磨床辅助系统

关键词：

磨床辅助系统（精选八篇）

磨床辅助系统 篇1

2011-06-16发布2011-12-01实施

1 范围

本标准规定了数控平面磨床编程用辅助功能的M代码和宏变量。

本标准适用于数控卧轴矩台平面磨床、数控龙门平面磨床、数控卧轴圆台平面磨床、数控立轴矩台平面磨床和数控立轴圆台平面磨床。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件, 仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件, 其最新版本 (包括所有的修改单) 适用于本文件。

GB/T 19660—2005工业自动化系统与集成机床数值控制坐标系和运动命名 (ISO 841:2001, IDT)

3 术语和定义

GB/T 19660—2005界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1 手轮补偿

机床在自工作状态时, 由手轮进行补偿进给。

3.2 砂轮修整

对砂轮进行修锐及整形。

3.3 粗磨

以去除大部分加工余量为主要目的的磨削。

3.4 精磨

使工件达到预定的精度和表面质量的磨削。

3.5 无进给磨削

在切深方向停止后, 为了消除系统性变形所引起的残存量而继续进行的磨削。

3.6 继续进给

机床工作台作纵向方向运动一个往复周期, 横向进给一个设定的进给量。

3.7 连续进给

横向进给不受纵向方向影响的进给运动。

4 辅助功能M代码

4.1 一般规定

数控平面磨床编程用辅助功能M代码的功能可按表1, 当表1规定的功能不能满足要求时, 可以在不指定功能的M码中选用。在选用不指定功能的M码时, 应优先按JB/T 3208—1999中3.2定义, 还应避免使用所选用的数控系统已规定的辅助功能的M代码, 例如M17、M30等。

4.2 辅助功能M代码定义

M00程序暂停暂停执行当前程序, 用以停止砂轮主轴、冷却液和进给, 并停止作进一步的处理。

M01选择暂停与程序暂停相似, 所不同的是, 除操作人员预先按按钮确认这个指令, 否则这个指令不起作用。

M02程序结束表示工件已完成的一个辅助指令。在完成了程序段的全部指令以后, 用以停止砂轮主轴、冷却液和进给。常以CNC和 (或) 机床复位, 退回到“程序开始状态”。

M03砂轮主轴电机启动砂轮主轴电机启动一般按顺时针方向旋转。

M05砂轮主轴电机停止砂轮主轴电机停止一般按0类方式停止, 关闭冷却液。除数控立轴圆台平面磨床外, 不允许采用制动器。

M07 2号冷却液启动2号冷却液 (如雾状) 开。

M08 1号冷却液启动1号冷却液 (如液状) 开。

M09停止液停止注销M07、M08。

M10电磁吸盘充磁如采用电磁吸盘吸持工件等, 只有电磁吸盘充磁后才能开动机床。

M11电磁吸盘退磁电磁吸盘退磁时, 应注销M03、M15、M07、M26、M50。

M15液压电机启动如果工作台纵向运动是由液压驱动, 液压电机开后才具备驱动工作台纵向运动条件。

M16液压电机停止液压电机停止后, 停止工作台纵向运动。

M20等待横向断续信号当接收到断续进给信号, 横向工作台运行一设定的行程。

M21砂轮修整启动机床执行砂轮修整程序。

M22砂轮修整停止机床执行砂轮修整程序结束, 恢复正常功能程序。

M23纵向工作台向右纵向工作台接到指令后, 向右运行至限位位置, 一般是砂轮修整时用。

M24纵向工作台启动, 在完成M15后, 使纵向工作台运动。

M25纵向工作台停止注销M24。无论液压电机是否启动, 纵向工作台停止运动。

M26中速液压电机启动中速液压电机是为加快纵向工作速度, 当M15、M14、M26和M66生效后, 纵向工作台运行速度加快。

M27中速液压电机停止中速液压电机停止后, 纵向工作台运行速度恢复正常。

M28电子手轮补偿功能启动在自动加工过程结束前, 如需要补充加工量, 可使用这个功能, 但仅限于具有这项功能的CNC系统。一般M28应和M29配套使用。

M29电子手轮补偿功能停止注销M28。

M30纸带结束, 也有数控系统作程序结束使用。

M32纵向工作台右换向当收到向右换向信号, 纵向工作台向右运行。

M33纵向工作台左换向当收到向左换向信号, 纵向工作台向左运行。

M34纵向台面向右程序读到M34, 纵向工作台向右运动, 直到收到换向信号。

M35纵向台面向左手程序读到M35, 纵向工作台向左运动, 直到收到换向信号。

M50高速液压电机启动高速液压电机是为加快纵向工作速度, 功能和M26相同。当M15、M24、M26和M68生效后, 纵向工作台运行速度可达到最高速度。

M51高速液压电机停止高速液压电机停止后, 纵向工作台运行速度恢复正常。

M52平衡液压电机启动当砂轮主轴升降时, 应先开平衡液压电机, 待砂轮主轴升降平稳。

M53平衡液压电机停止注销M52。

M66纵向中速电磁阀启动在数控龙门平面磨床中, 需要增加油泵来加快纵向工作台速度。当M15、M24、M26生效后, 加快纵向工作台速度。

M67纵向中速电磁阀停止注销M66。

M68纵向高速电磁阀启动在数控龙门平面磨床中, 需要增加油泵来加快纵向工作台速度。当M15、M24、M50生效后, 加快纵向工作台速度, 使纵向工作台速度调整达到预期最高速度。

M69纵向高速电磁阀停止注销M68。

M73砂轮粗修整对砂轮进行初步修整。

M74砂轮精修整为了满足工件的粗糙度要求, 对砂轮进行精密修整。

M75砂轮修整臂进驱动砂轮修整臂前进。

M76砂轮修整臂退驱动砂轮修整臂后退。

新系统辅助查询系统开发与应用 篇2

当前，各级税务机关围绕税源科学化、精细化管理积极实践，取得了明显的进展和成效。在这场变革中，顺义地税局以发挥信息技术增值效能为抓手，对提高税收管理质量和效率的方法和途径进行了有益的探索和尝试。

一、开发初衷

科学化、精细化管理要贯穿到税收工作的方方面面，必须依托强有力的信息化手段为支撑。目前，顺义地税局各项征管工作主要基于核心征管系统（新系统）而开展。该系统以数据集中化和网络化为主要特征，切实改变了以往信息相互分割、数据重复处理、涉税流程不畅等现象，在开发设计、管理理念等方面均达到了较高的水平，对全市地税系统税收征管工作提供了有力的支持。然而，随着经济形势的不断发展以及税收管理工作的不断深入，不同的需求对象对税收数据的要求越来越高，核心征管系统中通用统一的查询统计功能难以完全满足基层多样化的查询需求，特别是具有部门或地域特色的一些数据统计与分析，往往需要税务干部手工进行操作。其次，核心征管系统与发票管理等系统之间相互独立，数据关联性不够，制约了数据的整体使用效率。再者，核心征管系统的查询受到现有网络带宽及服务器资源的限制，在支持全市系统用户同时使用时，速度会受到影响。此外，面对实际工作中出现的新情况、新问题，基层税务机关在运用信息化做精管理方面需要加大研究力度。基于上述情况，为了进一步发挥信息技术在科学化、精细化管理中的重要作用，顺义地税局自主开发了新系统辅助查询系统，使其成为核心征管系统数据查询功能的有利补充，取得了明显的成效。

二、基本功能及应用效果

新系统辅助查询系统以oracle为核心数据库，利用oracle的快照机制建立了每天定时刷新的快照，将市局后台数据及时更新到本局查询服务器上，以达到与核心征管系统的数据同步，并且将全部查询过程建立在本地服务器上，保证了查询的速度。

（一）基本功能介绍

1、税收快报鉴于计划统计部门每日要对大量的税收数据进行统计、分析，辅助查询系统中设计了税收快报模块。运用此模块可方便地按税收合计、税收收入、其它收入、区级收入口径统计税务机关每日、每月以及去年同期实现的税收数据。在此基础上创建两级链接，将税收快报数据分为税务所级和逐户级，还可随时详细的查看税收任务的完成情况。同时，还添加了征管行业、国家标准行业、经济类型等查询条件，为使用者提供了更加充分的查询功能。

2、税费查询税费查询模块中建立了房土税源登记、企业申报方式、企业所得税征收方式、房土变更、个体户税款入库方式、企业基本财务指标表、退税情况统计表、减免税统计表等八种查询功能，可为用户提供更为详实的数据。

3、逐户入库统计表逐户入库统计表包含了六项内容，即最终主管部门、所属街乡、不含个体经济、上年同期对比、入库大户、重点户查询。此模块的统计口径与核心征管系统中综合查询的口径相同，可在一行显示纳税人所有税种的入库信息，为统计、分析人员提供更为直观、全面的数据。

4、净入库逐户统计表该统计表用来统计税款的净入库数据，内容包括税务所净入库、街乡（主管部门）净入库、不含个体经济净入库、上年同期对比、入库大户、三级重点户、按税种查询入库大户七项内容，其数据的统计口径与会计账的统计口径相同。在统计纳税金额时，多数部门是按税款的净入库数据进行计算的，此模块将税款的入库数据、账务的调整和更正等数据进行综合，计算出净入库数，大大提高了数据统计工作效率，满足了有关部门的特殊需求。

5、税收管理员查询税收管理员的查询模块涵盖了逐户统计表、净入库逐户统计表、连续未申报、无缴纳税款、申报与入库不符、企业申报方式、申报未入库、逐户同期对比八项内容。该查询模块以管理员为基础，可为管理员提供及时有效的管户信息，便于税收管理员直观了解管户情况，有针对性地加强税源监控。

6、评估查询针对目前纳税评估系统查询模块尚未完善的现状，为解决评估选案的问题，增设了评估查询模块，为评估工作的顺利开展提供了支持。

7、计会统报表日常工作中计会统计报表所含数据量大，涉及的类别较多，在掌握这一特点的基础上，新系统辅助查询系统中添加了计会统计表模块。该统计表模块包括分税种同期对比、登记户数分行业统计表、镇（地区、办事处）完成情况表、直单位税收完成情况表、私营税收情况统计表（按街乡、行业）、个体税收情况统计表（按行业、街乡）、各税务所税收完成情况表(净)。应用此模块有效缩短了制表时间，同时保证了数据的准确性。

8、稽查电子台账此模块将稽查部门登记的手工台账转变为电子台账，目前包含稽查审理台账和稽查台账两类，提高了稽查人员的工作效率，便于案件管理。

9、征管查询征管查询模块的适用范围较广泛，可用来统计各税务所管辖范围内的企业申报情况及税源变更情况，包括未申报、申报未入库、申报与入库金额不符、分局间转入户统计表、无缴纳税款户、征期内无税申报、征期后无税申报、征期后有税申报、税务所间转户等。

10、发票查询现有发票系统只能对发票库存及使用税控装置的纳税户进行统计，发票数据与入库数据之间无关联，不利于发票比对。针对这一情况，新系统辅助查询系统建立了发票查询模块，此模块可用来统计发票的核定情况与发票的销售情况，同时在发票核定数据与纳税人的入库数据之间建立了关联，促进了“以票控税”作用的发挥。

（二）应用效果

经过一年多的使用与完善，新系统辅助查询系统深化了核心征管系统回放数据的应用，满足了不同对象的数据查询需求，拓展细化了查询系统的功能，成为核心征管系统的有力补充，支撑了精细化管理工作的开展，其应用效果主要体现在：

1、提高了工作效率。作为日常工作中重要的查询工具，新系统辅助查询系统将全部查询过程建立在本地服务器上，对复杂的查询建立了中间表，依托内部网络资源优势，保证了查询的速度，使繁杂的数据统计工作得到了改善。以计统部门的《镇、地区、办事处税收完成情况表》为例，以往在网络条件好的情况下，至少需要两三天才能完成，个别情况下还需要加班加点，现在应用新系统辅助查询系统轻点鼠标即可实现。

2、保证了数据的准确性。新系统辅助查询系统的另一个优势在于能够提供准确的查询结果。为了做到这一点，开发人员在开始编写系统查询语句前，仔细征求了相关科室、税务所的查询需求，对可能用到的表及表与表之间的逻辑关系进行了反复研究。在语句的编写过程中认真与核心征管系统及会计账数据进行了比对，同时仔细研究新系统辅助查询系统所涉及的约束条件。经过严格的设计流程，新系统辅助查询系统中创建的统计表全部符合不同对象的要求。如：辅助查询系统中入库统计表的数据口径与核心征管系统查询的数据口径完全一致，净入库统计表提供的数据口径与会计账上反映的数据口径完全吻合。

3、满足了不同的查询需求。新系统辅助查询系统不仅满足了业务科室、税务所、管理员及稽查部门等用户的需求，还根据区级财政及镇财政所对地税报表的需求制定了完整的报表，满足了各方面的查询需要。

4、提高了税源管理水平。为了进一步推动税收征管工作，新系统辅助查询系统一是对核心征管系统、发票管理系统等有关数据进行了整合，将发票的核定情况、使用情况与税款入库数据相关联，有助于异常情况的发现；二是增加了税收管理员查询模块，将税收管理员与其所管辖的纳税户进行关联，建立统计表，使税收管理员能够全面地掌握其管户的入库数据、申报数据、发票数据，从而有的放矢地开展监控工作；三是添加了评估系统选案设置，便于评估人员开展工作；四是建立了稽查电子台账，按照稽查部门的要求，可随时生成电子台账，便于查询和管理。上述功能的完善，进一步丰富了税务机关的管理手段，促进了税源管理更加全面、深入、细致。

三、对税收工作的启示及今后完善的方向

随着新系统辅助查询系统的深入应用，其作为核心征管系统有力补充的作用进一步增强，同时也逐渐显现出该系统自身的特色，推动了税务机关的各项工作向精细化管理迈进。上述实践使我们认识到，提高税收征管的质量和效率，必须充分运用信息技术手段解决管理工作中人力难以解决的大量细致而具体的工作，使管理从粗放走向精确，从模糊走向清晰。总之，信息化建设是一个不断发展完善的过程，对于新系统辅助查询系统而言，今后仍需要在以下几方面加以完善。

1、进一步完善系统功能

利用信息技术有效推动税收工作的根本在于对工作实际需求的准确把握。今后要加强对新系统辅助查询系统应用情况的调研，整合、优化查询语句，继续完善数据查询、统计功能，使该系统更加科学、实用，促进税收征管质量不断提升。一是增加个人所得税模块，充分应用个人所得税明细申报系统回放的数据，与核心征管系统数据进行比对，通过个人所得税未申报、未入库查询设置，及时发现异常；二是增加交换数据模块，做好与国税、工商等部门的数据交换工作，应用新系统辅助查询系统查询、比对相应的数据，增强税源监控的实效性。此外，根据实际的业务需要，增加票证查询、税务档案查询、征管“五率”查询等设置，使新系统辅助查询系统功能更为丰富。

2、加强数据挖掘

数据挖掘（DataMining）就是从大量的、不完全的、有噪声的、模糊的、随机的实际应用数据中，提取隐含在其中的、人们事先不知道的、但又是潜在有用的信息和知识的过程。目前，税务部门内部集中了大量税收数据，如何最大限度的实现数据的使用价值是各级税务机关需要研究的重要课题。因此，当前要加强对数据相关性的分析与研究，根据现有系统数据间的逻辑关系，进行合理的推断与假设，在考虑一定风险因素的基础上建立数学模型，通过数学模型进行数据分析、预测，提高数据的使用效能，使之更好地服务于税收工作。如，配合发票、税控装置的管理，在辅助查询系统中建立发票的使用情况与税款入库数据之间的数学模型，为管理者提供有力的决策支持；对重点税源户历年纳税情况进行深入分析，建立纳税曲线，根据曲线的变化趋势预测企业税收情况等等。

3、提高智能化水平

目前，新系统辅助查询系统中的查询语句是将查询条件、查询内容固化在查询过程当中，不够灵活多样。今后，在数据查询方面要加大智能化开发力度，建立智能化查询平台，使每个干部可以根据自身工作特点设计表样，自己限定查询条件，从而进一步满足不同岗位多样性化的查询需求。[，感谢原作者]

磨床纤维素过滤系统问题分析 篇3

5台磨床用于凸轮轴磨削, 磨削介质为HOUGHTON-CUTMAX-Wl-SH10磨削油。磨床LK2300MC-260过滤系统 (上海4NEW公司生产) 采用磁性分离和预涂过滤两级过滤方式, 预涂过滤介质为纤维素 (JRS) , 其特性为≥32μm占比73.5%, ≥100μm占比13.2%。过滤精度为20μm, 脏液箱容积为15000 L, 净箱体容积为11000 L, 3只过滤桶, 达到1700 L/min的供液流量。整个过滤系统由双层盘片磁性分离装置、预涂过滤系统、脱液系统、混合箱、脏液箱、净液箱、供回液系统、冷却控温系统以及电气控制系统等部分组成。

1 纤维素预涂过滤系统工作原理

1.1 纤维素预涂

纤维素预涂系统由纤维素预涂液混合装置、预涂过滤泵组、预涂过滤筒和预涂过滤管道系统等4部分组成。所谓预涂就是将纤维素和预涂液混合后由预涂泵组打入预涂桶中, 在一定压力下, 预涂液经过预涂管和滤袋组成的过滤基层时, 长纤维纤维素就会被滤袋拦住, 预涂剂在滤袋表面不断堆积, 慢慢地就会在预涂管表面形成了高密度的纤维素过滤层, 过滤精度可达1~5μm。预涂层 (过滤材料) 在一定压力下, 保证了在预涂管表面的可靠附着。

1.2 脏液过滤

纤维素预涂完成后, 过滤介质也就形成了, 过滤泵组将脏液抽入过滤桶中进行过滤。脏液中的铁屑和砂轮灰等杂质, 就会被拦截在纤维素过滤层外。脏液通过纤维素过滤层过滤后流入净液箱, 通过供液泵送到各台机床。同时随着过滤时间推移, 纤维素拦截的杂质堆积越来越厚, 过滤能力也越来越弱, 过滤桶中的液体压力也随之升高。通过压力检测设定排渣条件, 当排渣条件满足后, 脏液箱停止供液。脏液过滤过程结束, 进入排渣过程。

1.3 反冲洗排渣

系统检测到排渣设定压力报警信号时, 关闭所有阀门, 先向过滤桶冲入压缩空气, 同时打开排污阀进行反冲, 将桶内切削液通过排污阀排入排污箱, 滤袋表面增生的纤维素过滤层也被切削液冲离滤袋表面并随切削液一并流入排污箱;然后关闭排污阀, 反冲排渣过程结束, 反冲洗干净的过滤桶进入下一个预涂流程。

1.4 挤渣

隔膜泵将脏液抽入挤渣桶进行压渣。液体进入脏液箱, 纤维素和铁粉挤干后落入接料箱, 挤渣结束。

2 纤维素预涂过滤系统常见缺陷及原因分析

2.1 预涂层过滤效果欠佳

预涂纤维素的量直接决定了纤维素过滤层的过滤精度, 量少过滤层厚度就薄, 堵脏能力就弱, 自然过滤精度就低;量多过滤层厚, 堵脏能力强, 过滤精度高, 但过滤介质通过性也会降低。随着过滤系统运行时间增加, 过滤精度也会逐步提高, 但过滤管内外的压力差逐渐增大, 达到排渣的压力差条件, 会出现排渣频繁的现象, 随之过滤精度自然也就会降低。这种缺陷在实际工作过程中经常会遇到, 产生的后果是过滤精度降低, 同时纤维素消耗量大, 造成浪费。这种现象就需要根据过滤桶大小、预涂管的预涂面积以及纤维素的颗粒大小等相关因素来综合考虑, 根据实验找到最合适的预涂厚度达到最佳的预涂效果。

2.2 过滤能力不够

过滤能力不够在实际运行中也较为普遍, 随着过滤系统运行, 过滤桶中的油泥沉积越来越多, 这种沉积都在上端预涂管缝隙之间。这样, 预涂管可过滤的有效面积就会越来越少, 自然过滤效果就不理想, 究其原因就是排渣不干净导致油泥沉积。排渣不干净的主要原因有:①过滤桶连续运行时间过长, 导致油泥积压过多、压得过实, 无法很好的脱渣。②由于设计原因, 用来反冲洗的净液量不够, 无法将预涂管外的油泥清洗干净。③反冲洗时需要通入压缩空气, 压缩空气的量或压力不够, 排渣效果自然受到影响。

2.3 过滤系统有泄漏现象

所谓泄漏就是脏液通过过滤系统某些部位泄露到净液中, 未进行过滤层, 可能原因有:①过滤管外的过滤袋破损、过滤管折断等原因。②安装过滤管的压板螺丝紧固不实出现缝隙。出现泄漏现象的一个显著特征就是净液中含有纤维素成分, 这在机床中易观察到。一旦发现纤维素现象就要查找过滤系统中的泄漏部位, 进行治漏。

摘要：纤维素过滤系统在实际运行中, 经常出现过滤精度不够、运行时间过短、纤维素消耗过大等问题, 分析影响系统运行的因素。

轧辊磨床软着陆液压系统故障排除 篇4

热轧板厂轧辊磨床, 主要功能是检测从轧机下线的支撑辊, 根据检测结果将支撑辊修磨至设计辊型和工艺要求的表面粗糙度, 为轧制线提供支撑辊备件。支撑辊磨床见图1。

轧辊在修磨过程中, 始终由磨床框架直接支撑起轧辊油膜轴承, 通过油膜轴承支持轧辊在磨削区转动, 接受砂轮的修磨。由于油膜轴承价格昂贵且容易受到冲击损坏, 为防止在磨床上安装支撑辊过程中, 行车吊运冲击损坏油膜轴承, 轧辊磨床设置了软着陆装置。装置在支撑辊着陆前升起以可控的速度接触并托起支撑辊, 将行车卸载。行车退出后, 软着陆装置缓慢下降, 将支撑辊按照可控的速度安装到磨床上, 保护油膜轴承不会受到冲击损坏。

二、软着陆装置故障

1. 故障现象

轧辊磨床使用过程中, 当软着陆装置空载做下降动作时, 油缸会先上升然后执行下降动作。

2. 故障排查过程

首先研究控制软着陆装置的液压系统原理。图2是简化后的软着陆液压系统图 (虚线框内为改进后增加部分) 。分析软着陆系统图, 发生上述故障有3个可能, 电气控制故障、换向阀故障和单向阀2故障。

电气控制故障即电气控制逻辑紊乱, 操作下降按钮时, 可能会首先发出上升命令, 若干时间后切换成下降命令, 因此出现本文开头描述的故障。为了排除这个故障, 现场安排两个配合人员, 一个人操作按钮, 一个人在液压阀台处对PLC发出的信号进行确认, 即现场检查电磁铁得电情况, 结果发现电磁铁得电信号同控制按钮命令一致, 没有发现信号紊乱的情况, 电气故障排除。

换向阀故障, 电磁铁得电后, 阀芯没有按照设计要求动作, 导致下降动作延迟, 为了排除这个可能性, 现场更换一个新的备件, 再进行动作测试, 故障依然存在, 电磁阀故障可能性排除。

最后一个可能性就是单向阀2故障, 即不能及时关闭, 当有杆腔进油时, 压力油经过单向阀1, 再通过故障单向阀2进入无杆腔, 由于上下腔压力相同, 但是下腔面积大于上腔, 所有油缸上行一段后, 当单向阀2关闭后, 油缸开始下降。更换单向阀2后, 测试故障依然存在。

在完成上述故障测试后, 故障依然存在。现场发现油缸管路上设置了一些液压元件, 但是原理图上却没有显示。仔细研究后, 判断它们分别是节流阀和平衡阀, 它们显然不会造成油缸自动提升的误动作。但是从这些图外的元件得到启示, 实际的系统可能还有些地方与图纸不符, 果然打开油缸保护套后才发现油缸是两级油缸。

两级油缸结构见图3所示。上升时, 压力油经过油口B进入油缸下腔, 一级活塞环状面受力, 二级活塞圆状面受力;下降时压力油经过油口A进入一级活塞上腔, 同时经过一级活塞的工艺孔进入二级活塞上腔, 一级和二级活塞均为环状面受力。

空载上升时, 由于一级活塞受力面积大于二级活塞, 因此一级活塞首先上升。空载下降时一级缸受力面积远大于二级缸受力面积, 故一级缸先下降, 结合图2软着陆液压系统图, 回油管路上设置了一个平衡阀, 在A腔压力打开平衡阀前, B腔的油实际上回不了油箱, 封闭在油缸下腔, 此时一级缸下降, 下腔油容积不变, 只能顶起二级活塞, 因此表象看油缸不降反升, 一直到A腔压力打开平衡阀, 下腔油开始外排, 一级和二级活塞才会同时下降, 即表象看油缸下降。

结合油缸结构分析出故障的可能性后, 对油缸进行测试, 给一个下降指令, 果然是一级活塞首先向下动作, 同时二级活塞向上以更快的速度运动, 二级活塞上升一段行程后停止, 再做下降动作, 于是故障原因找到。

三、结论

(1) 工程结束后, 必须准备一套完整且更新后和现场设备完全吻合的图纸, 留给以后的设备维护和检修人员, 如果图纸有误, 会给诊断检修工作带来巨大麻烦, 绕很多弯路。

(2) 设备与设备间最好设置隔离阀, 比如图2中阀台和油缸间设置隔离阀2, 当设备故障时, 关闭隔离阀2, 检查压力表2, 动作时压力正确, 就可直接推断油缸本体问题导致的故障, 使故障诊断简单快捷。

(3) 关键元件如主泵、减压阀、换向阀后, 应设置压力测点, 故障时, 配合隔离阀就可以对关键元件进行测试, 如系统中压力表2配合隔离阀2测试阀台元件, 可判断出油缸有问题, 从而避免把大量时间化在阀台上。

PLC在磨床自动控制系统改造应用 篇5

1 硬件的设计

1.1 进行PLC的配置与选型

对整个加工流程做全面的分析, 掌握控制原理机流程等, 掌握I/O的总需求数量, 从而确定控制器以及插板的结构, 选择DK-PC80型控制器、模块式插板结构, 在模块的选择中, 需要考虑的问题是, 输入阻抗、带负荷能力等各方面的问题, 使其可以与电器元件相互结合使用。

1.2 PLC在机床控制系统上的应用

PLC可对机床控制系统进行进一步的改造, 在加工程序相同的情况下, 不更换原来的电器元件, 把行程开关、转换开关以及操作所需的按钮等, 都视为系统的输入点, 至于输出点, 则为接触器线圈、电磁阀线圈以及指示灯, 输入与输出 (I/O) 分配表如表1、表2所示。

对I/O的分配结果进行分析, 便可对PLC控制系统的硬件接线图做大致的描绘, 动作比较复杂, 但是其功能齐全。本文主要是以为仪表测量为例说明, 自动循环电磁铁动作如表3所示, 全面了解机床的加工工序, 从而正确的绘制出电气懂工作循环图。

2 软件的设计

根据动作程序, 进行PLC的软件程序设计以及调试等各项工作, 从而使机床可以进行加工。机床的工作方式有三种, 一种是调整式、自动式以及半自动式, 结合实际情况, 采用适合的方式。自动的部分属于顺控程序的一部分, 使用步控制器、SC指令, 步控制器是一种拥有保持功能的设备, 步与步之间会相互连锁, SA3则作为仪表测量以及定程测量, 这两者的选择按键, SA5与SA3不同, 其是中间修整与计数修整的选择按键。另外, 机床还设置有行程开关原位指示、失磁保护、互锁保护等各项功能, 使机床可以处于一个安全的状态中运行。

结语

通过使用PLC改造磨床自动化控制系统后, 不仅使机床故障次数大大减少, 减轻了维修人员的工作量, 为准确判断故障的发生部位提供了方便, 而且提高了自动化程度, 提高了产品的质量, 增加了企业经济效率。

参考文献

[1]潘辉, 杨树军.液压辙叉自动磨床控制系统设计[J].机电工程技术, 2006 (11) .

磨床辅助系统 篇6

数控重型轧辊磨床RG300×150/260L-NC是作为国家重大专项而研发的重大关键设备, 是国内承载最大、加工直径最大、精度最高的数控轧辊磨床。其中, 刀架系统是数控轧辊磨床的核心组成部件, 对刀架系统的精度和刚性要求非常高, 刀架系统精度的高低将直接影响机床的磨削精度。

1 刀架系统的结构特点

该机床对磨削系统的精度和刚性要求非常高, 刀架系统由拖板、中刀架、滑座体和磨刀架4层结构组成 (图1) , 每层之间均采用静压导轨形式联接, 因此, 对各导轨面间的接触精度要求非常高, 精度和刚性不好保证, 加工和装配难度大。

2 刀架系统装配调整方法

由于该机床刀架系统由4层结构组成, 因此, 在装配过程中要逐层进行装配调整, 具体装配调整方法如下:

2.1 拖板的装配调整 (图2)

拖板置于床身上, Z轴导向导轨为V型导轨, 拖板进给采用双伺服驱动实现无间隙传动。为保证拖板导轨面与其相关面及伺服机安装孔的位置精度, 要求拖板与床身导轨装配合研达到要求精度后, 将拖板与床身一同返机加车间, 精加工中刀架把合面D和伺服机安装孔达到精度要求。

2.2 中刀架体的装配调整 (图3)

将中刀架体吊放置于合研好的拖板上安装位置, 检验中刀架体与拖板把合面的接触精度, 要求接触均匀, 且0.04 mm塞尺不入。以床身导轨为基准检测中刀架体上导轨与床身导轨的垂直度, 要求垂直度允差不大于0.005 mm/500 mm, 调整合格后装入销钉定位。

2.3 滑座体的装配调整

整个刀架系统的装配难点在于滑座体的装配调整。滑座体为上、下导轨结构 (图4) , 上、下导轨面均为装配合研面, 没有检测基准, 且上导轨为V-平导轨、下导轨为双V导轨, 合研难度大。我们采用外购磨刀架导轨作为合研基准 (图5) , 合研滑座体的上导轨面达到精度要求。

以合研好的滑座体上导轨面为检测基准合研滑座体的下导轨面 (图6) 。其中, 滑座体的下导轨面和中刀架体的上导轨面采取导轨磨床配磨工艺, 要求0.04 mm塞尺不入, 使滑座体下导轨面刮研量减小, 减少了装配的刮研量, 且在滑座体上面及侧面加工找正带, 以方便精度检测。

3 结语

通过合理地安排工艺路线, 采取装配工序与机加工序交叉进行的工艺路线, 保证了拖板的装配精度;采用合理的工艺方法, 以磨刀架导轨为基准, 保证了滑座体导轨面的接触精度, 保证了整个刀架系统的磨削精度和刚性。

摘要：介绍了R G 300×150/260L-N C型数控重型轧辊磨床刀架系统的结构特点, 对刀架系统的拖板、中刀架、滑座体进行逐层装配调整, 保证了整个刀架系统的磨削精度和刚性。

磨床辅助系统 篇7

关键词：磨床,交流变频器,伺服驱动系统,PLC控制,窗口

本文中的轴承磨床中指的是轴承内圈沟道磨床, 用于加工单列角接触球轴承的内圈沟道, 适用于大批量生产微型轴承的加工厂使用。采用三菱电机公司的可编程控制器 (PLC) 、定位模块、无锡信捷电子公司的人机界面 (触摸屏) 、深圳汇川技术公司的变频器配合两套日本三菱电机公司的交流伺服系统驱动滚珠丝杆。磨削时从导轨左侧向右推动工件 (要磨削的轴承内圈) 靠近砂轮;由于磨削过程时砂轮要磨损, 为确保工件加工的良好的光洁度和控制尺寸分散, 必须对砂轮进行修整, 修整时左右两侧的滚珠丝杆同时向砂轮靠近, 这样实现了工件的精确定位和高精度加工。 (见图1)

1 控制系统造型

1.1 交流伺服系统的选型

交流伺服系统选型选用三菱H C-SFS81型电机, 它的额定转矩为8.12 Nm, 最大转矩为24.4 Nm, 功率为0.85 k W, 属中惯量、中功率类型电机。配套伺服放大器为MR-J2S-100A。该系统的技术参数如下:

额定转速:1000 r/min;

最大转速:1500 r/min;

允许瞬间速度:1725 r/min;

高精度绝对值光电编码器:17位编码器的分辨率为每转217=131072个脉冲。

非常齐全的保护功能:具有过电流、过电压、过载、电机过热、编码器故障、再生故障、欠电压或瞬间电源故障、超速、误差过大等各种保护。

1.2 P LC及定位单元的选型

三菱FX2N-PLC是FX系列中最先进的超级微型PLC, 具有高速、高性能的特性:一条基本指令运算时间为0.08 us;一条应用指令运算时间约为1.52-l00 us。FX2N-80MR的输入点和输出点均为40点。

FX2N-20GM系列定位单元。它具有如下特性:

(1) 能提供2路脉冲输出并能实现直线插补和圆弧插补。

(2) 不仅能处理单速定位和中断定位, 而且能进行多速运行等复杂的控制。

(3) 最大可输出2路200 k Hz的高速脉冲。

(4) 可以不连接PLC而独立运行, 功能非常强大, 特别适用于数控金属切削机床。

(5) 采用彩色可视化的定位参数设置软件, 可以非常方便地设置参数和监控定位运行。

(6) 20 GM定位单元的脉冲当量 (即每个脉冲对应的进给量) 由设置软件设定, 最高设2可达到位移l um/脉冲或旋转0.001/脉冲, 比PLC主机脉冲高出一个数量级。

(7) 能够接受“手动脉冲发生器”的信可以在动态时对定位系统进行非常精细的调整。

1.3 变频器的选型

选用深圳汇川技术公司的MD300S0.75型号的MD系列模块化矢量型变频器, 特性如下:

(1) MD系列变频器的底层模块是高性能电机控制模块, 它包含V/F、无速度传感器矢量控制 (SVC) 、和电流矢量控制 (VC) , 主要完成对电机的高性能控制与全方位保护, 它可以通过多种通道接受运行指令来控制电机, 还可以通过编码器接口, 进行闭环矢量控制, 能实现0.5 Hz运行150%转矩输出。

(2) MD系列变频器的中间层模块是通用功能模块, 该模块主要包括变频器的一些基本功能, 如PID调节、多段速、摆频等常用功能。本磨床就是采用P L C控制变频器的多段速度, 进而控制工件磨削是的旋转速度。

2 控制系统参数设置及编程

2.1 伺服系统参数设置

“电子齿轮”即“指令脉冲倍率”是伺服系统的一个重要参数。它的表达式是:指令脉冲倍率分子/指令脉冲倍率分母=CMX/CDV。它的设定范围因机型而异, MR-J2S系列为:1/50

已知机械规格:

滚珠丝杆进给量:Pb=8 mm;减速机减速比:未使用减速机, n=1;

伺服电机编码器分辨率:Pt=131072 (脉冲/转) ;

脉冲当量:△L=10 um=10x10-3 mm (考虑机械加工精度, 未采用AL=l um精度) ;

因此, 设定CMX=4096 CDV=25

2.2 定位单元20 GM的设置及PLC编程

三菱FX2N-20 GM (简称20 GM) 是一种小型智能化定位单元, 它完备的功能完全可以与大中型PLC定位模块媲美。20 GM采用F X-V P S-E软件, 它的流程图窗口由符号块组成, 用“有向连线”连接, 具有直观、简洁、易用的特点。双击对应的指令符号块即出现“参数设置”的形象化对话框, 可以很方便地进行操作。FX-VPS-E软件共有三个窗口:

(1) 监视窗口。

该窗口设置有X轴/Y轴的DOG (近点开关) 、START (启动) 、STOP (停止) 、ZRN (原点回归) 、FWD (正转) 、RVS (反转) 以及Ready (就绪) 、Completed (完成KEror (故障) 、Zero Completed (回零完成) 等参数。操作者可以在软件视窗上用鼠标点击相应的参数框, 即可驱动定位单元, 进而驱动伺服系统并且可以进行实时监测。

(2) 参数设置窗口。

该窗口可以对定位单元的定位参数 (含单位体系、机械零点、速度等) 、l/O参数 (含编号、M代码、手动脉冲发生器、绝对位置等) 和系统参数 (含系统、子任务等) 进行形象化设置。

定位参数的单位体系设置分为三种:单位机械体系、单位电气体系和单位综合体系。

(3) 流程图窗口。

该窗口将三个大类的流程图符号用“有向连线”按顺序控制的流程连接, 非常方便。

2.3 20 GM定位单元与PLC主机通讯程序编制

在20 GM定位单元与P L C主机之间的通讯数据由FROM/T0指令控制。在20 GM中有专门用于通讯的缓冲存储器BFM, 每个BFM由16个位 (一个字) 组成。BFM编有号码, 对应地在PLC中分配有输入继电器、输出继电器、辅助继电器以及特殊辅助继电器等。

使用T 0指令从P L C传送数据“写”到2 0 G M的数据设备中, 使用F R O M指令从20GM中传送数据“读”到PLC的数据寄存器中。

可以从触摸屏或者外部按钮通过PLC向20GM发出各种操作命令:

可以从触摸屏对应的PLC辅助继电器反映20 GM的运行状态:

3 系统调试

系统调试现场调试系统时, 先用一台电脑用软件检测监视伺服放大器状态, 另一台电脑用软件视窗驱动20 GM定位单元, 同时观察伺服电机的运动, 以验证伺服系统和定位单元的自身接线是否正确。然后用触摸屏和外部相关开关按钮进行操作, 验证所有程序的正确性。

本设计中的“机械零点回归”控制方案是:伺服电机驱动的动力头在返回原点碰到DOG近点开关后, 开始降速, 并继续向后运动一圈后, 开始爬行一段距离, 再行停止。但在实际调试时, 发现Y轴动力头碰到DOG近点开关后就立即停止, 与参数设置不符;另外发现Y轴伺服放大器“电子齿轮比”所决定的电机定位数据与理论计算有较大出入。经过对硬件设备的多次检查, 发现自行焊接的伺服放大器与20 GM的通讯电缆有些问题:因为接点多而细密, 容易接触不良, 使个别数据线开路而无法正常通讯, 造成了上述故障。于是另行购置了型号为E-G M J2-200CAB1A的三菱原装电缆, 系统才正常工作, 包括“电子齿轮”也恢复到理论计算数值。这个教训非常深刻, 值得引以为戒:在工程中切不可“因小失大”。

由于系统采用了20 GM智能化定位单元和高品质的三菱伺服系统等, 系统调试也较为简便, 其调试结果也令人非常满意。

4 结语

磨床辅助系统 篇8

本标准规定了数控平面磨床应基本具备的加工程序, 同时规定了加工程序及程序名确定的要求。

本标准适用于包括数控卧轴矩台平面磨床、数控卧轴圆台平面磨床、数控立轴矩台平面磨床、数控立轴圆台平面磨床、数控龙门平面磨床在内的数控平面磨床。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件, 仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注明日期的引用文件, 其最新版本 (包括所有的修改单) 适用于本文件。

GB 5226.1—2008机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件 (IEC 60204-1:2005, IDT)

GB/T 8129—1997工业自动化系统机床数值控制词汇 (idt ISO 2806:1994)

GB 15760—2004金属切削机床安全防护通用技术条件

GB/T 19660—2005工业自动化系统与集成机床数值控制坐标系和运动命名 (ISO 841:2001, IDT)

3 术语和定义

GB/T 8129—1997界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1 横向进给

机床刀具相对于工件作Z轴方向 (卧轴平面磨床) 或Y轴方向 (立轴平面磨床) 的进给运动 (参见附录A) , 又称为进出运动。

3.2 纵向进给

机床刀具相对于工件沿X轴线方向 (参见附录A) 的进给运动, 又称为左右运动。

3.3 垂直进给

机床刀具对于工件作Y轴方向 (卧轴平面磨床) 或Z轴方向 (立轴平面磨床) 的进给运动, 又称上下运动。

3.4 单向进给

机床作横向方向运动, 进和出的运动为一个周期, 机床磨头 (主轴) 作垂直方向运动向工件进给一个设定的进给量。同样, 机床作纵向方向运动, 左和右的运动为一个周期, 机床磨头 (主轴) 作垂直方向运动向工件进给一个设定的进给量。

3.5 双向进给

机床作横向方向运动, 进运动至一个设定的行程, 机床磨头 (主轴) 向工件进给一个设定的进给量;出运动至一个设定的行程, 机床磨头 (主轴) 向工件进给一个设定的进给量。同样, 机床作纵向方向运动, 向左运动一个设定的行程, 机床磨头 (主轴) 向工件进给一个设定的进给量;向右运动一个设定的行程, 机床磨头 (主轴) 向工件进给一个设定的进给量。

3.6 断续进给

机床工作台作纵向方向 (X轴) 运行一个往复周期, 横向进给一个设定的进给量。

3.7 连续进给

横向进给不受纵向方向 (X轴) 影响的进给运动。

3.8 砂轮修整

对砂轮进行修锐及整形。

4 数控平面磨床基本具备的加工程序

4.1 概述

数控平面磨床加工程序应包括4.2～4.6规定的加工程序, 这些加工程序至少应采用两种不同的媒介给出。本标准也不限制数控平面磨床需要的其他加工程序。

4.2 数控卧轴矩台平面磨床的加工程序

4.2.1 横向连续运动、手脉控制进给的加工程序

该程序应实现机床横向工作台 (Z轴, 参看附录A) 由伺服电机驱动、作连续往复运动, 由手脉控制进给加工 (一般为单件零件加工) 的功能。

4.2.2 横向连续单进给的加工程序

该程序应实现横向连续单进给, 机床横向工作台 (Z轴, 参看附录A) 由伺服电机驱动、作连续往复运动, 运动到指定换向位置, Y轴进给一个由程序确定的进给量的功能。

4.2.3 横向连续双进给的加工程序

该程序应实现横向连续双进给, 机床横向工作台 (Z轴, 参看附录A) 由伺服电机驱动、作连续往复运动, 运动到换向位置, Y轴进给一个由程序确定的进给量的功能。

4.2.4 横向断续单进给的加工程序

该程序应实现横向断续单进给, 机床横向工作台 (Z轴, 参看附录A) 由伺服电机驱动, 只有当机床纵向工作台 (X轴) 换向、机床横向工作台 (Z轴) 进给一个由程序确定的进给量, Z轴运动到指定换向位置, Y轴进给一个由程序确定的进给量的功能。

4.2.5 横向断续双进给的加工程序

该程序应实现横向断续双进给, 机床横向工作台 (Z轴, 参看附录A) 由伺服电机驱动, 只有当机床纵向工作台 (X轴) 换向, 机床横向工作台 (Z轴) 进给一个由程序确定的进给量。Z轴运动到换向位置, Y轴进给一个由程序确定的进给量的功能。

4.2.6 纵向单进给的加工程序

该程序应实现纵向单进给, 当机床纵向工作台 (X轴, 参看附录A) 左右往复一次, 运行到指定换向位置, Y轴进给一个由程序确定的进给量的功能。

4.3 数控卧轴圆台平面磨床的加工程序

4.3.1 圆工作台连续运动、手脉作进给的加工程序

该程序应实现圆工作台 (B轴, 参见附录A) 连续运动, 机床Z轴作往复运动, 手脉控制进给 (一般为单件零件加工) 的功能。

4.3.2 圆工作台恒线速单进给运动的加工程序

该程序应实现圆工作台 (B轴, 参见附录A) 转速随机床Z轴位置决定、达到恒线速度控制, 当机床Z轴运行到指定换向位置, Y轴进给一个由程序确定的进给量的功能。

注:有些数控系统具有恒线速度控制的功能。

4.3.3 圆工作台恒线速双进给运动的加工程序

该程序应实现圆工作台 (B轴, 参见附录A) 转速是随机床Z轴位置决定、达到恒线速度控制, 当机床Z轴运行到换向位置, Y轴进给一个由程序确定的进给量的功能。

4.3.4 圆工作台连续单进给运动的加工程序

该程序应实现圆工作台 (B轴, 参见附录A) 连续运动, 当机床Z轴运行到指定换向位置, Y轴进给一个由程序确定的进给量的功能。

4.3.5 圆工作台横向连续双进给运动的加工程序

该程序应实现圆工作台 (B轴, 参见附录A) 连续运动, 当机床Z轴运行到换向位置, Y轴进给一个由程序确定的进给量的功能。

4.4 数控立轴矩台平面磨床的加工程序

4.4.1 纵向连续运动、手脉控制进给的加工程序

该程序应实现机床纵向工作台 (X轴, 参见附录A) 由伺服电机驱动作往复连续运动, 由手脉控制进给加工 (一般为单件零件加工用) 的功能。

4.4.2 纵向单进给的加工程序

该程序应实现机床纵向工作台 (X轴, 参见附录A) 运行到指定换向位置, Z轴进给一个由程序确定的进给量的功能。

4.4.3 纵向双进给的加工程序

该程序应实现机床纵向工作台 (X轴, 参见附录A) 运行到换向位置, Z轴进给一个由程序确定的进给量的功能。

4.5 数控立轴圆台平面磨床的加工程序

4.5.1 圆工作台连续运动、手脉控制进给的加工程序

该程序应实现机床圆工作台连续运动, 由手脉控制进给加工 (一般为单件零件加工用) 的功能。

4.5.2 定时进给的加工程序

该程序应实现机床圆工作台连续运动, 机床主轴由程序定时, Z轴 (参见附录A) 进给一个由程序确定的进给量的功能。

注:立轴矩台平面磨床和立轴圆台平面磨床的主轴是和相对应进给轴平行的。

4.6 数控龙门平面磨床应有的加工程序

数控龙门平面磨床至少应具有4.2的规定加工程序

5 加工程序的要求

机床出厂时应由制造厂商提供满足下列要求的加工程序:

——加工程序中, 有关加工过程的编程应符合GB5226.1—2008、GB 15760—2004的规定。

——加工程序中有关机床坐标轴和运动方向的命名应符合GB/T 19660—2005的规定 (数控平面磨床坐标轴和运行方向可参见附录A) 。当机床坐标轴和运动方向与GB/T 19660—2005及附录A不一致时, 应在机床随行技术文件中详细说明。

——加工程序应经过验证及考核, 并能用该程序加工零件或对零件进行测量等。

——加工程序中应包括机床典型零件的加工程序。

——必要的测量程序, 例如定位精度测量和重复定位精度测量程序等。

——砂轮修整功能可以编制单独程序, 也可以是一个程序中的一个功能。如有可能, 在加工程序中应包含有砂轮修整补偿功能。

——与机床用户约定的独立的加工程序。

6 加工程序名的确定

6.1 主程序名的确定

加工程序名应根据程序实现的功能, 采用下列方法之一、简洁明了对程序名进行确定:

——用拼音字母对程序的功能进行直接描述的程序名确定;

——用拼音字母的缩写对程序的功能进行描述的程序名确定;

——用阿拉伯数字串对程序名的确定 (用这种方式表示应在机床的随行技术文件中说明) ;

——在数控系统允许的情况下, 直接用简要汉语对程序名进行确定;

——用拼音字母缩写加阿拉伯数字串的形式对程序名进行确定。

6.2 子程序名的确定

子程序名的确定可结合主程序的特征按6.1进行。

附录A

(规范性附录)

数控平面磨床运动图例

附录B

(资料性附录)

数控平面磨床加工程序名确定的示例及简要说明

B.1主程序名

加工程序示例参见图B.1。

在CNC的存储器里可以存储多个程序, 为了把这些程序相互区别开, 在程序的开头, 冠以用地址字母O及后续四位数值构成的程序号命名加工程序 (参见图B.2) 。

B.2子程序及调用

在程序在存在某一固定顺序且重复出现时, 便可把它们作为子程序事先存到存储器中, 这样可以使程序变得非常简单。子程序可以在自动方式下调出, 并且被调出的子程序还可以调用另外的子程序 (参见图B.3) 。

参见图B.4的格式写一个子程序。

在子程序的开头, 在地址字母O后写上子程序号, 在子程序最后是M99指令代码。M99如图B.4, 也可以不作为单独的一个程序段。