变频器改造技术

关键词：

变频器改造技术（精选十篇）

变频器改造技术篇1

唐钢炼铁厂焦化是八十年代投产的大型冶金焦炭的生产企业。熄焦又是焦炭生产的重要环节。虽然现在有干法熄焦, 可处理能力有限。还有相当一部分焦炭需要采用传统的湿法熄焦, 熄焦水泵是湿法熄焦过程中的主要设备。熄焦水泵的运行情况直接影响焦炭的质量。在熄焦过程中必须把焦炭完全熄灭, 而熄焦时间过长或水量太大可能造成焦炭的水份含量过高。焦炭的水份含量是焦炭品质的重要指标之一。控制水分含量的主要手段就是控制熄焦时的出水量和出水时间, 传统的熄焦泵是通过调解出水时间来完成的。往往单靠调节出水时间是不能适应生产要求的, 所以还经常采用调解水泵的出口和入口闸门的开度调节出水量来控制焦炭的含水量。这样不仅增加了劳动强度、同时也大大降低了能源的利用率。所以提出了利用变频改造来提高能源的利用率。

由于水泵是立方矩转负载, 轴上功率与转速的立方成正比。所以当水泵转速下降时消耗的也大大下降, 经测算, 当机泵的流量由100%降到50%, 若分别采用出口和入口闸门的节流调解方式, 则此时电机的输入功率分别为额定功率的84%和60%, 而此时水泵的轴功率仅为12.5%, 即损失功率分别为71.5%和47.5%这说明即使机泵的设计效率为100%, 如果不采用先进的调解措施。其实际的运行效率可能只有百分之十几或更低。水泵要靠阀闸来限流, 人为地增加管网阻力以减小流量, 因此阻力损失相应增加, 而是白白地损失在节流过程中。在节流调解方式中, 电动机、水泵等长期处于高速、大负载下运行, 造成维护工作量大, 设备寿命低, 并且运行现场噪音大, 影响环境。解决这个问题方法是通过用变频器对熄焦泵进行调速。单台变频器既可用于多台水泵起动又可用于对某台水泵调速。这样既可以减小设备的投入, 又可以减小电机启动对电网的冲击电流影响。

熄焦泵起动时的急扭和突然停机时的水锤现象往往容易造成管道松动或破裂, 严重的可能造成电机的损坏, 且电机启动、停止时需开启、关闭闸阀来减小水锤的影响, 如此操作一方面工作强度大且难以满足工艺的需要。在熄焦泵安装变频调速器以后, 可以根据工艺的需要, 使电机软启、软停, 从而使急扭及水锤现象得到解决, 而且在流量不大的情况下, 可以降低泵的转速, 一方面可以避免熄焦泵长期工作在满负荷状态, 造成电机过早老化, 而且变频的软启动大大减小水泵启动时对机械的冲击。并且具有明显的节电效果。

2 变频调速的节能分析

变频熄焦泵的节电原理就是用调速控制代替闸阀控制流量, 这是一个节电的有效途径。水泵的特性曲线如图二所示。在用闸阀控制额定流量Q1=100%输出时, 则功率N1与面积AH2OQ2成正比, 若流量减半Q2=50%输出时, 则轴功率N2与面积BH2OQ2成正比, 它比N1减少不多, 这是因为需要克服阀闸阻力出水压力所致。如采用调速控制同样流量减半输出时, 转数由N1降至N2, 按水泵参数比例定律画出N2时的特征曲线, c点为新的工况点, 这时轴功率N2与面积CH3OQ2成正比, 在满足同样流量Q2情况下轴功率降低很多, 节能的功率损耗ΔN与面积BH2H3C成正比, 可见节电效果十分显著。

流体力学的观点:流量∝转速, 压力∝转速2, 轴功率∝转速3, 若转速下降20%, 则轴功率下降到51.2%, 若转速下降50%, 则轴功率下降到12.5%。即使考虑调速转速装置本身的损耗等因素, 节点也是相当可观的。

3 水泵变频调速的功能预置

(1) 最高频率:离心式水泵和风机一样, 也属于二次方律负载, 故最高频率也不允许超过电动机的额定频率。 (2) 上、下限频率:上限频率, 水泵的上限频率通常预置为50Hz, 但因为在变频50Hz下运行, 与功率50Hz运行相比, 至少增加了变频器本身的功耗。所以, 从节能的角度出发, 上限频率可预置为49.5Hz或49Hz。如流量不足, 可切换至工频运行。 (3) 下限频率, 由于水泵的扬程特性与转速有关, 转速太低, 供水系统有可能因为达不到实际扬程而不能供水。因此, 下限频率须根据实际扬程来预置。 (4) 转矩提升:离心式水泵在低速时的阻转矩比风机大, 可选低减U/f线中的稍高者, 如图2中之曲线 (2) 所示。 (5) 升、降速时间:在供水系统中, 升降速太快, 使水压的变化十分剧烈, 容易产生水锤效应。故水泵的升降速时间也应预置得长一些, 但主要目的是为了防止水锤效应。 (6) 升降速方式:离心式水泵的升降速过程与风机类似, 故升速方式也可以选用半S方式, 时间t S可以按升速时间t A的20%-30%来预置。但降速方式通常预置为线性方式。

4 水泵变频器的选用与设置

变频器对空压机的改造方案篇2

我们知道，用调整电机转速的方法同样可以调整供气量，由于空压机基本上属于恒转矩负载，用变频调速的方法调整供气量能使电机的输出功率基本与转速(供气量)成正比关系，达到很好的节电效果。我们采用具有矢量控制功能的AMB变频器，可使电机在低速时也能提供满足负载需要的转矩。同时，AMB变频器的自动节能模式，可使电机在满足负载转矩要求下以最小电流运行，达到更好的节电效果。采用恒压供气变频控制系统所带来的效果如下：

1.1、出气口释放阀全部关闭，取消用出气口释放阀调节供气量方式，以避免由此导致的电能浪费。代之以变频器调整电机的转速来调整气体流量，使电机输出的功率与流量需求基本上成正比关系，始终使电机高效率工作，以达到明显的节电效果。例如当用气量是额定供气量的50%时，节电率可达40%以上;

1.2、利用变频器的节能模式，可使电机在轻载时以最高效率运行，减少不必要的电能损耗;

1.3、根据严格的EMS标准，高效的PWM变频器使用高速低耗的IGBT，降低谐波失真和电机的电能损失。

1.4、可使电机起动、加载时的电流平缓上升，没有任何冲击;可使电机实现软停，避免反生电流造成的危害，有利于延长设备的使用寿命;避免因电流峰值带来的电力公司的罚款;

1.5、采用变频控制系统后，可以实时监测供气管路中气体的压力，使供气管路中的气体的压力保持恒定，提高生产效率和产品质量;

1.6、由于电机在高效率状态下运行，功率因数较高，降低了无功损耗，节约了大量电能。

1.7、保存原释放阀系统，在必要时可参加调节，增强系统的可靠性。

总之，采用恒压供气智能控制系统后，不但可节约30～40%的电力费用，延长压缩机的使用寿命，并可实现“恒压供气”的目的，提高生产效率和产品质量。

2、变频改造方案设计原则

根据原工况存在的问题并结合生产工艺要求，空压机变频改造后系统应满足以下要求：

2.1、电机变频运行状态保持储气罐出口压力稳定，压力波动范围不能超过±0.02Mpa，

2.2、系统应具有变频和工频两套控制回路。

2.3、系统具有开环和闭环两套控制回路。

2.4、一台变频器能控制两台空压机组，可用转换开关切换。

2.5、根据空压机的工况要求，系统应保障电动机具有恒转矩运行特性一。

2.6、为了防止非正弦波干扰空压机控制器，变频器输入端应有抑制电磁干扰的有效措施。

2.7、在用电气量小的情况下，变频器处在低频运行时，应保障电机绕组温度和电机的噪音不超过允许的范围。

2.8、考虑到系统以后扩展问题，变频器应满足将来工况扩展的要求。

3、变频器的选型

根据上述原则，经过多方调研、比较，最后我们选择安邦信公司生产的G9系列通用型变频器，使该系统能够满足上述工况要求。

3.1、G9变频器的频率精度：数字设定为±0.01%;模拟设定为±0.2%。可使压力波动范围满足设计要求。

3.2、系统设计了变频和工频两套主回路。

3.3、系统设计了闭环与开环两套控制回路。

3.4、使用转换开关可使变频器任意控制两台空压机组中的一台。

3.5、G9型变频器适用恒转矩特性负载，该变频器还具有转矩补偿和提升的功能。

3.6、在该变频器上端加装输入电抗器，有效的抑制了变频器对电网的干扰。

3.7、在该变频器下端加装输出电抗器，保障了低频运行时电机温度噪音不超过允许范围。

4、改造方案原理

由变频器，压力变送器、电机、螺旋转子组成压力闭环控制系统自动调节电机转速，使储气罐内空气压力稳定在设定范围内，进行恒压控制。

抓斗行车变频技术改造探析篇3

【关键词】抓斗行车；行车改造；变频控制；变频器

行车是工业企业生产现场的常用设备，又称为吊车，为一种桥式起重机械设备，在工矿企业中的应用十分广泛。多数行车是通过吊钩来实现对现场物料的搬运，当现场需要搬运的物料为粉状或碎粒物时，则需要通过抓料斗来进行物料的搬运，这样的行车就是抓斗行车。传统的抓斗行车控制方式比较落后、保护功能比较单一，通常只具备过流与过载保护，系统的稳定性与可靠性较差。此外，传统的控制系统能耗较大，电能浪费现象较为严重。因此，对传统老式抓斗行车调速系统进行变频技术改造，对提高行车工作效率、减少电能消耗和设备维护工作具有重要的意义。

1、变频调速系统的功能特性

1）变频调速系统控制电机可以保持在启动时的转矩输出接近额定转矩，且具有较强的抗冲击与过载能力，对于需要电机频繁正反转的场合具有较高的适用性。2）可以与各种传感器组合构成矢量闭环控制系统，具有多段速控制方式，可以满足行车运行的各种要求。3）软件功能强大，提供各类工程流程所需的应用宏。4）保护功能完善，具备过压、过流、欠压、缺相保护功能；具备变频过热、电机过载保护功能；具备电动机失速保护、电动机欠载保护等各种保护功能。5）具备标准的RS232通讯接口，可实现与微机的通讯以及远程诊断，可以实现各类应用宏程序的下载安装。6）具有动态制动的特点，可采用外部连接制动电阻或使用内部制动电阻的制动断续器，有效控制、改变电动机运行状态。

2、电气系统的配置

2.1 变频器的选择。根据行车提升部分所选用电机的特性以及作业特点，主卷电机和闭合电机所选用的变频器应是高性能的矢量变频器。在功率选择上，应充分考虑到系统长期使用有可能出现的超载状况，变频器的功率选择应比电机功率高出1档或2档。抓斗行车提升部分的闭合电机除负责抓斗的开闭功能实现外，还需要与主卷电机配合来完成抓斗的提升作业，这也就是说，抓斗行车的提升过程是由主卷电机与闭合电机共同出力完成的，这就涉及到提升时主卷与闭合钢丝绳的受力平衡问题。行车抓料斗在抓料完成时，主卷钢丝绳是处于松弛状态，控制主卷与闭合电机的变频器若都为速度控制方式，那么就会导致闭合电机、变频器以及钢丝绳过载。因此，对于控制主卷电机的变频器来说，应具备速度/转矩控制在线切换功能，而控制闭合电机的变频器来说，应具备转矩输出功能，两台变频器通过有效的逻辑配合才能解决受力平衡问题。

2.2 速度反馈（编码器）。编码器是一种将旋转位移转换成一串数字脉冲信号的旋转式传感器，这些脉冲能用来控制角位移，与齿轮条或螺旋丝杠结合在一起，也可用于测量直线位移。为更好地实现空中起车和转矩控制功能，可选用与变频器品牌配套的编码器，编码器通过轴套与电机轴相连接，可充分利用变频器转矩控制功能与伺服功能，确保消除启停时的“溜钩”现象。

2.3 制动单元和制动电阻。行车的作业是在水平面两个方向上进行往复运动的过程，在进行上下升降作业时，下降过程中电机是处于发电状态，由此产生的电能叫做再生能量，电机再生能量会导致变频器直流母线电压的升高，因此，必须选用制动单元和制动电阻来将这种再生能量消耗掉，避免变频器因直流母线电压的升高而产生危险。对于制动组件的选择，其配置容量以变频器的容量为依据，可适当放大配置。一些品牌的变频器会提供配套的制动组件，其制动能力通常会较一般配置的要好，可优先选用。

2.4 PLC。PLC又叫可编程控制器，采用该装置可有效提高系统的自动化水平，实现系统的逻辑控制。应用在抓斗行车控制系统，其主要功能包括：控制变频器的启停；精确控制抱闸；对主卷变频器速度控制与转矩控制方式进行切换控制；实现系统的安全连锁功能。

3、改造过程中出现的问题及解决措施

3.1 停車时抓料斗关闭不严。在系统运行调试过程中，出现了停车时抓料斗关闭不严的问题，造成这种问题的原因是由于抓斗停止时，抱闸的机械动作相比与变频器的指令输出具有一定的滞后性，变频器过早的停止输出而抱闸动作没有及时跟上，造成抓料斗在静止状态下出现自动下滑的现象，也就是所谓的“溜钩”。针对具体问题，可通过修改变频器设置参数以及延长闭合电机减速时间来解决。将变频器的停止频率由原来的0HZ修改为2HZ，这种提升和开闭电机启动与停止的初始转矩得到了加强，但不宜设置过高，否则会影响抱闸闸皮的使用寿命；将闭合电机的减速时间延长0.5s左右，这样便将抱闸的机械动作延时加了进来，确保了抱闸动作与变频指令在时间上的一致。

3.2 提升电机与开闭电机出力不平衡问题。对于此问题的解决，可以通过将控制提升与开闭电机的变频器的力矩输出端子进行连接，以开闭电机的力矩输出做为提升电机启动运行的信号源，这样一来，当开闭电机的力矩输出达到设定水平后（可设置为提升电机额定转矩的20%），提升电机便启动运行，快速运转来追赶开闭电机的输出，这样便可以在很短时间内达到二者的出力平衡，避免提升电机堆绳与闭合电机跳车。此外，通过分别设置提升电机与开闭电机变频器的最高频率，也可以达到调节二者出力平衡的作用。将控制开闭电机的变频器的最高频率设置低于控制提升电机的变频器大概10HZ左右，便可使提升电机的出力在短时间内追赶上开闭电机，达到二者的出力平衡。

3.3 整流单元放炮故障的处理。在抓斗行车变频改造调试运行过程中，出现了整流单元放炮的故障，分析发现是制动单元的外接电阻因为电机的频繁启停而造成了局部过热的现象；此外，制动电阻接线端子与其连接导线间距过小，引起连接导线绝缘老化而短路，造成整流单元损坏。针对上述原因，对制动单元及制动电阻的设计装配进行了相应的改进，之后的运行过程中没有再发生此类故障。

4、结束语

变频器改造技术篇4

关键词：变频调速,节能,效益分析

0 引言

安徽六国化工股份有限公司是国家重点发展的大型磷复肥生产骨干企业。公司设立于2000年12月, 由铜陵化学工业集团公司为主发起人并控股。现有1个本部、5个子公司。主要从事磷复肥生产与销售, 年销售收入20亿元。2004年3月5日, 六国化工8 000万股A股 (股票代码600470) 在上海证券交易所成功上市, 是国内大型磷铵企业中唯一一家上市公司。公司有4套高浓度磷复肥生产装置, 年产能为112万t。

通过对铜陵六国化工企业实地考察, 了解到该单位大部分电机是采用高压电机恒速运转拖动风机、水泵等传动设备, 并使用调节风门或阀门的方法调节风量或流量, 从而实现工艺生产需求。这种配置虽能满足生产工艺的需要, 但在实际生产中存在以下严重不足: (1) 节流调节方式浪费电能。设计单位在设计时, 通常选用的风机、水泵等额定容量往往大于生产工艺实际需要量, 使得其配套拖动电机的额定容量就更大, 因此, 实际运行时不得不关小风门或阀门进行节流调节。铜陵六国化工企业的高压电机在额定工况下风机、水泵等风门或阀门开度在50%～70%之间。在节流过程中, 风机或水泵等特性曲线不变, 转速不变, 仅仅依靠关小风门或阀门, 人为地增加管道阻力来减小流量。风门或阀门开度减小, 阻力损失相应增加, 但系统输入功率并无太多减小, 输入功率多数白白损失在节流的过程中。 (2) 采用风门或阀门调节风量或流量, 管道阻损大, 节流功率损耗大, 能耗浪费大;风机或水泵、油泵采用风门或阀门调节, 风机或水泵 (油泵) 、电机振动大, 风门或阀门和风机、水泵 (油泵) 叶轮磨损严重, 设备易损坏, 检修费用高。 (3) 电机高压直接启动, 启动电流大, 增加了电网的负担, 同时对电机及拖动机械机构冲击大, 增加了电网的容量和电机及机械机构的损坏维修量。 (4) 节流调节的系统稳定性及控制精度差。由于风门或阀门的挡板开度与流量的非线性关系, 加上执行机构机械传动间隙的影响, 挡板开度调节既不灵敏又不精确, 无法实现流量的快速、准确调节。

1 电机系统节能简介

1.1 电机系统节能基本概念

电机系统特指电动机传动系统, 包括电动机、被拖动装置 (负载) 、传动控制系统、管网 (电源) 等, 图1为典型的电机系统构成。

1.2 电机系统节能简介

(1) 电机系统各部件自身的能效得到提高。 (2) 电动机传动系统的节能, 例如风机、泵类变频调速系统节能。 (3) 采用电机传动系统使工艺、设备条件改善、效率提高, 达到节能效果。

1.3 电机系统节能主要措施

(1) 更新淘汰低效电动机及高耗电设备。 (2) 提高电机系统效率。 (3) 主要采用变频调速方式, 改善风机、泵类电机系统调节方式。我国风机、水泵、压缩机总装机容量约1.6亿k W, 改变调节方式后, 效率平均可提高20%左右。 (4) 被拖动装置控制和设备改造。 (5) 优化电机系统的运行和控制。

2 电机变频调速技术

变频调速是通过改变电动机定子供电频率和电压来改变旋转磁场同步转速进行调速的, 是无附加转差损耗的高效调速方式。

2.1 变频调速的基本原理

变频调速技术的基本原理是根据电机转速与工作电源的输入频率成正比例关系:

式中, n为转速;f为输入频率;s为电机转差率;p为电机极对数。

通过改变电机工作电源频率就可达到改变电机转速的目的。

2.2 变频调速节能原理

风机水泵的工作特性:

式中, H为扬程;Q为流量;H0为流量为0时的扬程。

风机水泵的轴功率:

式中, P为轴功率;Q为流量;H为压力;ηb为风机水泵效率;Kp为计算常数。

根据风机的相似定律, 变速前后流量、压力、功率与转速之间关系为:Q1/Q2=n1/n2;H1/H2= (n1/n2) 2;P1/P2= (n1/n2) 3。

2.3 变频调速的主要优点

(1) 节能效果明显。实际应用证明, 在风机、水泵上应用变频调速, 当电机在额定转速的80%运行时, 节能率可达到30%～40%。 (2) 基本取消了风门、阀门或液力耦合调节, 避免了风门或阀门及其执行机构的磨损, 也降低了因此而产生的维修费用及设备停机率。 (3) 有效实现电机软启动, 避免了电机直接启动对电网、电机、风机等设备的冲击, 延长了设备使用寿命, 降低了设备故障停机率。由于实现了电机软启动, 所以可方便实现电机的启、停操作, 避免了因电机启动而必须压电网负荷带来的生产损失。 (4) 提高功率因数, 使系统功率因数达到0.95以上, 可实现电机的就地补偿, 降低电源和电机线路之间的无功损耗, 减少对电网谐波污染, 改善企业内部电网质量。

(5) 易于实现生产工艺控制自动化、保护功能完善等。

3 高压电机变频调速节能改造后的效益分析

(1) 降低能耗, 即降低生产成本, 可为企业带来直接经济效益。 (2) 由于在低负荷时, 风机或水泵 (油泵) 低速运转, 同时又由于减少了风门或阀门的调节环节, 因此大大降低了风机或油泵 (水泵) 和风门或阀门的噪声, 改善了现场环境。 (3) 在节约电费的同时, 也为国家节约了标准煤消耗, 并减少了SO2、CO2的排放, 产生了显著的社会效益。

4 EHE-T系列高压变频器在六国化工的应用实例

六国化工的冷却塔4台水泵均采用6 k V、250 k W电机拖动, 正常生产中运行3台水泵, 备用1台。在没有进行变频改造前, 3台运行的水泵阀门开口为2/3, 造成了大量的电能损耗。在经过双方协商后, 对A1水泵进行了变频改造。在改造后, A1水泵摒弃了阀门控制水量的方法, 通过高压变频器改变频率输出从而改变电机转速的方法控制水泵的供水量, 改造后节能效果明显。

颐和新能源高压变频器现场安装于2010年11月12日完成, 调试2天, 并于14日运行至今没有发生任何故障, 运行稳定、状况很好。通过1个月的运行观察, 我们对记录数据进行了分析, 分析结果如表1所示。

根据用户现场提供的数据 (电压为6 k V, 运行电流24 A, 功率因数为0.83) , A1电机工频运行功率为:

改造后, 取变频器效率η=0.96, 根据运行记录表A1电机变频运行功率为:

如果该台高压电机全年正常运转330天, 则全年可节约电能:

因此该台高压电机变频调速改造前后节能比较如表2所示。

根据国家分时电价政策, 每年大工业电价分段价格如表3所示。

根据表3可计算出每年节约电费如下:

此次改造仅从节能收益来看, 一年即可收回投资。据此应用实例可看出, 利用变频改造, 节能效果十分明显, 经济效益显著。根据发1 k Wh电, 需消耗340 g标准煤, 并向空气中排放SO2、CO2分别为0.009 kg、1.4 kg计算, 因此该台高压电机经过改造后还可节约标准煤202.6 t, 可减少向空气中排放SO2、CO2分别为5.364 t、834.4 t。这也是对高压电机进行变频节能的主要作用。

5 结语

变频器改造技术篇5

空压机的种类有很多，有活塞式空压机、螺杆式空压机、离心式空压机，但其供气控制方式几乎都是采用加、卸载控制方式。该供气控制方式虽然原理简单、操作简便，但存在能耗高，进气阀易损坏、供气压力不稳定等诸多问题。随着社会的发展和进步，高效低耗的技术已愈来愈受到人们的关注。在空压机供气领域能否应用变频调速技术，节省电能同时改善空压机性能，提高供气品质就成为我们关心的一个话题。

2、空压机工作原理目前空压机上都采用两点式控制(上、下限控制)或启停式控制(小型空气压缩机)

也就是当压缩气体气缸内压力达到设定值上限时，空压机通过本身气压或油压关闭进气阀，小型空气压缩机则停机。

当压力下降到设定值下限时，空压机打开进气阀，小型空压机则又启动。传统的控制方式容易对电网造成冲击，对空压机本身也有一定的损害，当用气量频繁波动时，尤其明显。

正常工作情况下，空气被压缩到储气罐。空压机各点的检测(包括压缩空气温度、压力，镙杆温度、冷却水压力、温度和油压、油温等等)和整体控制由主控制单板机控制。

当空压机出口压力达到设定值上限时，通过油压分路阀关闭进气口，同时打开内循环管路，作自循环运行。此时用气单位继续用气。

当压力下降到设定值下限时，油压分路阀关闭循环管路，打开空气进口，空气又由过滤器经压缩到储气罐中。在静态，原起动方式(Y-△)，及加载、卸载时对电网供配电设备及镙杆都会造成极大的冲击。尤其是能源的严重浪费。

主电机转速下降，轴功率将下降很多。节能潜力相当大。)变频节能的效果是十分显著的，特别是调节范围大的系统及设备，通过实际应用可以直观的看出在流量变化时只要对转速(频率)稍作改变就会使轴功率有更大程度上的改变，就因有此特点使得变频调速(节能)方式成为一种趋势并且不断深入的应用于各行业及其各种调整领域。

3、加、卸载供气控制方式存在的问题

3.1耗能分析我们知道，加、载控制方式使得压缩气体的压力在Pmin～Pmax之间来回变化。Pmin是最低压力值，即能够保证用户正常工作的最低压力。一般情况下，Pmin、Pmax之间关系可以用下式来表示：CPmax=(1 δ)Pmin是一个百分数，其数值大致在10%～25%之间。而若采用变频调速技术可连续调节供气量的话，则可将管网压力始终维持在能满足供气压力上，即 Pmin附近。由此可知，在加、卸载供气控制方式下的空压机较之变频系统控制下的空压机，所浪费的能量主要在2个部分：

(1)压缩空气压力超过Pmin所消耗的能量在压力达到Pmin后，原控制方式决定其压力会继续上升(直到Pmax)。这一过程同样是一个耗能过程。

(2)卸载时调节方法不合理所消耗的能量通常情况下，当压力达到Pmax时，空压机通过如下方法来降压卸载：关闭进气阀使电机处于空转状态，同时将分离罐中多余的压缩空气通过放空阀放空。这种调节方法要造成很大的能量浪费。

3.2其它不足之处

(1)靠机械方式调节进气阀，使供气量无法连续调节，当用气量不断变化时，供气压力不可避免地产生较大幅度的波动，

用气精度达不到工艺要求。再加上频繁调节进气阀，会加速进气阀的磨损，增加维修量和维修成本。

(2)频繁采用打开和关闭放气阀，放气阀的耐用性得不到保障。

4、恒压供气控制方案的设计

针对原有供气控制方式存在的诸多问题，经过上述分析，应用变频调速技术进行恒压供气。通过压力变送器采集实际压力P送给PID智能调速器，与压力设定值P0作比较，并根据差值的大小按既定的PID控制模式进行运算，产生控制信号送变频调速器VVVF，通过变频器控制电机的工作频率与转速，从而使实际压力P始终接近设定压力P0。

同时，该方案可增加工频与变频切换功能，并保留原有的控制和保护系统，另外，采用该方案后，空压机电机从静止到旋转工作可由变频器来启动，实现了软启动，避免了启动冲击电流和启动给空压机带来的机械冲击。

5、技术指标和配置

磁场定向矢量控制，电机变量完全解耦，电流闭环。采用美国TI公司最新款高性能32位电机控制专用DSP，高速完成复杂准确的控制算法，国内首家产品化应用。

调速精度：0.01HZ

调速范围：0.5-600.00HZ

冲击负载：180%电机额定转矩，2秒内不跳脱。

低频转矩：0.5Hz，150%额定转矩输出。

150%额定转矩加速和减速。

内置多功能组合数字PID调节器。

内置标准485数据接口。

可编程开关量输入端口：8位，输出端口：2位，。

可编程继电器输出端口：1路，常开/常闭可选。

可编程模拟量输入端口：4通道，输出端口：1通道。

电压可设定电源：1路。

端子控制电源：1路。

独立风道、无触点软启动开关、低电感直流母线排高可靠性设计。

6、改造效果

(1)整套改造装置并不改变空压机原有控制原理，也就是说原空压机系统保护装置依然有效。并且工频/变频切换采用了电气及机械双重联锁，从而大大的提高了系统的安全、可靠性。

(2)空压机改造工程安装完毕后，一次试车成功，运行稳定，空压机振动和噪声大减低。

(3)除缓冲缸压力在部分频率时增大0.2公斤外，油压、油温及各点的检测数据均在安全数值内被优化。

(4)变频改造后，起动为软起动，运行时无卸载和加载冲击电流现象，空压机本身的机械性冲击大大减小。

(5)在保证管网供气的情况下，电流大大降低，基本不出现满载现象，一般在40Hz左右，和以前相比，节电率在30%以上，约10个月可以收回投资。

(6)空压机、供配电设备及机械设备因供气稳定，维修量大大减小，综合效益明显。

变频器改造技术篇6

【关键词】变频调速技术；电梯能效；改造

VVVF即为变频电梯控制技术，也就是从上个世纪产生的一种电梯应用技术。通过VVVF系统能够实现电梯通过交流电与直流电转换，再通过逆变器整定不同等级条件电压与交流电。最终能够实现交流电动机的转速提升。变频电梯根据系统产生指令能够完成对电梯的精确稳定运行。加强电梯效能提升有助于降低能耗，因此具有重要意义。本文针对变频调速技术的实际应用进行分析。

一、变频调速技术电梯效能改造概述

当前，我国国内的电梯生产行业所采用的技术往往是交流双速或者是可控硅调速技术。这些技术多产生于上世纪八十年代。这个类型技术的电梯需要配置继电器或者是选层器才能够完成变速逻辑。但是，通过这种技术运行的电梯会在运行一段时间之后，出现变速器严重磨损情况，或者出现变速器线路接触问题，进而插接口也会发生氧化。同时，人为因素也会造成磨损的进一步加剧。时间过长电梯相关设备发生较为严重的老化就会进一步引起电梯运行效率的下降。

与此同时，还有可能进一步增加电梯耗电，还会引起冲顶或者是困人等故障情况，严重的甚至会出现人员伤亡。

这个類型的电梯控制系统相对存在缺陷，但是机械运行部件相对比较完好，通过有步骤的维护能够有效降低故障率。为此，在进行日常维护与检测时采用变频调速器以及可编程控制器将原本的电梯系统进行升级，进而实现电梯能耗的高效运行。

二、变频器运行原理

我国电梯设备变频往往采用的是VGL系列的专用电梯变频器。这也是当前我国国内电梯系统安装市场上应用最为广泛的一种技术。其主回路技术采用的是最大调制频率开关元件。电梯控制回路则采用的是磁通闭环以及转速闭环控制。这些技术能够为矢量控制系统形成动态性以及直流调速提供重要的技术支持。为此，也需要借助于调节器以及磁通观测器完成恒定状态的控制。

通过进行坐标转换能够将定子电流通过分解完成电流分量与励磁电流分量的转矩。并在此基础上进行矢量控制其的相变转换。电梯变频器调速系统产生的调速精度能够达到1：1000，当接近零速时系统能够产生额定转矩（150%）。

由于变频器容量条件需要配置制动单元与系统制动电阻，通过这种方式实现四象限范围的控制转速，最终实现电梯调控。

三、电梯技术改造对策

将PLC控制器替换传统电梯控制回路设备，能够有效哦提升逻辑回路的稳定性，并进一步降低电梯的故障率。

（一）I/O配置PLC控制系统

对PLC控制系统进行重新编制，对原本能够发出指令的传感装置等进行编程信号输入，通过系统内部编制以及手动操作完成转换开关。这样更加便于实现电梯检修。PLC系统在进行输出的过程中能够借助于执行机构完成相关工作，系统执行机构当中包括多项内容：报警器、指示以及变频调速器等的指令端。系统当中的这些安全回路能够基于主回路实现关闭或者是开启。这个过程中，变频器CPU则能够借助于上述中的PLC系统完成信号上的交互，并进一步检测出电梯设备当中产生的故障。

（二）变频调速系统

电梯当中使用的变频调速器当中使用的处理器往往是包括了十六位或者是三十二位类型的微型处理器。其内部通常情况下可以被分为控制以及驱动两个方面。变频器从正反转以及速度控制等方面都需要借助于外部控制端才能够完成。变频器自动检测点技术数据是用来进行矢量计算研究的，电梯速度控制发生时，相关矢量数据都是控制要点组成部分。电梯能效改造技术当中另外一项十分重要的内容就是启动加速控制，从内容上看包括三个方面：首先，是对预励磁命令的发送，通过启动加速器能够将指令发送到变频器当中，并为电动机形成磁场；其次，发生以及延迟之后能够向抱闸发送指令，开启抱闸；最后，发生二级延迟之后，能够对抱闸发送速度指令。变频调速系统当中还包括另外一种控制就是监督平层的技术控制：电梯在完成减速命令的时候，需要根据距离直接停车平层。换句话说，就是在各个层站减速运行中，产生的距离影响是相同的。减速到平层情况下就已经无爬行的过程，运行速度为零速时基准减速。因此，减速平层控制技术为了保障电梯平稳与安全需要在电梯接近零速的时候借助于变频器发出抱闸指令，避过停止励磁指令。这个过程中一旦出现了电梯停车却未达到平层则可以再次实施平层控制。

变频调速中的再平层技术控制则主要是指在电梯门开启或者是电梯在平层区域内以较低速度运行的时候，可以进行再平层技术控制。通常情况下，进入到这种状态的时候电梯运行速度都只能够达到1%，为此具备了实施再平层控制技术条件。VGL系统变频器具有相对较好的低频转矩扭力，通过进行实际技术鉴定发现，在电梯当中采用110%额定载重同样能够完成正常的再平层技术控制。这项系统当中主要应用的是脉冲编码定位控制技术，为此轿顶一般会留有完整的再平层技术控制装置，这样就节省了在井道内部安装相对应的感应装置的环节，有助于电梯能效改造效率提升。

结语

综上所述，本文针对当前我国变频变压调速技术应用问题进行了详细论述，对其工作原理特征以及优势进行了阐释，并形成了优化对策。尤其对改造措施进行了分析，但是这个过程中仍然存在一些问题，本文也进行简要分析：首先，想要进行货梯改造，一方面需要安装称重装置，另一方面还需要增设光电保护器或者是安全触板。其次，想要能够维持原额定载量以及钢丝原曳引比方式稳定。再次，为了能够确保轿顶慢车，需要对线路以及软件进行升级与优化，这样能够有效防止出现人员伤亡。另外还需要对层门门扇进行电气安全设备的安装。最后，为了增强安全性，需要对限速器以及安全钳等影响安全性的设备进行检测。

参考文献

[1]赵延红，王勉之，黄毅超，王晶.变频调速技术在二次供水改造应用中的探讨[J].2011全国给水排水技术信息网年会暨技术交流会论文集中国会议.2011-07-15

[2]孔庆鹏.电梯轿厢井道精密位置检测与变频驱动系统的研究[J]浙江工业大学，2001-05-01

[3]杜传海，VVVF调速技术在电梯节能降耗改造中的应用[J]西山煤电集团公用事业总公司山西科技报，2009-09-03

[4]张振阳，刘军祥，李遵基.高压变频技术在火电厂吸风机中的应用与研究[J]热能动力工程，2012-03-20

变频器改造技术篇7

高压交流变频调速技术, 技术和性能胜过其它任何一种调速方式, 给使用者带来了极大的便利和快捷的服务, 使之成为企业采用电机节能方式的首选。

锅炉引风机采用挡板调节方式, 由于这种原始的调节方法仅仅是改变通道的流通阻力, 而驱动源的输出功率改变不大, 节流损失相当大, 浪费了大量电能。致使厂用电率高, 供电标煤耗高, 发电成本不易降低。同时, 电机启动时会产生5~7倍的冲击电流, 对电机构成损害。风机系统自动化水平低, 不能及时调节, 运行效率低。我公司正采用该技术对4台引风机进行改造, 以减少溢流和节流损失, 提高系统运行的经济性。变频控制为一拖一手动方案, 每台风机配备一台变频器。变频调速系统可由现场主控系统进行协调控制, 根据运行工况按设定程序, 实现对电动机转速控制。

2 改造过程中遇到的实际问题

主要问题有:通过考察, 变频器室采用了全密封冷却方式, 改变了变频器厂家的抽风式冷却方式, 解决了变频器在运行过程中受灰尘和温度影响而频繁跳闸的难题。由于变频器室在四楼, 变频器较重, 又没有变频器的基础图及电缆走向图, 通过专业人员的现场勘察、确认, 确定了变频器在楼板上的安全位置。机柜FBM卡件问题, 1#机充分利用冷渣器改造后节余的卡件;2#机冷渣器还未改造, 只能把现场各测点尽量合理分配, 满足控制系统安全性、可靠性的要求。因要保留引风机工频运行控制方案, 风机大联锁控制逻辑进行了大量的改动, 经调试, 风机在变频或工频运行状态, 其保护动作正确、可靠。变频控制方式下, 通过现场调试整定控制系统PID参数, 难度系数极大, 我方人员经过长时间连夜调试, 1#、2#机组炉膛负压控制系统的品质指标比原来有很大提高。变频器与锅炉的联合调试, 我们没有请调试所来调试, 自己出方案, 自己调试, 而且得到了很好的效果, 为公司节约了不少的资金。

3 变频器改造技术结构及原理

变频器改造技术结构, 可以用图1表示。

通过该图可以看出高压变频调速系统采用直接“高-高”变换形式, 为单元串联多电平拓扑结构, 主体结构由多组功率模块串并联而成, 从而由各组低压叠加而产生需要的高压输出, 它对电网谐波污染小, 总体谐波畸变THD小于4%, 直接满足IEEE519-1992的谐波抑制标准, 输入功率因数高, 不必采用输入谐波滤波器和功率因数补偿装置;输出波形质量好, 不存在谐波引起的电机附加发热和转矩脉动、噪音、输出dv/dt、共模电压等问题, 不必加输出滤波器, 就可以使用普通的异步电机, 其工作原理如下。

(1) 电网电压经过副边多重化的隔离变压器降压后给功率单元供电, 功率单元为三相输入, 单相输出的交直交P W M电压源型逆变结构, 相邻功率单元的输出端串接起来, 形成Y接结构, 实现变压变频的高压直接输出, 供给高压电动机。6 k V电压等级的高压变频调速系统, 其每相由几个功率单元串联而成, 输出相电压最高可达3500V, 线电压达6kV左右。

(2) 每个功率单元分别由输入变压器的一组副边供电, 功率单元之间及变压器二次绕组之间相互绝缘, 二次绕组采用延边三角形接法, 实现多重化, 以达到降低输入谐波电流的目的。给功率单元供电的二次绕组每3个一组, 分为几个不同的相位组。输入电流波形接近正弦波, 总的谐波电流失真小于1%, 输入的综合功率因数可达0.95以上。

(3) 逆变器输出采用多电平移相式PWM技术, 同一相的功率单元输出相同幅值和相位的基波电压, 但串联各单元的载波之间互相错开一定的电角度, 实现多电平P W M, 输出电压非常接近正弦波, 输出电压每个电平台阶只有单元直流母线电压大小, 所以dv/dt很小, 功率单元采用较低的开关频率, 以降低开关损耗, 提高效率, 由于采用移相式PWM, 电机电压的等效开关频率大大提高, 且输出电平数增加。以6kV输出电压等级的高压变频调速系统为例, 输出相电压均为11电平, 线电压均为21电平, 输出等效开关频率为9kHz, 电平数和等效开关频率的增加有利于改善输出波形, 降低输出谐波, 由谐波引起的电机发热、噪音和转矩脉动都大大降低, 因此对电机没有特殊要求, 可直接用于普通异步电机。通过下图的对比分析, 就可以发现变频器改造技术的优越性 (如表1) 。

4 结语

此次引风机的节能改造工作, 于2007年4月12日开始施工, 得到了各位领导大力支持及相关专业技术人员全力配合, 攻克了很多技术难题, 2007年7月14日全部投入运行, 四台高压变频器到目前为止运行稳定, 各种参数合格, 节能效果明显, 效益可观, 实践证明此次高压变频改造是成功的。

摘要：为了减少溢流和节流损失, 提高系统运行的经济性, 变频器开始了改造技术的探究, 本文主要以变频器改造技术在锅炉引风中的应用, 探讨变频器改造技术的节能功效。

关键词：变频器改造技术,锅炉引风节能工程,应用

参考文献

变频器改造技术篇8

关键词：变频器低电压穿越,给煤机,控制策略

1 变频器故障分析原因

现在用的是施道克给煤机,各台给煤机电源来自给煤机段送来的一路三相电源380Va,它们分别送控制回路(经控制变压器)和变频器动力电源和云线。这个时候给煤机380Vac输入电源在瞬间失电或电压过低的时候,就会造成给煤机停止运行 ;在给煤机全部停止运行的时候 ,“给煤机停止”信号将送至DCS的MFT逻辑进行运算,及时发出“全炉膛燃料丧失”跳闸的信号将机组跳闸断电。

我们对发生跳闸给煤机进行检查得出 : 当380Vac PC段电压降低到310Vac时,给煤机控制装置发出到给煤机停止信号就会使给煤机瞬间运行停止,从而触发锅炉保护(FSSS)的“全炉膛燃料丧失”使整个机组跳闸停止运行 ;如果给煤机变频器电压降至210Vac的时候,给煤机变频器发出低电压报警信号并跳闸停止。经过实际测试分析,给煤机电源电压降低到给煤机控制装置允许电压后范围 , 将会发出给煤机跳闸信号驱动给煤机运行停止,给煤机电源再降低时将直接触发给煤机变频器跳闸停止。从历史曲线分析看出,当380Vac PC段电压降低到310Vac或瞬间失去时给煤机瞬间停止运行,从给煤机送给DCS的“给煤机运行”与“给煤机遥控状态”信号丢失、这个时候“给煤机停止”信号有效(由0变1),给煤机发生以上事件后,就会导致FSSS逻辑数据运算给出“全炉膛燃料丧失”保护动作的指令 , 造成MFT将机组跳闸停止运行。

分析得出结论,避免防止全部给煤机瞬间丢失信号造成机组跳闸停止,就要保证给煤机电源不受外界影响 , 就要有其他不间断电源。

控制原理和解决方案

2 低电压穿越装置主要工作原理

低电压穿越装置的主功率输入为系统三相交流电源,主功率输出包括一路三相交流电源和一路直流电源。

交流输入电源经断路器QF1(图2)送入装置,三相交流电能经电控开关KM1送入由电感L1和二极管整流桥D构成的整流回路,变换为直流电能并储存于电容C1和C2,电感L2与IGBT构成BOOST型式的升压斩波电路,可将C1/C2上的直流电能变换为电压等级更高的直流电能储存于电容C3/C4,并送入变频器的直流输入端子。[4] 当低电压穿越装置检测到电网电压下降时,装置内部IGBT模块开始工作,给变频器提供DC540V电压,保证变频器正常运行。系统电压恢复后,IGBT模块自动退出运行,电压穿越装置处于旁路状态。

3 解决方案

该方案为在变频器前端串接低电压穿越装置实现,装置额定功率20k W,最低穿越电压76V,穿越时限(20%Ue时)60秒,每两台给煤机配置一台 , 共需8台。变频器低电压穿越电源(ILP)主要由可控整流桥、旁路通道和电源变换器等部件构成。原理图如下 ( 图1)

低电压穿越装置安全性说明 :

在系统电压正常时,装置工作于旁路模式,变频器由电力系统直接供电,电源变换模块部分处于休眠状态,不参与装置运行。降低了故障概率,提升了装置无故障运行时间和可靠性。

装置有较强的自诊断功能,对于自检中发现的问题,可通过硬接点、通讯等多种方式上送至后台管理系统,方便故障的统计与记录。

核心部件为第五代IGBT(门极可关断晶体管),结温耐受能力达到150℃以上,整机的稳定运行温度范围可达到 -20~70℃。能实现各种恶劣工况下的长寿命运行。

每两台给煤机变频器配置一台低电压穿越装置,任意一台低电压穿越装置故障均只会影响两台给煤机,提高了装置的利用率和可靠性。

每台给煤机控制电源均单独取自机组UPS电源,可靠性较高。

当电网电压跌落至整流电源480V时,装置自动快速投入运行,切换动作时间小于1us,电压恢复后自动切换至电网电压运行。

在低电压穿越电源装置出现故障时,装置本身可以自保护,待故障消除后,可以重新投入运行。装置保护时,不会影响变频器的正常工作,不会降低给煤机的转速。

4 结论

PE管挤出设备变频技术改造篇9

在PE塑料挤出生产过程中,要求物料的挤出量可控,当塑料制品的壁厚发生变化时,挤出设备挤出量要有相应调整。

笔者公司的PE挤出设备购置于2001年,设备采用传统的电磁转差调速技术,滑差电动机作为拖动电机,调速装置为电磁调速器,调速装置方案如图1所示[1]。

先将调速器旋钮调到最小,启动滑差电动机到额定转速,电磁离合器内的电枢在滑差电动机转子的带动下做旋转运动[2]。生产过程中,调整调速旋钮使电磁调速器产生0～90V范围的直流电压,电磁离合器励磁线圈因此产生不同强度的磁场,电枢在电机拖动下切割磁场产生涡流,涡流又与磁场作用产生转矩,转矩驱动输出轴带动减速箱转动,改变励磁线圈中励磁直流电压的大小,也就改变了电枢中涡流的大小,从而就可以调节转差离合器输出转矩和转速,塑料挤出设备挤出量根据需要变化。调速旋钮每调一次螺杆转速最少变化10r/min。

2 PE挤出设备变频改造方案

交流变频调速技术诞生于20世纪60年代,因其调速性能优越、控制性能优异和节能效果显著,很快成为电气调速技术的主流方向,但高昂的造价使其在国内市场一直没有广泛使用。随着电子大功率器件IGBT等相关技术的突破和嵌入式计算机日益成熟,变频调速产品成本大幅下降,这一技术的代表产品之一交流变频器逐渐被国内电机调速市场接受。和电磁调速相比,电磁调速没有变频调速可靠;从能耗和调速精度方面来讲,也不及变频调速;电磁调速装置结构复杂、体积庞大,过载等相关电气保护没有变频调速周全。在正常使用条件下,变频器是免维护的,应用变频器不仅可以节约大量电能,而且变频器的自动控制性能可以提高产品质量和数量。塑料加工业应用变频技术是对传统产业的提升改造,是实现机电一体化的重要手段[3]。

通过调研,用EV2000-4T0550G型变频器作为交流调速装置,将原来滑差电动机进行改造,将电枢同输出轴相连,该方案投资少,而且简单易行,只需对电控部分进行改造,而原有电机还可继续使用,变频调速装置方案如图2所示。

3 应用

用户将F0.02频率设定为所需工作频率,当FWD为有效启动态时,螺杆达到F0.02参数设定频率,当塑料制品壁厚出现偏差,用户通过按钮使X1端或X2有效,变频器输出频率发生0.1Hz变化,螺杆转速相应改变,塑料挤出设备挤出量做相应调整,从而达到塑料制品壁厚校正[4]。

参数设置对应表如表1所示。

首先,将电机和负载脱开,送电,然后在变频器上正确设置电机参数FH0.0、FH0.1和FH0.2,最后选择FH0.9为2,让滑差电动机进行旋转整定,整定结束后,将原先调速用调速旋转电位器改为位式按钮,每按一次按钮,变频器输出频率变化0.1Hz,电机轴输出转速变化3r/min,可对壁厚偏差进行精确修正。

4 结束语

电磁调速装置工作过程中,滑差电动机启动后,即在额定转速1 460 r/min下运行,而不论设备是否正常挤出,这样的工作方式带来了电能的浪费。使用变频调速装置,生产过程中,设备根据生产需要运转在1 000 r/min左右,节电效果明显,经测算可达30%,因生产过程,滑差电动机转速降低,电机轴承使用寿命延长,同时,因调速精度提高到3r/min,产品的壁厚控制易于实现,产品质量有明显提高,经济效益显著。

参考文献

[1]韩安荣.通用变频器及其应用[M].北京:机械工业出版社,2002.

[2]任致程.电动机变频器实用手册[M].北京:中国电力出版社,2004.

[3]吴忠智,黄立培,吴加林.调速用变频器及配套设备选用指南[M].北京:机械工业出版社,2002.

变频器改造技术篇10

完成桥式起重机电气控制系统的改造,包括:1.桥式起重机控制系统总体方案设计;2.桥式起重机PLC和变频器改造硬件设计;3.桥式起重机PLC控制电路程序设计编制出PLC改造的程序;4.PLC改造的程序进行程序调试完成安装接线和调试运行。

一、桥式起重机控制系统总体方案设计

由于桥式起重机工作时具有频繁起动和短时工作的特点,因此用PLC和变频器对桥式起重机电气控制系统的进行改造,可以解决传统控制的缺点。改造时把起重机操作面板上的各按钮、限位开关等,作为PLC的输入,把接触器、继电器和电磁铁及指示灯等作为PLC的输出,再通过变频器可完成相关起重机的起动、运行、停止和调速控制。

二、桥式起重机PLC和变频器改造硬件设计

(一)PLC的I/O资源配置

根据系统的功能要求,对PLC的I/O进行配置,具体分配如下:

PLC输入设备主要包括控制按钮、限位开关,共有26个关开输入量。

PLC输出设备主要有各种接触器、指示灯等,共有7个数字量输出。

(二)PLC选型并设计桥式起重机控制系统的硬件接线图

PLC选型时要根据其控制系统的功能要求,从经济性、可靠性和合理性等方面来综合考虑,可选择西门子S7-200系列CPU224 PLC作为桥式起重机电气控制系统的控制主机,选择EM223作为控制系统扩展模块,由于其主机具有14/10点输入和输出,扩展模块带有16点DC输入/16点DC输出,因此可以满足控制系统输入和输出点的要求,并留有一定余量为后续扩展提供必备条件。

(三)其他资源配置

PLC和扩展模块的核心器件选好后,还需要配置各种限位开关、接触器和变频器等仪器设备。

三、桥式起重机PLC控制电路程序设计

硬件设计完成后,就可以根据起重机的控制要求和I/O分配进行软件设计即编程,编程采用功能流程图的设计方法,需要先设计出控制系统的控制功能流程图,然后根据具体的控制要求,逐步细化控制框图,最后完成每个功能模块的各环节设计,然后进行编译、调试、修改过程。

根据控制系统功能要求,控制过程可采用手动人工操作进行,每部分设备可单独运行,也可同时运行。可以通过按钮对大车、小车和起重机进行启停控制,并且可以通过变频器面板上的按钮调节频率来改变起重机各个方向运行的速度。

各工作过程是根据重物所处的位置,并按照PLC读取的变频器参数进行控制。

在软件设计过程中,使用了很多软器件如寄存器、中间继电器、定时器等,为了便于编程及修改,把程序中所用到的软器件如M和V等列出表格,实现中间环节的控制。程序设计采用先分成各模块单独设计,最后再汇总的方式。

四、桥式起重机调试及运行

(一)程序调试及运行

为了保证所接桥式起重机PLC改造后电气控制板的制作质量,在运行之前先对程序进行监控调试,如果出现问题可反复修改,直到成功为止。如果未发现异常情况,可对电动机带负载做通电实验。

(二)整机安装及调试运行

程序调试成功后,可对起重机的电气控制进行整机安装和调试,按照安装布线的工艺要求进行元器件和布线。然后进行整机调试及运行,直到正常工作为止。