 气泡夹杂在油液中形成空穴现象。当气泡随油液流进高压区急剧破灭时, 引起局部液压冲击, 产生噪声和振动, 局部会产生高温和高压, 加上油液中逸出气体的氧化作用, 会使金属表面腐蚀, 出现海绵状小洞穴, 使液压元件损伤。为减少空穴和气蚀, 可以减少液流在间隙处的压力降, 降低吸油高度, 加大管径, 限制吸油管的流速, 清洗过滤器, 对高压泵采用辅助供油泵。

(4) 水污染。

由于工作环境潮湿等因素的影响, 水可能会进入液压系统, 与液压油反应后形成酸性物质和油泥, 降低液压油的润滑性能, 加速部件的磨损, 造成泄漏。对于水污染主要以防为主, 注意在液压油的保存、运输、抽注和使用过程中控制水分的浸入和大气中水蒸汽的浸入。

(5) 零件损伤。

密封件长时间使用会发生老化、龟裂、碰撞、损伤。因此要注意对零件进行定期检查维护和更新。

3.3 对管接头泄漏的预防措施

造成管接头泄漏的主要因素是压力冲击和振动引起的管接头松动;另外管接头的结构设计、管接头的加工质量、管接头的选用类型是否合理等也都是管接头处泄漏的原因。为此, 采取的措施有:

(1) 将执行元件与液压阀台距离拉近, 可缩短管路长度, 减少管接头的数量;此外, 管路中要布置压力控制阀来保护液压系统中的元器件。

(2) 机械振动和液压冲击会直接或间接地对系统造成影响, 使管路接头松动, 发生泄漏。液压冲击多数是由于快速换向而造成的, 因此在工作情况允许的条件下, 要保证管接头的安装正确, 适当将换向时间延长, 可在阀芯上设缓冲锥体、缓冲槽或在阀内装控制阀以延长换向时间。液压系统要尽量远离外界振源或增加隔离振动措施, 在管路中要合理设置管夹, 使用固定管子、减振支架以吸收振动和冲击;使用蓄能器、低冲击阀来减弱冲击;用三通接头、直螺纹接头和弯头代替锥管螺纹接头, 尽量用回油块代替各个配管, 对使用的最高压力, 规定安装时使用堵头扭矩和螺栓扭矩, 防止密封件和结合面被损坏;泵源要采用补偿接管、高压胶管、减振器或装上脉动吸收器来消除压力脉动, 减少振动。

(3) 尽可能使法兰及油路管接头的数目达到最少, 在设计中可以选用板式阀、叠加阀、插装阀, 采用集成组合块形式, 控制管路泄漏点的数量。

(4) 定期检查、定期维护、及时处理是防止泄漏、减少故障的最基本保障。

3.4 对密封件变质损坏和油温过高问题的解决方法

密封件过早变质可能是由多种因素引起的, 油温过高是其中的一个重要因素。很多情况表明, 油温若常超过60℃时, 密封圈会膨胀、老化、失效, 结果导致液压系统产生泄漏, 而油液黏度下降也加剧了泄漏的产生, 所以应控制油液温度在65℃以内。此外, 还要按照相关使用说明书和手册选择好液压油和密封件的型式和材质, 注意解决密封材料与油液之间的相容性问题, 确保密封件的使用寿命。

4结语

造成液压系统泄漏的原因有很多, 以现在掌握的技术和材料, 想彻底避免液压系统的泄漏是很难做到的, 只有从影响液压系统泄漏的具体因素出发, 采取适当有效的措施减少泄漏。此外, 借鉴以往的经验合理选择密封件, 增加一些防护措施, 有效地切断外界因素 (水、尘埃、颗粒等) 对液压油缸的污染, 以及采取有效的过滤措施和定期的油液质量检查, 才能有效地防止液压系统的泄漏。

参考文献

[1]马振福.液压与气压传动[M].北京:机械工业出版社, 2008.

[2]雷天觉.新编液压工程手册[M].北京:北京理工大学出版社, 1998.

液压泄漏篇2

◇云南交通职业技术学院刘光英摘要

针对工程机械液压系统内泄漏故障较难防治的问题，用机理分析的方法，探讨内泄漏的根源与影响因素及其危害，提出了与使用单位密切相关的使用问题及其预防措施。

关键词

工程机械液压系统内泄漏预防措施引言

随着公路事业的迅速发展，工程机械的品种和数量越来越多，对工程机械的要求也越来越高。液压传动以运动传递平稳、均匀，容易获得大的力和力矩，单位功率质量轻、体积小、结构紧凑，反应灵敏、操作简单，易于实现自动化，自动润滑，标准化程度高，元件寿命长等优点，被广泛应用于工程机械中。而液压传动又有对液压油要求高、液压元件价格高、液压设备故障原因不易查找等缺点，在使用过程中一旦出现故障，则很难准确诊断，尤其是内泄漏故障，既看不见，又摸不着，没有一定的经验和诊断技术更是很难确诊。因此，对于液压系统内泄漏引起的故障，维修人员往往不知所措，盲目乱拆或“头疼拿脚医”的情况时有发生，甚至在“乱拆”工作中造成零部件的变形和损伤，给使用单位造成工作被动及一定的经济损失。当费尽周折找到内泄漏故障的部位时，人们通常采用以提高液压元件的几何尺寸精度，表面粗糙度和加强密封以及换件的方法来处理内泄漏问题，而未采取有效防范措施。事隔不久，势必再次发生内泄漏故障，造成较大的浪费和损失。为了进一步做好这些大型贵重设备的使用与维护，延长其使用寿命，使用单位必须重视液压系统的维护管理，必须研究分析找出内泄漏故障的根本原因，采取“对症下药”的防治措施。液压系统出现内泄漏故障的危害及机理分析

为了减少零件的磨损，两运动零件表面之间必须具有间隙，因此产生液体的泄漏，而间隙密封是一种最简单而应用最广泛的密封方法。液压系统中存在着很多的间隙密封，由于设计、制造和装配误差、磨损不均和元件在工作中的变形等而产生缝隙，它们因摩擦磨损而逐渐增大。当油液流经这些缝隙时，必然引起泄漏量加大，直接影响工程机械的正常运用，并造成工程机械操作失灵、运转异常、效率降低、寿命缩短等，带来经济上的损失，甚至发生安全事故，因此必须采用有效的方法来防止。在液压传动中，常见缝隙形式有两种:一种是由两个平面形成的平面缝隙，如柱塞泵的缸体与配流盘;另一种是由内外圆柱表面形成的环状缝隙，如柱塞泵的柱塞和柱塞孔。油液经过小孔和缝隙的泄漏量究竟有多大呢?一般来讲，液压系统中主要的缝隙及泄漏量是:

(1)楔形缝隙。这主要是因两配合平面间平行度低，磨损不均或装配不当而形成的。由该缝隙引起的泄漏量为

式中:Q1——泄漏量

ΔP——缝隙两端压力差 B——与油液流速垂直方向缝隙宽度尺寸

h1、h2——入口和出口缝隙高度，且h1

2μ——液压油动力粘度

L——缝隙长度

(2)平行平面缝隙。如齿轮泵齿端与泵体之间的缝隙，齿轮端面与端盖间的缝隙等。其泄漏量为

(3)环形缝隙。它主要产生于柱塞和柱塞孔之间，换向阀的阀芯与阀体之间，以及液压缸活塞与缸体之间等配合处。其泄漏量为

式中:d——缝隙内圆柱面直径

ε——相对偏心量(ε=e/h，e为偏心距)其它参数含义同式(1)。

(4)圆环平面缝隙。如轴向柱塞泵中的油楔处等，其泄漏量为

式中:n——泄漏缝隙处数量

D、d——分别为圆盘的大、小直径。

其它参数含义同上。

液压系统总的内泄漏量为

综上所述，内泄漏量Q的大小与缝隙两端压力差，液体粘度，缝隙的长度、宽度和高度等值有关。内泄漏量Q和缝隙高度 h3成正比，说明间隙增加不多，会造成泄漏量大幅度增多;也说明了为什么液压元件的配合尺寸要求具有很高的精度;还说明了可用减少缝隙(磨损量)的办法来减少泄漏。因此，在要求密封的地方应尽量减少缝隙量。内泄漏量Q与粘度μ成反比:当粘度下降(油的粘度往往随工作温度变化)内泄漏量将增加。同时与缝隙长度L成反比，与压力差ΔP成正比，而缝隙长度L与压力差 ΔP是固有尺寸和工作性能指标，不得随意改变，所以只能在缝隙高度h3与粘度μ上研究分析内泄漏原因及其影响因素。

从上述内泄漏量公式与技术设计角度及现场观察来看，造成内泄漏的主要原因是缝隙控制问题和液压油使用及其温升发热，液压油变质，密封圈硬化膨胀;缝隙控制必须从设计、制造、装配与分析使用条件及其管理等多方面加以综合控制，这是解决内泄漏的关键。在实际工作中产生内泄漏的原因有设计、制造、装配方面的问题。如配合间隙选择不当、几何尺寸精度差、表面粗糙度低、加工粗糙、装配不良、有污物等;也有设备维护、修理、使用条件等管理方面的问题。而前者对使用单位来说，只能从设备的购置上去预防。如购置性能设计优良、质量可靠的产品;而对后者必须加强管理力度，并采取有效的对策、措施来防止。至此，可以得出结论，与使用有关的影响液压系统内泄漏的因素是:①因润滑不良，油液污染(主要是磨屑等颗粒污染物)使硬颗粒嵌入缝隙并使零件腐蚀、磨损，导致缝隙尺寸超差或产生不必要的缝隙;②液压油选用牌号不当或油温过高使液压油粘度μ下降、油液变质，加剧磨损等，其中非正常磨损造成的缝隙尺寸超差与液压油使用密切相关。对液压油的要求

在液压传动中，液压油既是传递动力的介质，又是润滑剂，在某些元件中又起密封作用。而液压系统中的热量也往往是通过油液而逐渐扩散出去，因此又起冷却作用。所以合理地选择、使用、维护、保管液压油是关系到液压设备工作的可靠性、耐久性和工作性能好坏的重要问题。早在1965年，美国国家流体协会就做出了“液压系统的故障至少有75%是由于油液的污染所造成”的结论。因此必须正确的掌握液压油的各种理论性质，合理地使用液压油，从而减少液压系统出现故障的次数。要保证液压系统在各种情况下均能够可靠有效且经济地工作，液压油必须符合以下几点要求:

1)具有合适的粘度和良好的粘温特性。粘度是液压油的重要指标，对一定的液压系统，只能应用粘度变化范围有限的工作介质才能正常工作。粘度过大，油液流动时阻力增加，温升快，能量损失大，系统效率降低;粘度过小，增加泵的容积损失，并使油膜支承能力降低，而导致运动副间产生干摩擦，引起泄漏增加，系统效率也要降低。2)具有良好的润滑性能(抗磨性)。液压油的润滑性能保证在不同压力、速度和工作温度等运转条件下都有足够的油膜强度，以便构成液体润滑，减少磨损。

3)具有良好的抗氧化性。液压油的化学稳定性能好，不易氧化和变质。

4)良好的抗剪切安全性。

5)防锈性能要好，不产生腐蚀。

6)抗乳化性和水解安全性好。即使有水混入，也能有较大的分离性能，起泡少，消泡容易。

7)具有良好的抗泡沫性和空气释放性。

8)有良好的相容性，对密封材料的影响小，即油液与各种材料不起或少起化学作用，以免变质失效。

9)清洁度好和可流性优良。液压油质量应纯净，不允许有沉淀，应尽量减少机械杂质、水份和灰尘等含量。

10)燃点、闪点应满足环境温度，挥发性要小，润滑油符合这方面要求，即可保证其工作安全可靠。

正确合理地选择液压油是保证整个液压系统高效率、正常运转的前提。我们要根据机械设备的工作环境和使用条件(如工作温度范围、压力范围、液压系统设计的特点、泵的类型、防磨损及防泄漏的要求、工作寿命、介质与材料的相容性、经济性及环境因素等)选择适当的液压油。工程机械出厂时厂家根据液压泵、马达、阀生产厂样本、并结合系统特点，给用户推荐了液压油的品种和牌号，在使用中我们应根据工程机械使用地区的气温等实际情况，再根据粘度要求确定液压油牌号。液压油污染的原因与危害

按照基本要求正确地选用液压油，再加上合理地使用和维护，就可以有效地提高液压设备的工作性能、效率、经济性、可靠性和使用寿命。如果不注意使用，液压油经常受到污染，则质量好的液压油也会很快性能变差、使液压系统不能正常工作。

4.1 液压油的污染原因

液压油的污染有两个方面的因素:一是液压油本身的变质产生的粘度变化和酸值变化;二是外界污物混入液压油内。

液压油污染途径如图1所示。

4.2 液压油污染后的危害

一个优质产品的液压元件可能由于液压油污染而经常发生故障，甚至失效。由于液压油污染使液压元件的实际使用寿命往往比设计的寿命短得多。

1)污染物常使节流阀和压力阻尼孔时堵时通，引起系统工作的压力和速度不时变化，影响液压系统工作性能或产生故障。

2)加速液压泵及马达、阀组等元件的运动副磨损加剧，引起内泄漏的增加，造成液压系统效率降低，元件寿命缩短。3)混入液压油中的水分腐蚀金属，并能加速液压油老化变质。

4)杂质若将吸油过滤器严重阻塞，导致液压泵吸气不足，产生气穴现象，进而使运动密封件的磨损加快、提前损坏、密封失效，会引起噪声、振动、爬行、气蚀和冲击现象，从而降低液压系统的工作性能;若将进油或回油滤油器堵塞，将使滤油器失效，甚至由于滤芯破裂使已附在滤芯上的污染物进入液压系统中。

5)污物进入滑阀间隙，可能使滑阀卡住，导致执行机构动作失控或其他故障。预防液压系统出现内泄漏故障的措施

综上所述，使用单位为了预防与控制液压系统内泄漏故障的产生，加强液压油的管理是控制液压油污染和保证液压系统正常工作的重要环节。因此，在实际工作中必须加强三方面的管理:

第一，在液压元件加工与维修、装配过程中，防止液压油被污染，防止水和空气的混入。必须严格控制加工精度、表面粗糙度和减小其配合间隙与装配误差;第二，在液压油、液压元件储运管理方面应做到以下几点:

1)要有合理的管理组织机构和规章制度，加强对液压油及液压元件的清洁度管理，并严格按照规定进行、落实、检查，液压油出入库要注明品名、产地、牌号、使用工程机械名称、数量等。

2)液压油入库前应取样化验，化验合格后才准入库。

3)库存液压油应定期取样化验。如不符合性能指标，则不准使用。4)要有符合要求的贮存场所和贮存器具，仓库应具备良好的通风、清洁、干燥、消防安全等条件，并避免强光直接照射。

5)液压油应分类存放，杜绝混装、混放，以防止混用。

6)定期开展储油器及液压油的质量检查，符合规定要求的液压油方可出库。

7)液压油出库、使用前要坚持过滤，保证液压油杂质含量符合规定要求。

第三，在使用管理方面应做到以下几点:

1)建立登记卡和液压设备档案，每台机械均建立一个液压油登记本，记录需用液压油品名及牌号并注明每次加油或换油日期及数量，并由专人负责检查，有利于了解系统的密封性能，也可避免在工作中误用异种油品。

2)应根据使用说明书规定，结合实际使用情况定期清洗或更换液压油滤芯，并每日检查液压油油位，不足时应及时补充。因油量不够或换油时造成系统中有空气，应根据机械使用说明书规定，怠速运转一定时间，操纵换向手柄，使液压缸往复运动数次或使液压马达运转一定时间，排除液压系统内空气。

3)根据使用条件定期对液压油进行油样分析，发现油液污染严重时应立即查明原因，及时消除。其原因可能是外界污垢大量侵入或系统内部出现异常污染源，应采取相应的措施处理。液压油必须合理更换，以达到保证使用和节约开支的目的。

4)控制液压油的工作温度(系统最高温度不超过80℃，液压油箱内温度不超过60℃)，油温升高会加速液压油的氧化变质，油的寿命会大大缩短，油氧化变质生成的酸性物质对泵、马达等起腐蚀作用，密封件老化变形，配合表面产生热变形，增加磨损，造成泄漏增加。

5)在液压系统故障排除时应遵守规范，保持清洁，禁止乱拆乱放，防止污染物进入液压系统。在修理装配时防止环境污染，液压元件装配前各零件必须退磁并清洗干净。装配后必须进行清洗和性能试验，一方面可以检测修理质量，另一方面也可清洗杂质，所有液压管道要注意保护与密封。

6)定期检测液压系统各检测点压力、流量、温度、防止液压系统长期在不正常压力、温度下工作，可减少液压系统磨损，防止内泄漏，并保证液压系统正常工作。结束语

液压泄漏篇3

关键词：液压传动系统;泄漏原因;控制措施

1.液压传动系统泄漏原因及其控制措施探讨

作为液压传统系统中常见的故障之一，液压泄漏产生的原因体现在多个方面，如认为的设计因素、制造因素、安装因素、使用因素、维护因素，以及液压传动系统在运行过程中出现的环境变化因素、老化因素、腐蚀因素以及磨损因素等。总结而言，液压传动系统中的液压泄漏原因主要可以分为以下几类：一是液压传动系统污染引发液压泄漏。这种原因所引起的液压泄漏现象要占到液压泄漏故障总量的35%左右，其中包括来的固体颗粒污染、砌体污染、水污染，这些污染的来源来自于液压传统系统外部的侵入、内部的生产以及内部的残留;二是液压传动系统温度过高引发液压泄漏。一般而言，液压传动系统的温度应当保持在35—60℃，最高的温度应当控制在80℃以下，如果油温出现过高的情况，则可能对液压元件以及液压油产生破坏，从而导致油液产生泄漏;三是液压管路件安装固定与要求不符而产生管路漏油现象。工程装备所使用的液压管路件包括管接头、液压硬管、液压软管等。由于这些液压管路长时间在外部暴露，所以因为碰撞与摩擦而产生管道破损并产生管道漏油现象，由于管道漏油具有较大的流量，所以危险度也较高。

2.液压传动系统泄漏现象控制措施

2.1对液压油的黏度进行控制

黏度是液压传动系统液压油是否合格的重要指标，合理的黏度能够确保液压传动系统在最佳工作状态运行，虽然过高的难度有利于润滑，但是却会产生过大的系统阻力，从而导致压力损失的提高以及功率损失的提高，同时也会导致油温的升高和液压动作不稳定，从而出现噪音。而当液压油黏度较低时，则会容易产生液压传动系统泄漏问题，并使也要传动系统在不稳定的压力下原型。液压传动系统中的液压油黏度不仅会受到所选液压油性质的影响，同时会受到有野压力、温度以及所含空气量的影响。因此，液压油的黏度控制需要从液压油选择以及液压油工作温度控制两个角度来完成。在液压油的选择方面，需要以液压泵类型以及工作压力和温度为依据。同时由于液压油会随着温度升高而改变，所以在也要有的选择中，应当需求不会受到温度变化明显影响的产品。在温度较高的工作环境中，应当使用黏度较高的液压油，而在温度较低的工作环境中则相反。除此之外，在选取液压油的过程中，还应当确保液压油具有以下良好特性：润滑性、抗氧化、防锈防腐蚀性、与密封材料具有相容性以及清洁度、抗燃性、流动性等;在液压油的温度控制方面，降低温度的方法主要包括以下几种：一是提高液压传动系统以及液压元件的装配质量以及进度，从而减少摩擦引起的发热现象。二是以负载要求为依据来对溢流阀压力进行合理调节。三是确保油箱中具有正常的液压油量，从而保证循环冷却。四是对冷却循环系统做出检查与维护。五是避免液压传动系统高负载长时间运行。

2.2对液压传动系统缝隙泄漏进行控制

液压传动系统中具有很多缝隙，这些缝隙是产生液压传动系统泄漏问题的主要因素。缝隙可以通过间隙自身以及密封件来完成密封。间隙自身密封主要是通过运动件之间存在的细小间隙来进行密封，其中间隙大小、密封长度以及压力差都会影响密封效果。而密封件密封则主要是通过安装密封件来实现，如果出现密封件实效情况，则会产生大量泄漏现象的出现。虽然在正常情况中，间隙的泄漏量并不大，但是随着磨损增加间隙，就会导致泄露流量增加。所以在液压传送系统缝隙泄漏现象的控制中，应当提高液压元件的装配质量以及加工精度，并重视合理选取密封件和降低缝隙磨损。在密封件的选取方面，有必要要求密封件在系统运行当中具有自动补偿量以及过盈量，并且要具备抗老化、抗腐蚀、耐低温与高温和耐磨的特性。在密封件的安装过程中，需要在密封件的表面涂抹机油来避免出现密封件扭曲、挤伤以及划伤现象;在缝隙磨损的控制方面，磨损类型主要包括表面疲劳磨损、磨粒磨损以及粘着磨损，其中有野中如果混入水分或者杂志颗粒，会导致液压元件磨损的加剧，因此在间隙磨损控制中，需要对液压系统污染做出有效控制。在此过程中，首先需要对添加液压油过程中的污染做出有效控制，如清晰液压管路、油箱、设置过滤网等、确保无污染的加注环境等。其次需要对换油过程中可能存在的污染记性控制。再次是强化拆装以及维修过程中可能出现的污染控制。四是重视对液压传动系统进行保养与维护。五是重视液压油的及时更换。

2.3对液压管路漏油进行控制

在液压管路漏油问题的控制中，不仅要对管路质量做出严格的检查，同时需要对管路进行者正确的装配，从而确保对液压管路漏油问题作出有效控制。在液压软件的安装方面，需要注意的内容包括以下几点：一是在安装软管过程中应当避免软管处在拉紧状态;二是在安装软管过程中要避免对软件记性扭曲;三是如果软管需要弯曲，弯曲半径应当在软件外径9倍以上;四是香蕉软件应当避免在具有腐蚀性的空气环境中使用;五是如果系统具有较多的软管，则应当用管夹来进行固定;六是在软管的保管与使用中，要避免软件承受扭转力矩，并且在软件的安装中应当确保两个接头轴线处在运动平面中，从而避免运动中的软件扭曲;七是为了避免软管产生裂纹，应当避免在寒冷环境中对软管进行搬动与拆卸，或者将这些工作在具有较高温度的室内记性。同时在液压传动系统的维护中，要避免对软件进行随意的拉伸与踩踏，更要避免使用尖锐器具对软管进行敲碰。对于露天存放的工程装备，需要做好防雨雪以及防尘工作，并及时晾晒、除水以及除锈，避免软管表面出现腐蚀现象或者覆盖尘土与油污。

参考文献：

[1]王雪涛.液压机械常见故障排除方法[J]. 中国房地产业.2011（03）.

[2]赵翼翔，陈新度，陈新.硫化机液压传动系统的不确定性仿真分析[J].微计算机信息. 2009（25）.

[3]彭熙伟.从工程角度谈液压系统的可靠性问题[J]. 液压与气动. 2010（10）.

液压系统泄漏的因素与控制篇4

关键词：液压技术,泄漏故障原因分析,故障控制与排除

一、泄漏的危害

漏油、漏水、漏气这三漏问题至今依旧是机械设备无法根除的难题, 尤其是液压系统的泄漏会影响系统工作的安全性、可靠性, 造成液压油的浪费、周围环境污染、增加设备的停工时间、降低生产效率, 所以找出泄露原因, 进而解决液压系统泄露问题势在必行。

二、泄漏的因素

1、液压系统固体颗粒污染, 导致密封件及配合件相互磨损

2、密封件在安装调试时的不当

3、冲击和振动造成管接头松动

4、打开液压系统清理时的进入杂质

5、油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质

6、在管线开裂重新焊接过程中产生锈皮杂质等污染

7、系统压力过高时导致刺漏。

三、泄漏因素及控制措施

对引起系统泄漏的因素的分析可以看出, 系统固体颗粒污染和密封件质量的保证是造成泄漏很重要的两个原因。如何做好这两方面的工作是解决液压系统泄漏的重中之重。

1、液压系统固体颗粒污染的分析和控制

(1) 液压系统污染物的来源液压系统的污染源主要有潜在污染物、再生污染物和浸入污染物。液压系统中的污染物的类型大致可分为固体颗粒、空气、水、其他物质等。其中, 固体颗粒污染发生的最为普遍。

(2) 固体颗粒的组成、产生原因及危害

(1) 固体颗粒的组成

主要由管路中的锈蚀剥落、密封橡胶制品颗粒、机械本体摩擦产生的金属粉末、空气中粉尘、清洁油路或者加注液压油时所用的抹布掉落的纤维等组成。

(2) 固体颗粒的主要来源

1) 系统硬管管道内壁附着的片状铁锈, 酸洗后残留在管内的化学药品类;

2) 硬管在切割和套丝等加工过程中存留的铁屑;

3) 密封件、密封圈残渣;

4) 高压软管总成内部灰尘及部分接头部位残留胶状碎片;

5) 液压系统装配现场由于环境因素进入管道内部的泥浆粉尘等, 这种情况并不多见;

6) 液压元件内部存留的型砂残留物、加工铁屑、密封残渣等。

(3) 固体颗粒污染的危害

1) 粘着和堵塞过滤器孔眼和各种间隙、通道

2) 破坏润滑油膜, 增大机器的摩擦力和磨损

3) 加速密封材料磨损, 增加外泄漏量

4) 部分或全部堵塞液压元件的孔隙, 使控制元件动作失灵

5) 颗粒中的金属和金属化合物粒子会对油液的氧化, 导致密封件或运动部件磨损加剧, 使泄漏发生。

当元件的间隙被固体颗粒所淤塞, 会产生磨损的链式反应, 使系统元件进一步磨损, 产生更多的固体颗粒。

(3) 防污措施

(1) 加油时

液压油必须过滤加注, 且有专用加注工具。

(2) 保养时

拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检测孔、液压油管等部位, 造成系统油道暴露时要避开泥浆药品飞扬的时候, 拆卸部位要先彻底清洁后才能打开

2、密封件质量保证

(1) 减少动密封件的磨损

(1) 尽量消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧向载荷, 保证力传动的单一方向; (2) 使用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆, 防止磨料、粉尘等杂质进入; (3) 选取合适的过滤装置以防止粉尘在油液中累积;

(2) 设计及制造缺陷的解决方法

(1) 液压元件外配套的选择在液压系统的泄漏中起着决定性的影响, 要充分考虑加工精度和配合间隙。 (2) 合理设计安装面。 (3) 在送修过程中要防止关键表面磕碰、划伤

(3) 减少冲击和振动

(1) 使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动 (2) 尽量减少管接头的使用数量 (3) 使用直螺纹接头, 三通接头和弯头代替锥管螺纹接头 (4) 针对使用的最高压力, 严格按照规定的扭矩上紧螺栓和堵丝的扭矩 (5) 正确安装管接头。

(4) 对静密封件的要求

静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。安装好的密封件到一定挤压产生变形应填塞配合表面的微观凹陷, 并把密封件内应力提高到高于系统最高压力。

(5) 控制油温防止密封件变质

密封件过早变质可能是由多种因素引起的, 一个重要因素是油温过高。温度每升高10℃则密封件寿命就会减半, 所以要合理使用液压设备, 控制液压系统温度在合理范围, 避免密封件因高温老化变质, 造成系统泄漏, 影响使用。

结论

泄漏产生的原因和主要部位在液压系统中, 从元件到辅件, 从油箱到液压泵、液压缸等各个环节, 都可能存在泄漏问题, 造成泄漏的原因也很多, 本文强调以下几个方面:1、振动和冲击。2、由间隙变大而使产生泄漏或者使得泄漏增加。3、从实际使用中发现, 液压系统中的颗粒物污染是加剧间隙增大和密封件失效的重要原因。

油液的清洁、油液的注入、油液的过滤;元件的清洁、装配的清洁、装配的规范;调试及工作中的正确使用等都是对液压系统的保护, 同时降低了泄漏的可能性。泄漏的控制大致可从油液、元件、使用三方面来保证, 而保持液压系统的清洁无污染, 是维系系统的设计使用寿命并可有效控制泄漏的简单易行的措施。

参考文献

[1]徐灏:《机械设计手册》 (第五卷) , 机械工业出版社出版, 1995年。

[2]马福安:机修手册 (第7卷、第8卷) , 机械工业出版社出版, 1993年。

液压泄漏篇5

【摘要】针对天然气管道中凝水缸泄漏设计了专用液压封堵器及专用封堵管件，文章中介绍了液压式封堵器的设计原理及其在实际泄漏中的整体应用。

【关键词】新型液压封堵器；不停气带压堵漏技术；凝水缸缸杆泄漏

【Abstract】 Aiming at condensate tank leakage in gas pipeline design the special hydraulic closure and special seal fitting， the article introduces the design principle of the hydraulic closure and overall application in actual leak.

【Keywords】 New type of hydraulic closure ；Keep online leak sealing technology；Condenser cylinder cylinder rod leaks

引言

随着天然气行业的发展，煤制气逐渐被天然气取代离开了城市发展的舞台。虽然煤制气被取代，但大量的煤制气管道被用作天然气管道保留了下来，同时被保留下来的还有大量的凝水缸。凝水缸缸杆因管道材质及工作性质原因常常会出现锈蚀泄漏的现象，随着管道运行时间的增长，凝水缸缸杆泄漏现象会越来越严重。对于这一安全隐患青岛市政府非常重视，为彻底解决这一隐患，青岛市政府要求天然气公司在两年内将市区5000多处凝水缸进行废除。对于凝水缸泄漏现有的维修方式多为停气后废除缸杆，然后更换法兰盲板的方法。此种方法在低压凝水缸缸杆泄漏修复时一般需要关闭调压器在停气后于夜间进行修复，此方法不仅耗时耗力而且因关闭调压器对居民正常生活造成影响产生较差的社会舆论。对于中压凝水缸缸杆泄漏修复因需要对中压管线进行停气，停气范围更大需要配合的人员更多，所造成的人力物力的浪费更大，且造成的社会舆论更差。如果按照青岛市政府的要求在两年内将全市5000余处凝水缸进行废除的话，基本需要做到一天废除一处，每天都要进行停气作业。

1. 概述

对于存在凝水缸的燃气管网中凝水缸缸杆的泄漏问题现在已越来越多的出现在燃气抢修工作中，在过往的抢修经历中可发现，凝水缸泄漏大多为缸杆锈蚀漏气，对于此种泄漏抢修多采取停气处理的方式，基本操作原理为：停气后将凝水缸缸杆连同凝水缸缸盖整体废除，然后于缸体上重新加设法兰盲板。此种处理方式固然可以彻底的解决凝水缸泄漏问题，但处理起来效率较低，只能在泄漏发生时被动处理，既费时费力，同时还会造成燃气的大量浪费。

为了更加有效的处理凝水缸的泄漏以及彻底消除凝水缸泄漏的隐患，我们设计了新型液压封堵器及封堵管件，专门用于凝水缸缸杆的废除。本次设计的新型液压封堵器安装于凝水缸缸杆上，通过挤压器对缸杆的挤压达到封堵的效果，将缸杆断开废除后，采用带有放散杆的专用封堵管件进行焊接封堵。此种设计相对于传统的处理方法优点在于可带气进行操作，操作简便处理速度快，而且对于未泄漏凝水缸可进行提前干预将抽水杆废除，消除安全隐患。

本次设计应用压力范围≦0.4MPa的天然气管线中凝水缸缸杆的废除，同时本设计还可应用压力范围≦1.6MPa，管径≦φ57的各类中低压管线末端的泄漏抢修处理。

2. 新型液压封堵器与专用封堵管件的设计

2.1材料选择新型液压封堵器中的挤压器因需要对钢管进行挤压操作，因此需要挤压器采用的钢材应具有强度高、韧性好、能承受较大的应力，而封堵管件因需要焊接于带气管法兰上，因此需要强度高、韧性好、能承受较大的应力、抗冲击性能比较高，易焊接等优点，在材料上选用优质无缝钢管。

2.2 剖面图。

D为挤压器挤压位置与凝水缸缸体间距离（D的距离根据现场泄露情况而定，越靠近缸体越好） D1为挤压器固定鼻宽度（选取80—100mm） D2为杠杆外径 D3为封堵管件外径（根据泄露管道管径不同选取）

2.3实物图演示图。

3新型液压封堵器的的安装及封堵管件与管道间的焊接

3.1安装操作方法

首先剥除泄漏凝水缸缸杆的防腐层，对凝水缸缸顶进行打磨除锈，将液压封堵器的挤压器安装在缸杆上使挤压位置尽量靠近缸杆底端，然后使用液压泵进行加压使挤压器受力将缸杆挤压至闭合然后使用手锯将缸杆断开，缸杆断开后使用封堵管件将剩余缸杆进行封堵，拆除封堵管件法兰盲板，支上约3米长的放散杆，然后进行焊接。

3.2原理

挤压器的工作原理是采用液压泵的液压动力作用于挤压器以达将管道挤压至闭合。采用液压动力可防止电火花的产生保障操作安全。

封堵管件的焊接原理是利用带压焊接堵漏技术，在封堵管件上留有放散口并支上放散杆。原因：挤压器将缸杆断开后不能做到将管道彻底密封，进行焊接封堵时，封堵管件内会有天然气慢慢积累使里面的压力逐渐增大，存在安全隐患。在安装上放散杆解决了这一问题，在焊接过程中始终支上放散杆来进行泄压，这样就可以确保焊接的安全性。

3.3封堵管件与凝水缸缸体的焊接

3.3.1焊缝本次焊接需要焊接一条焊缝，为管件与凝水缸缸顶的一条焊缝。

3.3.2焊接用铁丝将泄漏凝水缸与封堵管件连接，使其电位平衡。为了降低焊接应力、降低焊接结构的拘束度和减缓焊后的冷却速度，焊接前应对焊缝区域进行预热，采用氩弧焊进行焊接。

3.3.3焊缝处理焊接点的局部高温若快速冷却，会在局部造成很大的温度梯度，容易导致焊接点局部脆化，因此要对焊缝进行热处理来提高焊接质量。

4 新型液压封堵器在实际凝水缸泄漏中的应用。

我们设计的新型液压封堵已经在青岛市的中低压凝水缸泄漏抢修修复以及对凝水缸抽水杆的废除中应用5000余处，为公司节省直接开支600万元。下面利用一部分实例说明新型液压封堵器在凝水缸泄漏抢修及抽水杆废除过程与传统停气修复过程的对比。

5 新型液压封堵器的在实际中的其它应用。

新型液压封堵器不仅可应用在凝水缸泄漏中，对于在燃气管线的抢修工作中也有交广阔的应用前景。

针对钢质较小管径的中低压燃气管道末端泄漏也可采用新型液压封堵器进行不停气抢修处理，下面为一处实例说明新型液压封堵器在燃气管道抢修中与传统停气抢修方式的对比。

6 结论

本次新型液压封堵器的设计构造简单，便于生产制造，在实际应用中实现了不停气的凝水缸缸杆抢修及废除，在抢修过程中节省了人力、物力，不影响用户的正常用气和减少天然气的放散损失。

参考文献：

液压系统的泄漏原因及应对措施篇6

1 液压系统泄漏的两种主要泄漏故障的原因

1.1 液压系统内漏故障的原因

内漏主要存在于液压系统内部机构, 比如液压泵、液压缸、分配器等部位。内漏故障一般不易被发现, 有时还需借助仪器进行检测和调整, 才能排除。主要在以下几个方面。

1.1.1 齿轮液压泵相关部位严重磨损或装配错误

齿轮泵由一对互相啮合的齿轮和泵体等主要零件组成两个相互封闭的吸、排油的密封空间的容积变化达到吸油和压油的目的。通过齿轮泵的结构分析, 各个零件之间的间隙是导致内漏的原因, 可以得出以下情况。

(1) 径向间隙:是指齿顶与壳体内圆柱面之间的间隙, 也就是说液压泵齿轮与泵壳的配合间隙超过规定极限就会导致内漏, 由于通过径向径向发生泄漏的其方向与齿轮旋转的方向相反, 且封油长度大, 所以泄漏量不大, 约占整个齿轮泵泄露量的15～20%。

(2) 轴向间隙:是指齿轮端面与轴承座圈或盖板之间的间隙, 通过次间隙泄露的油液漏到吸油腔及齿轮轴表面, 由于轴向间隙泄露的路线多, 封油长度短, 所以通过轴向间隙泄露能占整个齿轮泵泄露总量的70%～80%, 要提高齿轮泵的容积效率或工作压力, 就要减少轴向间隙泄露, 因此在使用过程中齿轮轴套与齿轮端面过度磨损, 使卸压密封圈预压缩量不足而失去密封作用, 导致液压泵高压腔与低压腔串通, 内漏严重。

(3) 拆装液压泵时, 在2个轴套 (螺旋油沟的轴套) 结合面处, 将导向弹簧钢丝装错方向。隔压密封圈老化, 卸压密封胶圈应装在非吸液腔 (口) 一侧, 并保证有一定预紧压力, 否则密封圈容易快速损坏, 导致高压腔低压腔相通, 造成液压泵丧失工作能力。

1.1.2 液压缸密封圈磨损、老化或外力所致缸体失圆

液压油缸的作用是将工作油压的压力能转变为往复运动的机械能, 按结构形式可分为, 活塞缸、柱塞缸、伸缩套筒缸和摆动缸等。由于液压缸有往复运动的特点, 因此在使用过程中容易发生以下问题。

(1) 工作液压油缸内的活塞密封圈、活塞杆与活塞接合处的密封挡圈、定位阀密封圈磨损造成间隙过大或损坏。

(2) 缸筒受到到外力影响而失圆严重时, 导致液压缸上、下腔的液压油相通。若失圆不太严重, 可采取更换加大活塞密封圈的办法来恢复其密封性;若圆度误差超过0.05mm时, 则应对缸筒进行珩磨加工, 更换加大活塞, 来恢复正常配合间隙。

1.1.3 分配器上的安全阀和回油阀关闭不严

(1) 安全阀磨损或液压油过脏;球阀锈蚀, 调节弹簧弹力不足或折断;液压油规格不相符;液压油油温过高, 都会使安全阀关闭不严。

(2) 回油阀磨损严重或因液压油过脏而导致回油阀关闭不严。

(3) 滑阀与滑阀孔磨损, 使间隙增大, 油缸的油在活塞作用下从磨损的间隙处渗漏, 流回油箱。

1.2 液压系统外漏的原因

外漏主要原因包括管路破裂、接头松动、紧固不严密等情况等造成的。外漏的部位主要可分为以下几种。

(1) 液压元件等接合面的泄漏, 例如:阀盖板、板式阀、叠加阀等。漏油主要是由几方面问题所造成:加工粗糙、有磕碰等现象、沟槽底平面粗糙度低、同一底平面上各沟槽深浅不一致、安装螺钉长、强度不够, 造成密封面不严, 产生漏油现象。

(2) 管接头和油塞在液压系统中使用较多, 在漏油事故中所占的比例也很高, 可达40%管接头漏油大多数发生在与其它零件联接处, 如阀底板、管式元件等与管接头联接部位上, 当管接头采用公制螺纹连接, 螺孔中心线不垂直密封平面, 即螺孔的几何精度和加工尺寸精度不符合要求时, 会造成组合垫圈密封不严而泄漏。当管接头采用锥管螺纹连接时, 由于锥管螺纹与螺堵之间不能完全吻合密封, 如螺纹孔加工尺寸、精度低, 极易产生漏油。

(3) 温升发热往往会造成液压系统较严重的泄漏现象, 它可使油液粘度下降或变质, 使内泄漏增大;温度继续增高, 会造成密封材料受热后膨胀增大了摩擦力, 使磨损加快, 使轴向转动或滑动部位很快产生泄漏。

2 根据内漏外漏的原因采取治漏措施

2.1 密封元件选型应符合设计要求

由于预防和治理泄漏的手段主要靠密封元件, 因此要掌握密封元件的选用原则。

(1) 工作压力是密封件设计的主要依据, 故密封装置的型式、结构、材料等均与压力密封相关。高压时, 采用刚性大的密封材料, 以减少密封件的永久变形;控制密封件的挤出量, 必要时可以增设档圈;还可增加缓冲密封件, 以免高压直接作用于密封件上, 造成元件损坏或降低使用寿命。

(2) 密封元件在高速运动时, 容易发热, 导致密封材料变质并破坏油膜, 将会加剧密封元件的磨损, 采用聚四氟乙烯树脂的组合密封件能得到较好改善。

(3) 应选用耐磨性好的密封材料, 并可以使用防尘圈, 以提高防尘能力, 润滑不良或工作环境粉尘严重均会加剧密封件的磨损, 降低工作压力。

(4) 在选择密封元件时要考虑其材料和接触物体的相容性。若油液或润滑脂与密封件、材料不相容, 可引起密封件的膨胀或收缩造成密封元件工作状态不良, 并加速密封件的老化、失效。

(5) 须考虑密封件偏心补偿的问题, 因为密封元件在振动的工况下将引起微小变形, 如果振动的程度剧烈或密封件已磨损, 不能补偿振动引起的位置偏移时, 提高密封件材料的弹性是改善偏心补偿的有效方法。

2.2 严格按照安装工艺进行组配预防泄漏

(1) 静结合面的泄漏, 要合理选用螺纹连接件, 应考虑到工作压力、压力脉动、冲击和振动等方面;法兰连接件密封部位的加工精度及表面粗糙度等均应符合要求;管接头的加工质量和装配质量必须符合规范要求;为减少因冲击和振动造成管接头松动而引起的泄漏, 可适当的采用减振支架来固定管路, 还用尽量减少管接头的数量;固定螺栓的拧紧力矩要符合规定;多个阀块相连接时, 应避免用过长的螺栓连接;装配时, 须特别注意个密封零部件的清洁, 并按照规定的方法安装, 以防止密封件在装配时被损坏。

(2) 动结合面的泄漏, 多为密封件老化、破损、或密封件的材料、形式与使用条件不符, 相对运动的表面粗糙或划伤等造成。应避免活塞杆和驱动轴密封件上的侧向载荷, 防止密封件非正常变形;用防尘圈和防护罩保护活塞杆, 以防止粉尘以及其他杂质侵入;在保证液压系统正常工作的前提下, 尽可能的降低活塞杆和转轴的运动速度。

2.3 加强对液压油的管理, 合理选用合适的液压油

一般来说, 定期更换液压油是减少油液有害成分和保持液压油清洁度的重要保证。所以对液压用油要加强管理, 装液压油的容器要清洁, 油桶应存储在规定的地方, 油桶的盖子应密封良好打开油桶之前应先仔细清洗油桶的顶盖;向油桶注油时应使用清洁的加油设备。

为控制油温应选用黏度合适的液压油。黏度高的油液在环境温度较低时使用, 会因摩擦了的增加而出现过热现象。当液压泵、液压缸和其他液压元件磨损时, 应及时更换;经常检查油箱油位, 及时补油。

2.4 加强维护保养

在日常维护中, 要对设备加强定期检查;对液压油进行定期更换, 检查液压系统各部件工作状况是否正常可靠;定期对密封装置进行检修或更换, 对于进行拆卸维修或更换的部件安装时选用符合标准的耐用密封装置, 并严格按照工艺要求进行安装, 并应保证结合紧密和部件的清洁, 提高液压系统的工作稳定性和可靠性。

摘要：本文就液压系统泄漏的原因、故障的排除方法进行了论述, 并提出了防漏和治漏的主要措施。

液压泄漏篇7

机床液压系统泄漏涉及的主要因素有密封件结构形式与材料、密封槽与密封接触表面的质量、密封件磨损、密封件安装与工作环境、液压系统污染及液压缸缺陷。但所有液压系统在使用一段时间后的泄漏, 几乎都可以归结为三个原因:冲击和振动造成管接头松动;动密封件及配合件磨损 (液压缸尤甚) ;油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。

1. 设计因素

液压系统的可靠性, 在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择, 由于设计的密封结构不合理, 密封件选用不规范, 设计中没有考虑到液压油与密封材料的相容形式、负载情况、极限压力、工作速度大小、环境温度的变化等。另外, 由于设备使用环境中的尘埃和杂质, 设计中没有选用合适的防尘密封, 造成污物进入系统破坏密封、污染油液, 从而产生泄漏。设计中考虑运动表面的几何精度和粗糙度不够全面, 以及在设计中没有进行连接部位的强度校核等, 都会在设备工作中引起不同程度的泄漏。

密封件的结构形式与材料的差异, 将直接影响设备液压系统密封的可靠性。如果密封材料太软, 液压缸工作时, 密封件极易挤入密封间隙而损伤。如果密封材料太硬, 即使在较大的外力作用下, 密封件变形也较困难, 显然对密封面产生的初始接触应力和附加接触应力较低, 从而加剧了液压缸的泄漏。如果密封材料与液压油不相容, 密封件将产生蠕胀、软化、溶解等现象, 使密封件丧失密封能力, 造成泄漏。

2. 制造和装配因素

液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面粗糙度及形位公差要求。如果在制造过程中超差, 如油缸活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔尺寸超差或加工失圆、本身有毛刺或有凹点、镀铬脱落等, 密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生, 使其失去密封功能。

液压元件在装配中, 如果过度用力将使零件变形, 特别是用铜棒敲打缸体、密封法兰等。装配时应将零件蘸少许液压油, 轻轻压入, 清洗时应该用柴油, 特别是密封圈、防尘圈、O形圈等橡胶元件, 如果用汽油则易使密封材料老化而失去密封能力。密封件安装在尺寸精度较低, 表面粗糙度及形位公差较低的密封副内将导致密封件损伤。密封件磨损和在密封件装配过程中造成的损伤, 是设备液压系统泄漏的主要原因。

3. 油液污染及零部件损伤

在大气压下液压油中可溶解10%左右的空气, 在液压系统的高压下, 油液中会溶解更多的空气。空气在油液中形成气泡, 如果液压支架工作过程中在极短的时间内压力在高低压之间迅速变换, 就会使气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂, 如果液压元件表面有凹点或损伤时, 液压油就会高速冲向元件表面加速表面磨损而引起泄漏。密封件工作在高温环境下将加速密封件老化, 导致密封件的失效。对于阀缓冲式液压缸, 缓冲阀阀芯与阀座磨损是设备液压系统泄漏的主要原因。如果液压系统受到污染, 含有颗粒物的液压油作用在密封件运动表面上, 会产生研磨作用导致密封件失效。焊接裂纹也是机械设备液压系统产生外漏的原因之一。

液压缸工作过程中, 活塞杆裸露在外直接和环境接触, 虽然导向套上装有防尘圈及密封件, 但难免将尘埃、污物带入液压系统, 颗粒污染为液压元件损坏最快的因素之一。由于工作环境潮湿等因素的影响, 水可能会进入液压系统, 与液压油反应生成酸性物质和油泥, 降低液压油的润滑性能并加速部件磨损, 还会造成控制阀与阀杆粘连。

二、液压系统泄漏故障诊断方法

设备液压系统外漏非常直观, 而液压缸内泄漏既看不见, 也摸不到。液压缸内泄漏与液压阀间有着相互牵连的关系。液压系统泄漏量一般采用液压缸或工作装置位移量指标来衡量, 国家和行业标准对典型机械设备液压缸或工作装置因液压系统内泄漏引起的位移量作了具体规定。在机械设备使用过程中, 一旦发现液压缸或工作装置位移量超过规定值时, 可断定是由于液压系统内泄漏引起的故障。通过采用经验诊断法、相关分析法和试验方法, 在不拆卸液压缸的前提下, 对液压系统的泄漏故障进行诊断。

经验方法可用“问、检”二字概括, “问”就是维修人员向操作人员询问故障机械的基本情况。主机有哪些异常现象, 故障是突发的还是渐发的, 使用中是否有违章操作, 液压系统的维护情况, 液压油是否更换过等。一般来讲, 突发性故障, 大多是因液压系统受到污染或意外载荷造成液压阀或密封件失效引起的, 渐发性故障, 则多是因密封件磨损严重而产生的。

“检”主要是维修人员亲自检查液压系统的工作情况。首先排除非泄漏性故障, 然后检查液压油的变质和污染程度。最后维修人员操作液压换向阀, 使液压缸运动到极限位置时, 可观测液压系统工作压力, 一旦工作压力达不到规定值, 而通过调节安全阀压力仍不发生变化时, 则是液压缸内泄问题。拆开液压缸回油腔管路, 通过观察油口是否有液压油流出, 可判断液压缸的泄漏情况。

三、液压缸拆检与维修方法

活塞密封是防止液压缸内泄的主要元件。对于唇形密封件应重点检查唇边有无伤痕和磨损, 对于组合密封应重点检查密封面的磨损量, 然后判定密封件是否仍可用。另外, 还需检查活塞与活塞杆间静密封圈有无挤伤情况。活塞杆密封应重点检查密封件和支撑环的磨损情况, 一旦发现密封件和导向支承环存在缺陷, 应根据被修液压缸密封件的结构形式, 选用相同结构形式和适宜材料的密封件进行更换, 这样能最大限度地降低密封件与密封表面之间的油膜厚度, 减少泄漏量。

液压缸缸筒内表面与活塞密封是引起液压缸内泄的主要因素, 如果缸筒内产生纵向拉痕, 即使更换新的活塞密封, 也不能有效解决故障。缸筒内表面主要检查尺寸公差和形位公差是否满足技术要求, 有无纵向拉痕, 并测量纵向拉痕深度。如果缸筒存在微量变形和浅状拉痕, 可采用强力珩磨工艺修复缸筒。强力珩磨工艺可修复比原公差超差2.5倍以内的缸筒, 通过强力珩磨机对尺寸或形状误差超差的部位进行珩磨, 使缸筒整体尺寸、形状公差和粗糙度满足技术要求。

如果缸筒内表面磨损严重, 存在较深纵向拉痕, 最好按照实物进行测绘, 由专业生产厂重新生产进行更换, 也可采用热喷涂、流镀和粘接等表面修复技术修复缸筒。热喷涂缸筒内表面修复是将熔融状态下的喷涂材料, 通过高速气流使其雾化喷射在缸筒表面上, 形成喷涂层的一种金属表面处理方法。热喷涂后, 通过强力珩磨机对缸筒进行珩磨, 使整体尺寸、形状公差和粗糙度满足技术要求。热喷涂缸筒表面修复有火焰喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂和粉末爆炸喷涂等方法。

活塞杆与导向套间相对运动副是引起外漏的主要因素, 如果活塞杆表面镀铬层因磨损而剥落或产生纵向拉痕时, 将直接导致密封件失效。如果活塞杆弯曲, 应按照实物进行测绘, 由专业生产厂重新制造。如果活塞杆表面镀层磨损、滑伤、局部剥落可采取磨去镀层, 重新镀铬处理。导向套应重点检查套内与活塞杆相对运动的表面, 如果产生不均匀磨损, 圆度>0.3mm时, 应按照实物进行测绘、更新。

对于阀缓冲液压缸, 应重点检查阀芯与阀座磨损情况。一旦发现磨损量加大、密封失效时, 最好是按照实物进行测绘、更换, 也可更新阀芯, 运用磨料对阀座配磨方法进行修复。

四、液压系统泄漏的预防措施

设备液压系统泄漏是多方面综合影响的结果, 以现有的技术和材料, 要想从根本上消除液压系统的泄漏很难做到。只有在设计、加工、装配和使用的全过程中, 充分考虑各方面影响因素, 才能将泄漏的可能性降至最小。设备液压系统泄漏的常见预防措施如下。

为了减少受冲击和振动的管接头松动引起的泄漏, 可采取减振支架固定所有管子, 以便吸收冲击和振动。使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击, 适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件, 尽量减少管接头的使用数量, 管接头尽量用焊接连接, 使用直螺纹接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头, 尽量用回油块代替各个配管, 针对系统使用的最高压力, 规定安装时使用螺栓和堵头的扭紧扭矩, 正确安装管接头。

从设计角度讲, 可以考虑采用消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷装置, 用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆, 防止磨料、粉尘等杂质进入, 选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积, 使活塞杆和轴的速度尽可能低等措施。

静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。合理设计密封槽尺寸及公差, 使安装后的密封件产生一定变形以便填塞配合表面的微观凹陷, 并把密封件内应力提高到高于被密封的压力。当零件刚度或螺栓预紧力不够大时, 静结合表面将产生间隙, 静密封松动, 变动的间隙将蚕食密封件边缘。

当阀组或底板用螺栓固定在安装面上时, 为得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽或磨损, 密封面要求精加工, 表面粗糙度要达到0.8μm, 平面度要达到0.01/100mm。表面不能有径向划痕, 连接螺钉预紧力要足够大, 以防止表面分离。密封件材料过早变质是多种因素引起的, 但一个重要因素是油温过高。温度每升高10℃则密封件寿命就会减半, 所以应使油液温度保持在65℃以下。

装载机液压系统泄漏的危害及防治篇8

1.泄漏的种类

装载机液压系统的泄漏主要有两种, 一是固定不动部位 (即静接合面, 如液压缸缸盖与缸筒的接合处) 密封的泄漏;二是滑动部位 (即动结合面, 如液压缸活塞与缸筒内壁、活塞杆与缸盖导向套之间) 密封的泄漏, 亦可分为内泄漏和外泄漏。内泄漏主要产生在液压阀、液压泵 (液压马达) 及液压缸内部油液从高压腔流向低压腔;外泄漏主要产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵 (液压马达) 的外部, 即向零部件的外面渗漏。具体表现为管接头、密封件、元件接合面、壳体及系统自身原因而引起的油液泄漏。

2.泄漏的危害

液压系统泄漏影响着系统工作的安全性, 造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损, 因此, 对液压系统的泄漏我们必须加以控制。

3.泄漏的原因

液压系统的泄漏一般都是在使用一段时间后产生。从表面现象看, 多为密封件失效、损坏、挤出, 或密封表面被拉伤等造成。主要原因有:油液污染、密封表面粗糙度不当、密封沟槽不合格, 管接头松动、配合件间隙增大、油温过高、密封圈变质或装配不良等。

(1) 管接头的泄漏与连接处的加工精度、紧固强度及毛刺是否被除掉等因素有关。主要表现是选用管接头的类型与使用条件不符;管接头的结构设计不合理;管接头的加工质量差, 不起密封作用;压力脉动引起管接头松动, 螺栓蠕变松动后未及时拧紧;管接头拧紧力矩过大或不够。

(2) 密封件引起的泄漏与密封件的损坏或失效有关。主要表现是密封件的材料或结构类型与使用条件不符;密封件失效、压缩量不够、老化、损伤、几何精度不合格、加工质量低劣、非正规产品;密封件的硬度、耐压等级、变形率和强度范围等指标不合要求;密封件的安装不当、表面磨损或硬化, 以及寿命到期但未及时更换。

(3) 由元件结合面引起的泄漏与设计、加工和安装都有关。主要表现是密封的设计不符合规范要求, 密封沟槽的尺寸不合理, 密封配合精度低、配合间隙超差;密封表面粗糙度和平面度误差过大, 加工质量差;密封结构选用不当, 造成变形, 使接合面不能全面接触;装配不细心, 接合面有沙尘或因损伤而产生较大的塑性变形。

(4) 壳体的泄漏主要发生在铸件和焊接件的缺陷上, 在液压系统的压力脉动或冲击振动的作用下逐渐扩大。

(5) 系统自身泄漏的主要原因是, 系统装配粗糙, 缺乏减振、隔振措施;系统超压使用;未做到按规定对系统适时检查及处理;易损件寿命到期但未及时更换。

4.泄漏的防治

(1) 防止油液污染

液压泵的吸油口应安装粗滤器, 且吸油口处应距油箱底部一定距离;出油口处应安装高压精滤器, 且过滤效果应符合系统的工作要求, 以防污物堵塞而引起液压系统故障;液压油箱隔板上应加装过滤网, 以除去回油过滤器未滤去的杂质。液压缸上应安装金属防护圈, 以防污物被带进缸内, 并可防止泥水和光辐射对液压缸侵蚀而引起泄漏;液压元器件安装前应检查、清理干净其内部的铁屑及杂质;定期检查液压油, 一旦发现油液变质、泡沫多、沉淀物多、油水分离等现象后应立即清洗系统并换油。新油加入油箱前应经过静置沉淀, 过滤后方可加入, 必要时可设中间油箱以进行新油的沉淀和过滤, 确保油液的清洁。

(2) 密封表面的粗糙度要适当

液压系统相对运动副表面的粗糙度过高或出现轴向划伤时将产生泄漏;粗糙度过低, 达到镜面时密封圈的唇边会将油膜刮去, 使油膜难以形成, 密封刃口产生高温, 加剧磨损, 所以密封表面的粗糙度不可过高也不能过低。与密封圈接触的滑动面一定好有较低的粗糙度, 液压缸、滑阀等动密封件表面的粗糙度应在Ra0.2~0.4дm之间, 以保证运动时滑动面上的油膜不被破坏。当液压缸、滑阀的杆件上出现轴向划伤时, 轻者可用金相砂纸打磨, 重者应电镀修复。

(3) 合理设计和加工密封沟槽

液压缸密封沟槽的设计或加工的好坏, 是减少泄漏、防止油封过早损坏的先决条件。如果活塞与活塞杆的静密封处沟槽尺寸偏小, 密封圈在沟槽内没有微小的活动余地, 密封圈的底部就会因受反作用力的作用使其损坏而导致漏油。密封沟槽的设计 (主要是沟槽部位的结构形状、尺寸、形位公差和密封面的粗糙度等) , 应严格按照标准要求进行。

防止油液由静密封件处向外泄漏, 须合理设计静密封件密封槽尺寸及公差, 使安装后的静密封件受挤压变形后能填塞配合表面的微观凹坑, 并能将密封件内应力提高到高于被密封的压力。当零件刚度或螺栓预紧力不够大时, 配合表面将在油液压力作用下分离, 造成间隙过大, 随着配合表面的运动, 静密封就变成了动密封。

(4) 减少冲击和振动

液压系统的冲击主要产生于变压、变速、换向的过程中, 此时管路内流动的液体因很快的换向和阀口的突然关闭而瞬间形成很高的压力峰值, 使连接件、接头与法兰松动或密封圈挤入间隙损坏等而造成泄漏。为了减少因冲击和振动而引起的泄漏, 可以采取以下措施:

(1) 使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动;

(2) 使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击;

(3) 适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件;

(4) 尽量减少管接头的使用数量, 管接头尽量用焊接连接;

(5) 使用直螺纹接头, 三通接头和弯头代替锥管螺纹接头;

(6) 尽量用回油块代替各个配管;

(7) 针对使用的最高压力, 规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩, 防止结合面和密封件被蚕食;

(8) 正确安装管接头。

(5) 减少动密封件的磨损

大多数动密封件都经过精确设计, 如果动密封件加工合格, 安装正确, 使用合理, 均可保证长时间相对无泄漏工作。从设计角度来讲, 设计者可以采用以下措施来延长动密封件的寿命:

(1) 消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷;

(2) 用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆, 防止磨料、粉尘等杂质进入;

(3) 设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积;

(4) 使活塞杆和轴的速度尽可能低。

(6) 合理设计安装板

当阀组或底板用螺栓固定在安装面上时, 为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损, 安装面要平直, 密封面要求精加工, 表面粗糙度要达到0.8μm, 平面度要达到0.01/100mm。表面不能有径向划痕, 连接螺钉的预紧力要足够大, 以防止表面分离。

(7) 要正确装配密封圈

装配密封圈时应在其表面涂油, 若须通过轴上的键槽、螺纹等开口部位, 应使用引导工具, 不要用螺丝刀等金属工具, 否则会划伤密封圈而造成漏油。对于有方向性的密封圈 (如V、Y和Yx等型密封圈) , 装配时应将唇口对着压力油腔, 注意保护唇口, 避免被零件的锐边、毛刺等划伤。对旋转接触的密封面 (如液压泵主动齿轮轴端) , 应选用双唇密封圈。安装组合密封件前应将密封件放在液压油中煮到一定温度;安装时应使用专用的导套和收口工具, 并严格遵守厂家对密封件的安装说明。

(8) 控制油温防止密封件变质

密封件过早变质可能是由多种因素引起的, 一个重要因素是油温过高。温度每升高10℃则密封件寿命就会减半, 所以应合理设计高效液压系统或设置冷却装置, 使油液温度保持在65℃以下;另一个因素可能是使用的油液与密封材料的相容性问题, 应按使用说明书或有关手册选用液压油和密封件的型式和材质, 以解决相容性问题, 延长密封件的使用寿命。

(9) 重视修理装配工艺

液压泄漏篇9

在压延设备中液压系统以液压油为工作介质,通过动力元件(油泵)将原动机的机械能变为液压油的压力能,再借助执行元件(油缸或油马达)将压力能转换为机械能,驱动负载实现直线或回转运动,且通过对控制元件的控制和对流量的调节,调定执行元件的力和速度。当外界对上述系统有扰动时,执行元件的输出量一般要偏离原有调定值,产生一定的误差。液压系统在压延设备中起着举足轻重的作用,系统的泄漏会造成很大的危害,现就液压系统泄漏的危害及其控制与治理进行阐述。

1泄漏的危害

1.1 影响工作可靠性

系统泄漏影响着系统工作的安全性和可靠性。在生产过程中由于液体阀门的泄漏,导致液压缸压力不足,致使剥离辊打不开,轻则造成机器暂时停产,压延机四辊的加热时间延长;重则停车,降低生产效率,增加生产成本,影响经济效益。

1.2 污染工作环境及造成产品污损

我们生产的产品主要是PVC医药包装片,车间是十万级净化,由于液压系统的泄漏,势必对产品造成污损,这样产品必须报废。PVC按成本价是12 500元/t,这样会造成极大的浪费。

1.3 影响产品的质量

液压系统控制着压延3号辊和4号辊间的预弯曲及轴交叉,如果液压系统发生泄漏,压力上不来,预弯曲和轴交叉就达不到预期的效果,致使产品厚度无法进行细微的调节,达不到国标YBB00212005的要求,从而影响产品质量。

2液压系统泄漏的原因

压延设备液压系统的泄漏一般发生在使用一段时间后,引起的原因如下:①冲击和振动造成管接头松动;②动密封件及配合件相互磨损;③油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质;④采用的劣质密封件寿命低;⑤使用的液压油质量不好。

3控制泄漏的措施

3.1 减少冲击和振动

为了减少承受冲击和振动的管接头松动而引起液压系统的泄漏,可以采取以下措施:

(1)使用减振支架固定所有管子以便吸收冲击和振动;使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击;适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件。

(2)尽量减少管接头的使用数量,管接头尽量用焊接连接;使用直螺纹接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头;尽量用回油块代替各个配管。

(3)按最高压力要求确定螺栓的扭矩,防止结合面和密封件被蚕食;正确安装管接头。

3.2 减少动密封件的磨损

大多数动密封件都经过精确设计,如果动密封件加工合格、安装正确、使用合理,均可保证长时间相对无泄漏工作。从设计角度来讲,设计者可以采取以下措施来延长动密封件的寿命:①消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷;②用防尘罩和橡胶套保护活塞杆,选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱,防止磨料、粉尘在油液中累积;③使活塞杆和轴的运动速度尽可能低。

3.3 合理设计静密封件

静密封件在刚性固定表面之间起到防止油液外泄的作用,合理设计密封槽尺寸及公差,使安装后的密封件得到一定挤压产生变形,以便填塞配合表面的微观凹陷,并把密封件内应力提高到高于被密封的压力。当零件刚度或螺栓预紧力不够大时,配合表面将在油液压力作用下分离,造成间隙或加大间隙,随着配合表面的运动,静密封就成了动密封。粗糙的配合表面将磨损密封件,变动的间隙将蚕食密封件边缘。

3.4 控制油温防止密封件变质

密封件过早变质可能是由多种原因引起的。一个重要原因是油温过高,温度每升高10℃,密封件寿命就会减半,所以应合理设计高效液压系统或设置冷却装置,使油液温度保持在65℃以下。油温过高的原因还有油箱内油量不够、油液污染堵塞了散热面、溢流阀的压力调得过高等。

4对泄漏的治理

对于液压系统,要有专职的维修人员定时、定点地对易泄漏部分进行检查。在主要发生泄漏的密封处,要采取以下几点治理措施:

(1)用紫铜片代替一般密封垫。如果密封结合面加工粗糙,则接头旋紧时会划伤密封圈表面,使密封失效发生泄漏,故采用经软化处理的紫铜垫片来代替密封圈。这种做法可以推广到日常维修中,具体方法是:用1mm左右的紫铜板加工成一定尺寸的圆垫片,加温至红热状态,在水中急冷,使之退火变软,使用时用适当直径的钢球在紫铜垫片上轻轻敲打几下即成球形垫圈。由于旋紧挤压后其产生冷硬,且表面受损拆卸后再用密封效果大减,所以一般只适合一次性使用。

(2)用聚四氟乙烯代替丁腈橡胶。Y型密封圈大多为丁腈橡胶,该材料用于一般的密封性能足够,但在一些密封性能要求较高且活塞可能单边受压的场合下它的耐磨性能就显得不足,很容易在外缘部分摩擦造成密封失效。这时可选用耐磨性强的聚四氟乙烯SFL—3材料,该材料不仅有很好的耐磨性能,而且切削性能也不错,可通过切削加工达到理想的尺寸、形状。

(3)阀体结合面渗漏检修。许多外购阀门第一次使用就发现阀体结合处有渗漏,原因是这些阀在阀体的安装面上开有工艺孔,要用钢球压入堵塞工艺孔,但当压装钢球时孔口受挤压而变形鼓起,造成孔口边缘高于阀体安装平面,从而影响密封,产生渗漏。这时对平面磨平即可消除泄漏。

工程机械液压系统防泄漏技术及应用篇10

1 泄漏的概念

机械液压系统中的工作液体, 按照正常情况应该在液压管道和元件内流动的。循环流动的工作液体也应该在规定的容腔范围内流动。但是, 在实际情况中由于存在压力差, 在容腔内会有有少量液体会从压力较高的地方流到大气中或压力低的地方, 我们把这种现象称为泄漏。一般而言, 指工程系统中不应该流出或漏出的物质或流体, 流出或漏出机械设备以外, 造成损失, 称之为泄漏。

2 工程机械液压系统泄露的危害

在机械液压系统中, 液压油是非常重要的。因为液压油既是机械液压系统中传递动力的介质, 又对液压元件起着润滑作用。所以, 液压油的泄露会给液压系统造成很多危害, 主要危害如下:

2.1 对机器性能的影响

机械液压系统中液压油的泄漏, 必然会造成压力的损失, 从而导致液压系统工作速度及力度等等的减弱, 从而会影响机器本身的工作性能。其次, 泄漏也会使外界污物容易入侵液压系统, 造成恶性循环, 使主机或元件磨损, 影响设备使用。

2.2 造成施工对象的损失

机械液压系统中液压油的泄漏会污染环境, 而且有时候会影响工程质量, 严重者甚至造成返工。比如:铺设高等级沥青路面是不允许有油污的。如果在施工过程中, 压路机或摊铺机泄漏了液压油, 那么必须将有油污的路段铲除, 重新铺设。这样就会造成大量的原材料、人力和时间的浪费。

2.3 损失液压油

工程机械液压系统所使用的液压油, 一般是比较贵的, 其价格与食用油差不多。如果造成损失, 将是极大的浪费。

2.4 系统发热

一般液压系统泄漏都会伴随动力不足和系统发热。系统发热容易将系统变成超高温热源, 容易引起火灾。

3 工程机械液压系统泄露的主要部位

3.1 管接头

管接头的泄漏主要因素有:紧固强度、连接处的加工精度及毛刺是否清除干净等。主要原因是:螺栓蠕变松动, 管接头的类型与使用条件不符, 压力脉动引起接头松动, 管接头设计结构不合理, 接头拧紧力过大或不够、不均匀, 接头加工质量差不起密封作用。

3.2 元件接合面

在元器件的结合面发生泄漏主要原因有:密封表面粗糙度误差过大;密封设计不符合规范要求;密封配合精度低、配合间隙超差;密封结构选用不当, 造成变形, 使接合面不能全面接触;密封沟槽的尺寸不合理;装配不细心, 结合面有沙尘或野蛮装配造成损伤, 产生较大的塑性变形。

3.3 密封件

密封件造成液压系统泄漏主要是由于密封件损坏或密封作用降低, 主要原因有:密封件的几何精度不合格、密封件的材料或结构类型与使用条件不相符、加工质量低劣、密封件安装错位、密封件失效、表面磨损、密封件压缩量不够、密封件的技术指标不合要求、密封垫硬化或热处理不当、密封件寿命到期未及时更换、密封件老化损伤。

3.4 壳体

液压系统壳体的泄漏主要发生在焊接件和铸件上, 它是由于焊接和铸造时产生的缺陷在液压系统的冲击振动或压力脉动作用下逐渐扩大而引起的。

4 泄露的原因

造成机械液压系统泄露的原因有很多, 不管是从方案设计到工艺过程;还是从密封件的质量到维护管理等等都有可能造成泄露。机械液压系统泄露的原因复杂多样, 主要是:系统的设计、元件的生产制造、系统管路的连接安装、系统的装配、系统使用及维护等等因素有关。总之, 液压系统泄露的主要原因是来自间隙控制问题、液压冲击问题和温升发热问题。

间隙控制问题是指元器件与容腔间的间隙不适现象。主要表现为:

(1) 原始间隙不妥, 主要是设计或加工不合理;

(2) 装配引起的间隙畸变, 主要是装配过程中装配不当所致;

(3) 磨损后间隙扩大。

液压冲击问题是指由于液压冲击所产生的瞬时压力往往比正常压力高好几倍, 而导致密封圈损坏、接头与法兰松动、元器件原始强度恶化等现象。

温升发热问题是指由于油温升高, 而导致油液粘度下降、油液变质、密封圈硬化膨胀等现象。

5 工程机械液压系统防泄露技术措施

(1) 提升加工、装配技术。

(2) 优化液压系统设计方案。

(3) 减少油管接头。系统泄露30%-40%是管接头泄露的, 减少接头能有效降低泄露发生的概率。

(4) 健全管理制度。有计划的定期检查、更换、维修液压设备。

(5) 选择合适的液压元件。