生产计划管理与控制

关键词：控制生产

生产计划管理与控制（精选6篇）

篇1：生产计划管理与控制

培训目标：

・了解和掌握生产管理系统原理，以市场需求为导向，制订合理的生产预测与生产计划，协调内外部资源，更加有效地进行生产组织

・优化排产体系和流程，改善物流管理与车间现场控制，提高生产系统的快速、柔性和敏捷化响应能力・平衡外部顾客满意和内部成本控制，提高制造资源(人、机、物)利用效率

课程背景：

“计划又要改!你们计划怎么搞的”―车间主管怨声载道：要么忙得要死：制造部门天天救火!!产能不够!人力不够!材料告急!!客户催货!!要么闲得要死：设备闲置，工人放假!生产停线!

随着市场竞争的激烈，工厂品种不断增多，批量不断减少，生产计划不但要以市场需求和客户个性化的要求来确定，还要根据企业制造资源的实际能力和库存、生产进度的动态变化来调整，制造过程的优化和监控成为提高企业核心竞争力不可回避的环节。

如何做好需求管理，获得较为准确的预测?如何做好主生产计划?以应对不准确的预测和不断变化的客户需求?当内部能力发生变化时如何进行主生产计划排程与调整?如何妥善安排进度，既保证生产指标的实现，又保证企业生产秩序与生产线的相对稳定?

针对以上难题，课程《柔性生产计划与排程》，旨在帮助企业理顺生产管理，提高生产计划的柔性，以应对复杂多变的市场环境。

内容系统完整、实务剖析、注重实战与操作技巧，将是本次培训的最大特色!

课程大纲：

柔性生产系统分析

・常见的`市场压力及内外部约束环境

・生产计划管理策略分析

--基本计划矩阵图

・生产计划管理精益化分析

--动态计划分析图(价值流图)

柔性生产计划系统实务

・年度计划策略管理

--如何确定生产量及生产计划量

--计划订单中,详细数据手法

・月度计划管理

--主生产计划平衡对象

--主生产计划的重排与修订

--主生产计划模拟演练

・市场预测与生产计划的衔接与平衡

--生产能力计划平衡

--物料需求计划平衡与供应商协调

--生产计划会议的组织

--计划物流管理信息系统

订单与排程管理

・订单处理流程

・订单优先级管理

--前推或后推排程

--决定生产的优先法则

・周计划管理

--周/日进度计划编制

--急单、插单的处理

--辅助计划的优化

--维修保养、OJT技能培训

・APS高级排程方法

--针对大订单的平准化计划

--针对小订单的成组计划

--瓶颈管理

・库存控制

--老三篇：ABC、安全库存、订货点

--新三篇：ERP、JIT、VMI

・急单、插单的计划与管理

如何做好产能规划

・影响产能的因素解析

・如何科学的计算和评价产能

・粗能力计划与能力规划

・产能的调整与规划策略

・产能调整模拟演练

・投入与产出控制

生产绩效管理

・生产统计与生产分析

・生产系统关键绩效(KPI)指标

讲师介绍：Kim.Wang

管理与工程硕士，高级管理顾问，制造业有丰富的管理和技术经验，涉及能源、机械、电气/电子、汽车制造等行业。曾担任物流、生产、质量和系统项目经理;时任某著名软件公司咨询事业部经理。KIM擅长于：《精益生产》、《工厂管理》、《物流与供应链管理》、《生产计划与进度控制》、《成本控制与价值分析》等。其提供过专项内部培训或项目咨询的客户企业包括:

・世界500强在华企业：西门子( 欧司朗)照明、一汽大众汽车、东风-雪铁龙汽车、朗讯科技、江铃-福特汽车、拜耳医药、诺华医药、飞利浦照明、飞利浦照明电子、飞利浦移动显示、BP润滑油、阿尔卡特(上海)??

・实力型跨国公司：罗地亚化学、施耐德工控、邦迪管路系统、延锋伟世通、德国采埃孚转向机构(上海)、英国Holset涡轮增压(无锡)、梅特勒-托利多衡器(常州)、永裕医药、林德叉车、西科石英、日立电

梯、威特电梯、铁姆肯(Timken)轴承、环球迈特照明、圣戈班、华微半导体、诺日士电子设备??

・国有股份制企业：东风汽车、上柴股份、烽火通讯、国药集团、上海电气、宝钢国际、生益科技、信谊药业、烟草印刷??

・成长迅速的民营企业：天津天石休闲品、中兴电子、蓝豹西服、锦龙物流配送中心、楚天激光、利益五金??

・港澳台企业：基舜兴休闲品、雷胜德奎??

篇2：生产计划管理与控制

（2天/12小时）

一、本课程培训的目的：

“计划又要改！你们计划怎么搞的”车间主管怨声载道。要么忙得要死：制造部门天天救火！产能不够！人力不够！材料告急！客户催货！要么闲得要死：设备闲置，工人放假！生产停线！

如何做好需求管理，获得较为准确的预测？如何做好主生产计划？以应对不准确的预测和不断变化的客户需求？当内部能力发生变化时如何进行主生产计划排程与调整？如何妥善安排进度，既保证生产指标的实现，又保证企业生产秩序与生产线的相对稳定？如何制订生产计划和物料部门的目标，并进行有效管理，提高工作人员的执行力？

通过培训，进行有效改善，最终达到提高PMC及相关人员整体管理水平的要求。

二、培训后的收益：

通过本项目的培训，可以帮助贵公司解决以下问题：

1、使PMC有关人员明确自己岗位要求和必备的工作能力；

2、明确企业生产计划与物料运作管理的全过程；

3、了解和掌握生产管理系统原理，以市场需求为导向，制订合理的生产预测与生产计划，协调内外部资源，更加有效地进行生产组织；

4、优化排产体系和流程，改善物流管理与车间现场控制，提高生产系统的快速、柔性和敏捷化响应能力；

5、平衡外部顾客满意和内部成本控制，提高制造资源（人、机、物）利用效率；

6、有效缩短生产周期，提高交期达成率；

7、物料的账务管理能力，达到物账一致，库存管理的目标和库存量的计算；

8、企业如何实施物料计划控制，降低库存和物流成本；

9、从供应链管理目标出发，掌握建立现代物料管理系统的理论与方法，提高物料、库存控制人员的管理水平；

10、整体提升现场和PMC管理人员目标管理能力，计划能力和执行能力。

三、培训对象：

计划/跟单/业务跟单/客服/生管/物控/采购/仓库/品质/一线现场管理等负责人及相关人员

四、培训方式及特色：

（一）培训方式：

1、讲师激情、精彩演讲占45%

2、案例分析（从正面和反面两方面进行实例分析）占20%

3、互动提问：讲师现场提问，学员做答，讲师点评占10%

4、作业练习：现场练习和操作、表演展示占10%

5、分组讨论：头脑风暴：各小组给出答案，讲师点评占10%

6、视频教学：展示课程相关的视频欣赏占5%。

（二）课程特色

l、可操作性：聚焦于现场的实际操作训练与实践能力提升

2、系统提高：锁定生产计划和物料管理人员能力点，通过训练，改变管理行为，提升管理技能

3、寓教于练：制造型企业实际生产计划/物料/仓库/采购案例分析，您的困惑大家解答，您所参加的不是一堂枯燥的“填鸭”课程

五、课程大纲：

主题导入---在您的企业是否经常出现这样的问题？

1、产能是凭经验估出来的；

2、生产计划达成率低；

3、紧急订单特别多；

4、排生产计划无依据，排程技巧不佳；

5、没有做物料计划；

6、欠料、断料频繁发生；

7、交期达成率很低；

8、管理员不明白如何进行员工目标管理和评估；

9、管理和员工执行力差，工作效率低„„ 第一部分：组织规划篇——PMC工作定位与跨部门协作

1、PMC工作定位与规划

2、PMC工作必备五条件

3、[案例分析]心？

4、优秀PMC成功的关键：（1）生存理念；（2）工作的条理性

5、PMC是公司与客户之间联系的纽带和桥梁

6、PMC如何站在客户的角度把事做好？

7、PMC如何跨部门开展工作？

8、跨部门协作不良的原因

9、跨部门协作不良带来的后果

10、视频教学：沟通协调的技巧

11、[学员谈学习感想和体会]随机抽查或由员工自己举手发言：

（1）谈谈您对本部分内容学习的体会和感想；

（2）今后在工作和生活中您将如何把学到东西运用于实践？并简说其思路。第二部分：生产策略篇——现代生产管理创新思维此案例您以为什么是您关注的重点？或者说您把什么做为您工作的重引言——竞争环境给企业带来的挑战：（1）多种少量——计划、执行难度加大（2）货期短——跟单的压力越来越大（3）质量高——既要保证货期又要保证质量（4）价格低——要求降低成本

思考：是什么原因导致环境形势这么严骏？

1、生产运作对客户满意度和财务成果的影响（1）影响客户满意度的主要方面；

（2）企业的最终目的是什么？影响企业利润有哪些因素？

2、MTS(按库存生产)的生产管理特点

3、MTO(按订单生产)的生产管理特点

4、精益生产管理理念及其指导作用

5、案例分析：现代订单型生产企业，生产计划人员怎样从跟单角度出发，进行管理，如何掌握技巧？如何面对跨行业的订单变更？

6、故事分享：所长和博士的故事。

7、现场讨论：小学毕业、初中未毕业——怎么做老板？博士为什么老是为老板打工？从中你得到什么启示？

第三部分：生产计划篇——生产的本质、生产计划制定与变更

1、生产的本质-运用“5M1E”达成“Q、C、D”的活动

2、销售预测方法

3、生产计划的内涵

4、生产计划的任务

5、生产计划的用途

6、生产计划的种类

7、制定生产计划的依据

8、生产计划的内容

9、生产计划看板管理

10、制定生产计划的基本原则

11、生产计划编制程序

12、月生产计划的拟定

13、实例分析：月生产计划的排定

14、日程计划追求的目标

15、日程计划拟定的技巧

16、实例分析：日生产计划的排定

17、现场讨论：生产例会的组织技巧--谁组织？谁参加？解决什么问题？相关部门如何配合？需准备什么会议资料？形成什么执行事项？前期确定的问题有无解决？第四部分：生产分析篇——生产能力分析、人力和机器负荷分析

1、什么是生产能力?

2、决定生产能力的步骤?

3、案例分析:（1）根据产能分析制定生产计划--某五金厂产能分析实例（2）根据人力负荷分析制定生产计划—某电器厂人力负荷分析实例（3）根据机器负荷分析制定生产计划--设备综合效率OEE的计算

4、现场练习：

（1）某配件厂机器负荷分析练习。（2）优先率的计算实例

第五部分：生产进度篇——生产异常分析、生产进度与交期管理

1、何谓生产异常？

2、如何掌握生产异常？

3、当出现生产异常时我们如何作出反应？

4、生产进度异常因应对策表

5、生产进度落后的措施

6、进度控制的类型

7、交期延误的原因探讨

8、交期延误的改善原则

9、交期延误的改善对策

10、生产进度的跟进技巧

11、生产进度异常的原因分析及解决的工具—特性要因图

12、现场讨论：（1）生产进度异常分析与工作改进？（2）插单生产如何应对？（多品种小批量订单的生产计划如何编制？

13、分析：产销失调原因及对策？

14、专题展开：PMC强势心理建设——只有主导才能打造成功第六部分﹕现场控制篇——生产线平衡技巧与生产绩效管理

1、生产线平衡技巧与改善

2、企业平衡生产线范例

3、生产线改善前后平衡率的计算

4、生产统计与生产报表分析

5、生产系统关键绩效（KPI）

3）

6、目标管理与落实及绩效的评估

7、小组讨论：每个人写出自己做计划工作中最大的二到三个困扰问题。第七部分﹕物料控制篇——从供应采购、仓储、物控、品管的管理要点

（一）供应和品质层面的系统管理

专题讨论1：如何保证采购物料进度（质量）不会出问题？

1、培养供应商质量意识

（1）培养

2、培养供应商正确的质量方法——坚持“三步曲”：（2）供应商质量意识的关键——对待任何缺陷要做到“三不”政策；

2、公司采购要明确采购标准；

3、供应商早期参与设计；

4、供应商资格认证

5、检验与测试

6、关口前移实施免检

7、供方商质量的持续改进

专题讨论2：如何保证采购物料进度（交期）不会出问题？（如何缩短采购周期（从采购处理订单到送货结束），提供采购交期达成率？）

（二）物控层面的管理：

1、正确认识物料管理的5R

2、制定物料计划的目的

3、物料计划制定的依据

4、物料计划的核心内容

5、物料管理的工具-ABC法

6、常备性物料的需求计划

7、某公司：[月份物料需求计划表]范例

8、某公司：[周物料需求计划表]范例

9、专用性物料需求计划10、11、12、13、14、15、某公司：[专用性物料需求计划表] 存量的设置与控制物料交期跟催的方法技巧

课堂练习：（1）分析企业物料短缺及原因？（2）如何解决？物料延误后应采取什么措施

现场讨论：（1）如何控制物料的消耗？（2）物料管理中经常遇到的问题及改善对策？（3）老师点评。

（三）从库存控制层面进行管理：

1、库存的周转

（1）衡量一个企业运营好不好的四个指标（2）库存的周转的两个指标及其计算（3）加速库存周转的意义

2、库存管理

（1）库存管理的核心思想——一个中心、两个基本点（2）库存成本的构成——由两部分构成

（3）提高库存准确度——它是保证库存计划准确的关键。

3、如何加速仓库物料周转

4、如何降低原材料库存（1）供应商管理库存

（2）与供应商的关系发展——由对立关系转变为战略关系（3）共享的信息平台——用信息代替库存。

5、案例分享——西门子公司的VMI 第八部分：客户应对篇——客户服务和客诉处理的技巧

1、售前、售中、售后服务的技巧

2、思考三个问题：（1）如何确认客户所需样品？（2）何制定合理的报价？（3）如何接收客户正式订单？

3、补充说明：（1）如何进行订单评审？（2）如何处理口头订单？（3）如何签单（签约），应注意哪里细节问题，规避风险？（4）当客户订单有变更时如何处理？

4、程序服务与个性化服务的特点及应用

5、客户投诉的价值

6、处理客户投诉的步骤：（1）让客户发泄，充分道歉（2）受理客户投诉（3）寻求解决问题的方案（4）答复客户（5）跟踪服务 7.处理客户投诉的沟通方法和技巧：（1）“移情法”解法”（4）“引导征询法”

（2）“三明治法”（3）：“谅

8、与客户沟通禁止法则

9、与客户沟通九句禁语

10、获取客户好感的六大法则

11、客户永远是对的

12、PMC要具备的基本礼仪：（1）坐车（2）接待（3）乘电梯（4）拜访（5）用餐（7）握手（8）穿着等

13、PMC的压力与情绪调控

篇3：生产计划管理与控制

始建于1824年的S集团是一家全球领先的研发、生产、销售高质量橡胶制品和塑料制品的跨国企业，也是欧洲最古老的橡胶生产企业之一。S集团旗下有四大业务部门，分别提供顾客从医疗和工业手套到高强度液压胶管和输送带及扶手带等各种各样的橡胶和塑料制品。

2006年S集团在中国上海设立了新的生产基地--S公司，总投资约4千万美元，设计年产高压胶管超过2500万m。S公司拥有最新的设备和技术，将严格按照S集团的标准生产高质量的高压胶管，产品完全达到SA E、EN以及中国标准。

2007年S公司的第一条胶管生产流水线建成，胶管业务也随之展开。经过4年的业务开展，S公司在运营的各方面渐渐步入正轨，各项业务顺利展开。但是，瓶颈问题也逐渐明显。和全球其他三大生产基地相比，按照目前S公司的设备和投入，理应可以生产更多的胶管及更好的品质。

经过研究和总结发现问题主要集中在以下两个方面： (1) 对于作业计划与控制方面的问题。8台编织机的作业安排缺少明确的准则。 (2) 各个工序的作业安排和作业控制不很合理，有优化的空间。对于质量控制方面的问题，原本总是用事后“救火”的方式来处理，使得公司应对质量问题一直处于很被动的局面。这些问题的存在势必影响S公司制造平台的核心竞争力，因此找出这些问题之所在并且对其进行变革乃是当务之急，从而为迈向世界级的制造企业打下良好的基础。

2. 公司生产管理运营的现状

对于胶管的生产来说，首先要对生胶进行塑炼混炼，然后在塑胶芯棒表面挤出内层胶料。为了加强胶管的强度和抗压能力，需在内层胶管外编织钢丝，钢丝的编织层数由胶管的抗压性能决定，从一层到四层不等。由于S公司生产条件所限，目前只生产单层和双层编织的胶管。当钢丝编织好以后，在其表面再挤出一层橡胶，再用尼龙布把它包裹起来，放入硫化缸进行硫化。硫化完成后，把包裹的尼龙布拆去，用高压水把芯棒从内层胶管中顶出。抽芯后的胶管需要进行压力检测以确认是否满足设计标准，若检测合格则捆扎并装箱，若不合格则做报废处理。抽出的芯棒必须重新焊接，再投入下一批次使用。由于橡胶的塑炼和混炼对环境的影响比较大，并且投资成本巨大，S公司生产的胶管所用的胶料是直接购买于泰国的橡胶生产基地生产的混炼胶，胶料质量可靠，价格相对较高。

3. 生产运营管理中的问题

(1)作业计划与控制方面。

(1) 问题1。

8台编织机的作业安排缺少明确的准则，随意安排。由于8台编织机分别可以做单层(1SN)和双层(2SN)的钢丝编织层，不同编织机又分别可以做D N 6、D N 8、D N 10、D N 12、D N 16和D N 19这六种型号，这样组合就可以生产12种不同类型的胶管。若没有合理的分配准则，就会使得作业安排的随机性很大，生产质量的稳定性也难以保证。

针对问题1，经过分析发现生产作业计划应该按照一定的规则来制定，能使得生产效率最高或接近最高。虽然要按照所有规则制定好生产计划再选出最优方案难度相当大，基本上可以说是一项不可能完成的任务，事实上也不需要按照所有规则来制定生产计划。一般来说，生产计划的制定必须按照一定的原则。例如，最少项目原则、独立具体原则、关键项目原则、全面代表原则、适当裕量原则、适当稳定原则等。

(2) 问题1的改进步骤和措施。

通过对生产线的介绍，可知S公司有编织机8台分别可做单层(1SN)和双层(2SN)的钢丝编织层，分别可以做D N 6、D N 8、D N 10、D N 12、D N 16和D N 19这六种型号，这样组合可以生产12种不同类型的胶管。由于磨损及维护等各方面的原因，每台编织机生产的各种胶管的能力都略有不同，有些编织机生产某种型号的胶管质量比较好，某些则比较差，那么如何合理安排这些编织机的生产任务呢?这里可以通过M initab软件分析产品的过程能力指标Cp和Cpk以确定哪台机器更适合生产哪种类型的胶管。

过程能力指数也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态 (稳定状态) 下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小;若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。

工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。但是这个参数能否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。这个参数就叫做工序能力指数。

当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为Cp。当分布中心与公差中心有偏离时，工序能力指数记为Cpk。运用工序能力指数，可以帮助人们掌握生产过程的质量水平。

假设1#和3#编织机都可以做1SN D N 12的胶管，表1收集了以往50组的生产数据分析1#编织机和3#编织机的生产情况。

将这50组数据分别导入M initab16中，运用质量工具中的过程能力指标进行分析，得到1#编织机Cp=0.36, Cpk=0.27和3#编织机Cp=0.57, Cpk=0.57。从Cp和Cpk的比较很容易能够看出，无论是从工艺的稳定性(Cp)还是工艺的准确性(Cpk)来说，3#编织机都要优于1#编织机。其他各型号胶管都可以通过两两比较的方法进行选择，以此得到各编织机的最优排序。

(3) 问题2。

各个工序的作业安排和作业控制也不是很合理，可以对其进行优化。例如编织用的钢丝直径没有做到严格规定，时常发生不同直径钢丝混用的现象。“用多少直径的钢丝既能保证产品质量又能使生产成本降到最低?”同样也是质量管理中存在的问题。经过分析发现该问题主要还是由于生产作业计划的控制存在不足。

(4) 问题2的改进措施和步骤。

在作业计划编制好后，要进行实施阶段生产过程控制。生产过程控制是指从投料开始到制成成品的整个过程的质量控制。它是企业产品质量控制的重要环节。其职能是根据产品技术要求和制造过程计划、生产过程质量控制计划，控制影响生产质量的各项因素，保证生产出符合质量要求的产品。

下面举例说明通过技术措施对生产实施阶段的工艺进行控制。由于胶管的抗压强度与所编织的钢丝直径密切相关，可以使用M initab软件的回归分析，控制所使用钢丝直径以满足质量标准，同时又能使得生产成本最低(钢丝直径越细，成本越低)。表2是从实验室采集的100组1SN D N 6胶管的抗压强度和所用不同钢丝直径的对应数据。

导入M initab16中，用回归分析进行运算，得到一次线性回归：抗压强度=-325.1+2946×钢丝直径。确定性系数96.2%，表示方程中自变量对应变量的解释程度。其取值在0到1之间，越接近1，表明方程中自变量对应变量的解释能力越强。

用二次曲线回归运算得到：抗压强度=1573–9850×钢丝直径+21363×钢丝直径^2。确定性系数99.6%

用三次曲线回归运算得到:抗压强度=2340–17615×钢丝直径+47433×钢丝直径^2–29015×钢丝直径^3。确定性系数99.6%

由于二次曲线和三次曲线确定性系数相同，都是99.6%，大于一次线性回归的确定性系数96.2%。为了便于计算，取二次曲线回归，即：抗压强度=1573–9850×钢丝直径+21363×钢丝直径^2。

根据1SN D N 6的产品规格，抗压强度应大于等于540kg，则代入公式得到钢丝直径0.2998m m。结合市场上钢丝的实际采购情况，可以采购直径0.3m m以上的钢丝作为1SN D N 6胶管的编织钢丝，如用直径0.31m m的钢丝生产的胶管抗压强度理论上可以达到572.5kg，满足S公司的胶管抗压质量标准。

生产工艺的控制如此，计划进度的控制也是同样的过程。进度控制是指对生产实施阶段的工作内容、工作程序、持续时间和衔接关系编制计划，并通过采取组织措施、技术措施、经济措施和信息措施等来具体落实进度计划，在实施的过程中经常检查实际进度是否按计划要求进行，对出现的偏差分析原因，采取补救措施或调整、修改原计划，直至生产完成。进度控制一般可以分为： (1) 保证各个生产活动按计划及时开始，记录各活动的开始和结束时间及完成程度。 (2) 在各控制期末将各活动的完成程度与计划对比，确定整个生产的完成程度，并结合生产工期、生产成果、劳动效率、消耗等指标，评价生产进度状况。 (3) 安排下期工作，对一些已开始，但尚未结束的生产单元的剩余时间作估算，提出调整进度的措施，根据已完成状况作新的安排和计划。重新进行分析，预测新的生产工期状况。 (4) 对调整措施和新计划作出评审，分析调整措施的效果，分析最终生产工期是否符合目标要求。

生产进度控制是一个不断进行的动态循环过程。从生产开始，计划即进入执行的动态。实际进度与计划进度不一致时，便产生超前或落后的偏差。分析偏差原因，调整原有计划，使两者在新的起点上重合，继续按其进行生产活动。在新的干扰因素作用下，又产生新的偏差。生产进度计划控制就是采用这种动态循环的控制方法。

4. 质量管理方面

(1）问题。

虽然S公司在质量控制方面投入了大量人力物力，但是由于测量及抽样统计方面的问题，生产出的胶管还是经常会超出规格或接到客户投诉。而又因为质量管理方法的不完善，这样使得管理总是落后一步，处理起来非常被动。

对于质量管理方面的问题，经分析发现，原本应对质量问题的方法总是用事后“救火”的方式来处理。比如，胶管直径偏差大检查挤出机模芯模套的安装，胶管抗压强度低检查编制机钢丝的编织是否正常等。这样做最多可以使下一批生产的胶管不再发生此类问题，而不能有效预防未知的或未发现的问题，这就使得公司一直处于很被动的处境，而生产质量也很难再提高一个台阶。要改变这种处境，就必须要从质量管理的方法入手，彻底改变管理理念，用更有效的管理手段控制生产质量。

(2）质量管理问题的改进步骤和措施。

在质量管理方面，应当改变原来那种以“救火”为主的处理方式，结合应用统计学的方法运用6SIG M A的管理方法，从过程入手仔细研究各个环节，推行D M A IC，即定义、评估、分析、改进、控制的不断开展，持续改进，贯彻以追求完美无暇为目标的管理理念，不断改善产品质量。对于检验合格的产品也同样不能放松要求，仔细检查生产过程，巩固并完善每个细节，确保生产的胶管品质始终如一。

通过6SIG M A管理的五步循环改进法，即D M A IC：定义、评估、分析、改进、控制，对整条生产线进行了细致地剖析，对其中近百个关键质量点(CTQ)进行重点控制。通过各种统计质量控制方法的运用，如直方图、控制图、因果图、散布图等，有效减少了在各CTQ处的差错率，显著提高了胶管生产的品质。在推行6SIG M A管理以后，经过对50组CTQ监控数据的抽样统计，差错率从原先3.9175%(4850个监控数据中有190个差错)降低至1.3814%(4850个监控数据中有67个差错)，换算成D PM O(每百万次采样的缺陷率)为13814，处于3.7σ水平。

6SIG M A改进是一个反复提高的过程，五步循环改进法在实践过程中也需要反复使用，形成一个良性发展的闭环系统，不断提高品质管理水平，减少缺陷率。此外，从部分核心环节开始实施的6SIG M A管理，也有一个由点到面逐步推开改进成果、扩大改进范围的过程。

通过对生产计划管理和质量管理两方面的改进，S公司在生产运营管理上获得了明显的进步，可见这两方面的改进是非常有效的。正如6SIG M A管理中所阐述的那样，改进是一个循序渐进的过程，这两方面的改进只是闭环改进过程中的一个环节，今后的任务则是在现在改进的基础上，继续发现新的缺陷，分析缺陷形成的原因，研究生产过程，持续改进，不断降低差错率，朝着6σ的目标不断前进。

5.结束语

文中所运用的生产管理方法，通过分析和研究原本生产过程中暴露出的问题，对其进行针对性的持续改进，有效提高了S公司的生产效率及生产品质。当然，事实上S公司在生产运营管理上的问题不单单只有这两方面，在公司制度规范、人力资源管理等等其他方面也都有不少需要改进的地方。本文只是从生产计划管理和质量管理两方面入手进行分析，而在其他方面也可以运用本文中所提出的这些方法对其进行必要的改进，从而为S公司迈向世界级的制造企业打下良好的基础。

摘要：文章基于作业计划与控制技术, 结合生产运营管理的理论, 着重对于S公司的生产运营平台在实际生产活动中暴露的问题进行分析研究。通过作业计划与控制理论, 针对生产作业计划的制定和控制方面的不足, 提出了生产计划安排的改进措施, 以保证整体生产计划的优化。同时针对现行质量管理中暴露出以“救火”为主的指导思想, 提出了6SIGMA管理思想, 通过DMAIC, 即定义、评估、分析、改进、控制的不断开展, 持续改进, 贯彻以追求完美无暇为目标的管理理念。

关键词：作业计划与控制,6SIGMA,生产运营管理

参考文献

[1]Ronald D.Snee.ISBN-13:978-0136117421.Leading Six Sigm a:A Step-by-Step Guide Based on Experience with GE and Other Six Sigm a Com panies[M].FT Press, 2002.

[2]张建同, 孙昌言.ISBN978-7-302-11702-5.以Excel和SPSS为工具的管理统计[M].北京:清华大学出版社, 2005:122-123.

[3]陈元.生产计划与物料控制实战精解[M].广州:广东经济出版社, 2002

篇4：论生产计划与物料控制管理

[关键词]生产计划管理；物料采购控制；制造销售链接

一、营销计划、生产计划、采购计划协调接口管理

（一）生产制造企业的各行各业都会有一定的季节性销售规律，因此，企业的营业销售预测极其重要，如果根据企业销售传统旺季和淡季的规律，合理改进公司各种产品规格、型号的系列结构，实施更有效的营销策略和制造方式，以消除或减轻因季节性旺季销售和淡季销售所产生的不利影响，更好地发挥淡季营销的主动性（适当降低产品价格，提供多样性服务等）和旺季营销的选择性（适当提高产品价格，适当回避小批量非标产品订单等），根据公司不同系列产品的市场销售规律，合理生产一定量的标准计划成品备货，作为生产旺季繁忙或因关键设备故障减产等原因的缓冲性存货，使顾客能够及时获得所需的产品供给，同时也可以使公司的产品制造劳动量得到有效平衡。

（二）重视中期生产计划管理可以带来企业均衡生产的良好效果。生产均衡化的概念是使生产制造量和产品系列组合都达到相对平均化的效果，它可以把顾客的长期需求，平均化成一个可以预期的顺序，使企业制造的产品总量在某一单位时间内相对均衡化，通过达到这样的平衡状态，使企业经营管理和生产制造的工作日程均衡化，可以平衡员工数量和机器设备的使用频率，同时也带来提升产品品质与提高工作效率的实际效果，还可以使企业的上游供应商面临平稳的订货需求，因此，生产均衡化对于企业产业链的价值流程具有重大益处。

二、物料采购制度与物料控制能力

（一）企业必须建立合理、规范的物料采购制度

1.合理、规范的物料采购制度可以使企业在日常采购活动中得到相对价廉物美的各种物料，可以直接起到降低企业生产制造成本的良好效果。

（1）常规性日常采购通用材料实行招标制度，（如各种金属材料采购）在完全同等的条件下，以应标者中的最低价中标，常年的积累必定会给企业带来丰厚的经济效益。

（2）大宗物料采购（常年有一定采购量）可选择二家或三家企业同时作为采购供应商轮流供货，既可有效控制采购价格，也能保证供货质量、采购交货期和良好的售后服务，从而形成有利于采购方的良性竞争氛围。

（3）采购长期供应商的物品价格，（因产品本身特殊原因由该供应商独家供货）可以建立以产品中主要材料价格指数为基础的价格波动公式实行周期性定价，如：每月初定价一次，这样可使所采购的物品价格更趋合理，供需双方的协作关系也会更加稳定。

（4）在双方长期合作的采购合同中制定合理的付款周期，可产生对供方形成供货质量、售后服务的自然约束（待付款 = 质保金）。并能起到约束供方突然退出供货协作的作用。

（二）企业必须保持良好的物料控制能力

1.良好的物料控制能力是企业实行“开源节流”，降低生产成本的必要基础，通过制定、宣传、实施各项有关奖惩制度，使勤勉节约、崇尚环保的企业文化深入人心、蔚然成风。

2.通用材料采购要建立合理的最低库存量制度，必须约定供应商收到订单后的供货周期，应该要求供应商根据物品的特性保持一定量的存货，以保证收到需方订单后可以及时供货。

3.特殊材料应根据项目要求和技术资料及时了解营业技术需求和生产计划的安排，尤其要充分考虑到该物料的特殊性，一般也不宜供货太早（预防客户变化和设计变化）能够确保生产计划的正常使用就行。

4.必须建立材料入库检验制度，“一般材料抽检，贵重材料全检”（检查质量、重量、数量等所有采购物料都必须要求供应商提供规范有效的质量保证书。

5.呆滞库存物品的预防、消化和利用，（建立呆滞物品备忘录制度、对照订单及时利用消化）采购人员与仓保人员应保持密切联系，采购人员经常主动与营业、技术人员保持沟通，往往可以达到良好效果。

6.各种废料处理实行招标制度，还可根据不同形状、尺寸实行分级处理、按对方所需出售，分级后的废品一般可以达到原废品价格的1.3倍，因此可以得到意想不到的较多销售收入。

三、生产计划落实与销售业务链接

（一）市场营业销售计划与准时生产制造计划的有机结合

1.营业业务根据本公司各标准系列产品的库存信息，定期下单生产一定量的标准系列产品。

2.营业业务根据各区域营业担当的销售订单信息，及时向有关部门发出项目评审信息反馈表。

3.营业业务根据有关设备、技术、采购、目前生产周期等方面的评审信息下达生产制造任务。

4.通过市场调查、客户沟通等方法，控制非计划性插单、急单、补单、加单等不利现象出现。

5.营业销售人员保持与客户的及时沟通，以工程现场信息的准确性保证生产制造的准确交货节点。

6.上述5个方面的良好工作效果，可以使企业减少成品积压、加速资金流动、加快场地周转、降低仓储费用、提高生产制造效率和及时满足客户的实际交货需求。

（二）生产制造部根据当前实际生产负荷量及设备、人员的能力，制定周期性准时生产计划。

1.锁定一周生产计划表不可改变的流程控制制度，平衡各生产工段、生产班组的人员配置。

2.与技术部门、材料部门有效沟通、协调各项目具体型号的生产顺序，确保生产流程顺畅。

3.及时协调、沟通、处理生产过程中的异常情况，正确分析产能损失原因，落实持续改进措施。

4.重视各种原材料的控制管理，合理剪裁下料、坚持废物利用、合理控制在线半成品。

（三）材料供应部反馈准确的采购评审信息，保持良好的提前预判意识和能力。

1.根据营业计划首先保证常规材料的基本供应，保持常用特殊材料和配件的合理在库量。

2.根据生产制造部的一周生产计划表采购约二周的必需之物料，同时保证准确的供货节点。

3.采购部在保证物料采购性价比的前提下，要考虑预期采购计划和控制采购计划的平衡性。

四、结论

企业的经营战略决定：营业销售计划、物料控制管理、生产制造计划。合理制定计划、有效控制计划、准确执行计划，规范物料采购、加强物料控制、完善物料管理需要企业各项管理制度、企业相关人员素质的全方位持续改进。

参考文献：

[1]李广泰，生产现场管控海天出版社 2005.

[2]丹尼斯P.霍布斯，精益生产实践机械工业出版社 2009 .

篇5：生产计划与控制

生产系统：由硬件系统和软件系统构成。硬件系统：生产技术，生产设施，生产能力，生产系统的集成；软件系统：人员组成，生产计划，库存管理，质量管理。

生产管理：狭义的生产管理：对开发设计的生产系统内，对开发设计好的产品生产过程进行计划、组织协调，指挥、控制；广义的生产管理：生产系统的设计运行及管理。

新产品：在原理、用途、性能、结构、材料这些方面与老产品有新的改进的产品。

新产品的特征：先进性、创新性、经济性、风险性（技术风险、市场风险、盈利风险）

新产品的种类：（1）改进的新产品：对老产品采用的技术措施使其性能外观样式有所提高；（2）换代的新产品：原理没变，部分采用新的技术材料结构使老产品发生性能改变；（3）全新产品：原理改变。

构思创意：对新产品的设想，新品孕育的开始。

新产品开发构思创意的两种模式：（1）技术推动型：它是根据科研人员的发明成果提出产品的构思，并进而促使用户产生新的需求，这种模式的好处是技术上突破的可能性大，不足之处是产品的针对性差，风险大；（2）需求拉动型：它主要是根据市场用户需求而引发出新产品的设想，这种模式的好处是开发成功的可能性比较大，因为产品适合市场需求，销路相对好，不足支持是技术上不一定有较大的突破。

产品的寿命周期及其各时期特征：产品寿命周期是指从产品研制成功投放市场开始一直到最后被淘汰推出市场为止所经历的时间。可分为（1）引入期：是指企业的新产品刚刚进入市场时期，用户对产品还不大了解，销售量小而且增长缓慢，销售收入不足以弥补生产成本和销售费用，通常不能提供利润。这一阶段要求企业采取有效措施加大广告宣传，改善工艺，提高生产效率、降低成本、稳定和提高产品质量等，使产品尽快进入成长期（2）成长期：产品被消费者接受，销售量迅速增长阶段，这时产销量大幅度上升，成本下降，利润也迅速增长。这一阶段企业要进一步采取措施，如提高质量等，以促进产品高速增长并进入成熟期。在正常情况下，这个时期销售量的年增长率可达10%（3）成熟期：产品的主要销售阶段，这时产品已经享有声誉，占有一定市场，企业为开打新产品和营销所支付的投资已全部收回，产品所提供的利润达到最高水平，但与此同时，要注意对产品进行改进，发展产品以延长成熟期。（4）衰退期：此时产品不能适应市场需求的发展，销售量锐减，直至被市场所淘汰，推出市场为止。这时要果断抉择，用改型产品取代圆形产品，组织新产品投放市场。

柔性：生产柔性：意味着快速相应用户需求的能力并适应产品和生产过程生命周期阶段的变化。产品柔性：指生产系统从生产某种产品快速转变到生产另一种产品或品种的能力。产量柔性：指快速增加或减少生产数量的能力，当市场需求达到高峰或低谷时，或者依靠储备已难以满足客户需求的情况下则要求产量柔性。

产品开打策略：领先型开发策略、追随型开发策略。

开发方式：独立开发、技术引进、技术引进与独立开发相结合、联合开发、委托开发。

产品设计的方法：（1）模块化设计：以企业已有件为基础；（2）内插式设计：新产品规格处于现有两种产品规格之间的产品设计：（3）外推式设计：利用现有产品设计和生产经验，将时间和技术知识外推，设计出比它大或者功能强或者不曾有的产品。

产品设计的技术：（1）价值工程（value engineering,VE）;（2）成组技术（group technology,GT）;(3)拟实产品开发（VPD）；（4）三次设计：系统设计，参数设计，公差设计；（5）质量功能配置（quality function deployment,QFD）;（6）并行工程（concurrent engineering CE）。

并行工程：CE是20世纪80年代后期出现的一种新理论，就是集尘地、并行地设计产品和集成地、并行地进行工艺设计及生产准备等工作的一种系统方法。2其特点有：采用团队工作工作方式；设计过程的并行性；设计过程的系统性。并行工程的效果：缩短产品投放市场的时间；减低成本；有利于保证和提高产品质量；保证了功能的实用性。

生产过程组织类型：按对象原则组织即产品导向型（product-focuced）按某种产品来组织生产单位，将生产这种产品所需要的各种工序和设备装置集中在一个生产单位；按工艺原则组织即工艺导向型

（process-focuced）按生产工艺来划分生产单位，一个生产单位汇集同类（或类似）工艺所需要的各种设

备和装备，对企业的各种产品进行相同的工艺加工；模块式生产（module process）是人们在长期运用以

上两者组合的实践中总结出另一种有特色而且规范的生产组织形式。

成品库存类型：存货生产（produce-to-stock）：该种生产方式下，要预测各种规格品种的产品市场需

求量，依据预测结果确定生产数量以及企业成品、半成品仓库和经销商仓库的库存数量；订货生产

（produce-to-order）该种方式的生产量要根据客户的订单挥动而定，适合于规格品种多、个性要求较多的工业产品生产。

生产任务的来源：订单、需求预测、新产品试制

生产过程结构类型：（1）大量生产：产量大，品种少，生产稳定的不断重复生产；（2）批量生产：

产量较少，品种多，各种产品在计划起内成批轮番生产（大多数工作地负担较多工序）；（3）单件生产：

品种多，产量很少，重复性很差，按工艺组织生产。

生产能力弹性（capacity cushion）：指生产类型都应具有应付偏离设计要求的能力，如遇消费需求

高峰或以外的需求生产能力可迅速扩张，反之也可及时收缩；如系统运行成本偏高，能采取措施降低成本等。

生产系统定位：指产品设计类型、生产过程类型和产成品库存类型的组合选择，包括选定各户产品

或标准产品，按产品导向或过程导向组织生产，按存货生产或订单生产等。

经济分析：经济分析主要要考虑的因素：投资与成本。

生产技术的选择：从系统的观点出发，在促进系统总体技术进步的前提下选择使经济效益和社会效

益最佳的技术。生产技术的选择实际上是自动化程度的选择。

生产技术选择的原则：（1）中间技术原则：即不选最先进的，也不选最落后的，中小企业选用(2)

累进技术原则：考虑技术的继承性和累计性；（3）使用技术原则：要考虑本国资源和条件能否满足要求，要能发挥最大经济原则，对经济社会环境目标做出最大贡献，强调的不是技术先进性而是能为企业的经

济和目标提供最大效益的技术。

纵向集成度：（degree of vertical integration）是和自制或外购决策相关联的概念，表示企业凭自己的生产能力承担的生产环节在生产和配送链中所占的比重。

生产过程流程图改进技术八字诀：取消-eliminate,合并-combine,重排-rearrange,简化-simplify,ECRS.企业流程再造：BPR—business process reengineering

需求预测：预测未来一定时期对某产品需求的数量和发展趋势，企业改产品的市场占有率等。

需求预测的作用：（1）制定生产计划的基础；（2）有助于尽快满足用户需求，做好生产准备；（3）

有助于沟通各只能部门的计划工作。

预测时间期：（1）长期预测>3年；（2）中期预测 1—3年；（3）短期预测<1年

影响需求预测的五个因素：长期趋势（T），周期变动(C)，季节因素(S)，随机波动(I)

生产能力：是指企业的固定资产，在一定时期内和在一定的技术组织条件下，经过综合平衡后所能

生产的一定种类的产品最大可能的量。他是以实物指标为计算单位。

生产能力的种类：设计能力、计划能力、实际能力。

影响生产能力的基本决定因素：设备数量、设备工作时间、设备生产定额、生产能力的调节因素：长期因素、中期因素、短期因素。

生产计划系统的职能：预测职能、需求管理职能、生产计划职能、材料计划职能、能力计划职能。

长期计划的内容：产品决策、生产能力决策、确定竞争优势（成本、质量、交货期、柔性）

综合生产计划指标：（1）产品品种；（2）产品质量；（3）产品产量；（4）产品指标；（5）出产期

滚动计划的优点：（1）计划是动态型的，计划的应变性和延续性均得到保重；（2）提高了计划的连

续性，便于建立正常的生产秩序和组织均衡生产。

多品种产品品种优化方法：盈亏分析、利润顺序法。

主生产计划安排的三种策略：恒定生产率、变动生产率、跟踪生产率。

MPS编制方法：现有库存法（以现有库存非负为原则）

粗生产能力计划—RCCP分析的方法：能力清单法、资源描述法、综合因子法。

大量流水生产的制定方法：在制品定额法

大量流水生产的期量标准：（1）节拍：是流水线上出产两个相同制品的时间间隔；（2）流水线标准工作指示图表；（3）在制品占用量定额

在制品：企业从原材料、外购件等投入生产起，到经检验合格办完入库手续之前，存在于生产过程中各个环节的毛坯、零部件通称在制品。

期量标准R：是为合理地、科学地组织生产活动，在生产数量和生产期限上规定的标准，是编制生产作业计划、组织均衡生产，从而取得良好的经济效益的基础与进行生产控制的依据。

看管周期：为了使简短流水线有节奏地工作，需要均衡流水线上各工序的生产率，为此就必须规定一段时间跨度，每道工序在该时间内生产相同数量的制品，该时间跨度为看管周期。

成批生产的期量标准：1生产批量与生产间隔期：生产批量是指消耗一次准备结束时间的条件下，连续生产一批相同制品的数量。生产间隔期是与批量密切相关的概念，是指相邻两批相同制品投入或产出的时间间隔；2生产周期：是指制品从原材料投入到成品出产所经历的整个生产过程的全部日历时间；3生产提前期：是指毛坯、零件或部件在各个工艺阶段出产或投入的日期比成品出产的日期应提前的时间长度；（4）在制品占用量定额：包括车间之间的占用量和车间内部的占用量（库存在制品占用量:库存流动占用量+才、库存保险占用量）

单件小批量生产作业计划要解决的主要问题：如何控制好产品的生产流程，使得整个生产环节达到均衡负荷，最大限度地缩短生产周期及按订货要求的交货期完成生产任务。

单件小批量生产的期量标准：生产周期（最基本的期量标准）、总日历进度计划

单件小批量生产作业计划的编制方法：生产周期进度表法、生产进度百分比法、网络计划技术作业排序：在制定编制成批生产作业计划与单件小批量生产作业计划过程中，由于生产多种产品，对生产设备的需求会发生冲突，因此，需要解决各个生产层次中生产任务的加工顺序问题，这里既包括哪个生产任务先投产，哪个生产任务后投入，还包咯在同一设备上不同工件的加工顺序，这一过程为作业排序（sequencing）。

作业排序的分类：在制造业和服装业中，两种基本形式的作业排序是：劳动力排序，主要是确定人员合适工作；生产作业排序，主要是将不同的工件安排在不同的设备上或安排不同的人员做不同的工作。

作业排序跳读九大规则：（1）FCFS规则：优先选择排队等待的任务中最早进入的任务；（2）SPT规则：优先选择加工时间最短的任务。（3）SST规则：优先选择松弛时间短的工件；（4）EDD(Earliest Due Date)规则：优先选择完工期限最早的任务，尽可能保证交货即制定的规则；（5）MWKR（Most Work Remaining）规则：优先选择余下加工时间最长的任务；（6）SCR(Smallest Critical Ratio)规则：优先选择关键比最小的任务；（7）LWKR(Least Work Remaining)规则：优先选择余下加工时间最短的任务；（8）MOPNR（Most Operations Remaining）规则：优先选择余下工序最多的任务；（9）RANDOM规则：随机地挑选任务。

生产过程控制：是在生产计划和生产实施这两个职能之间进行调整，通过对生产过程的实时监控，使生产计划的各项指标得到落实，以保证生产系统的总体效率与效益。

生产过程控制的任务：（1）生产计划复审和作业安排；（2）发现偏差及时处理；（3）提供计划执行结果的报告

生产计划控制控制的内容：生产进度控制、在制品控制、库存控制、生产成本控制、生产率控制、生产质量控制、设备控制

生产计划与生产计划控制的区别：计划的功能主要是预先安排各项作业的内容，控制的功能主要是实时调度各项与产品生产相关联的作业活动，根据各项活动过程反馈的信息，通过对生产系统状态的评价，确定调整各项活动的内容，确保计划目标的实现。

生产调度：（production dispatching）对企业日常生产活动进行控制和调节，对生产作业计划过程中已出现的偏差及时了解、掌握、预防和处理，保证整个生产活动协调地进行。它是组织实现生产作业计划的一种主要手段。

生产调度的三种基本方法：调查研究、召开各级调度会议、加强日常检查

生产调度控制的内容：它是指对原材料投入生产准备到成品入库为止的全部生产过程进度所进行的控制，包括时间上的控制和产量上的控制两个方面。主要内容有：（1）投入进度控制；（2）出产进度控制；（3）工序进度制定

生产进度控制的方法：平衡线法（较适用于同一产品重复生产，一次订货而分期交货，合同期限较短的工业产品订货生产项目）、图标控制法，准时制控制法。

JIT（准时制）的思想：各个环节、工序是在需要的时候按需要的量生产出所需要的产品

JIT生产方式与一般生产方式的区别：JIT是拉动式生产组织控制方式，传统的是推进式的生产组织控制方式。

JIT生产控制方式是有日本丰田公司开发出来

看板的运行方式：单看板方式（生产指标看板）和双看板方式（生产指标看板，取料看板）

生产绩效的指标：生产成本、生产质量、生产率、生产柔性

设备管理寿命周期：规划、购置、安装、使用、改造、维修、报废

设备管理的形式：物质运动形态管理，价值运动形态管理

设备管理发展历程：（1）设备时候修理期（20世纪50年代前）；（2）设备预防维修（20世纪50年代到60年代末）前苏联计划预修制、美国的预防维修制，以磨损规律为基本理论，以计划为基本手段，对设备进行定期检查调整并按一定修理结构和修理周期对设备进行预防修理保养（3）设备综合管理(日本：全面生产维修TPM；英国：设备综合工程学：吸收了系统论信息论控制论)

设备购置的目的：避免盲目购置设备（1）更新型设备（实现企业技术进步，提高生产率，质量）；

（2）产品开发型设备购置：开发新产品、改进老产品；（3）扩张型购置：迅速扩大产量，提高占有率，获取更高收益。

设备管理两个规律：（1）机器零件的磨损规律；（2）设备故障理论

设备磨损的形式：有形磨损、无形磨损

设备故障：指设备及零部件在运行过程中发生丧失其规定功能的不正常的现象。

设备故障的原因及对应的处理方式：（1）设备使用过程的不断磨损使其功能逐渐劣化而出现的故障—老化性故障，避免方法：对其老化规律进行研究的基础上，通过合理使用减少或减轻故障；（2）偶然或意外地管理不善或操作失误而形成的故障，避免方法：提高设备管理水平来减少或避免。

设备检查种类：日常检查、定期检查、重点检查

设备维修种类:小修、中修、大修。

TPM全面生产维修制（total produtive maintenance）的特点：全效益、全系统、全员参与。