高精密模具设计

关键词：

高精密模具设计（精选十篇）

高精密模具设计 篇1

关键词：热冲压,水冷模具,高强度钢板,RDH,优化

1 引言

热冲压模具与冷冲压模具的不同在于热冲压模具不仅要求能够满足零件的成形性要求,还要具有优异的冷却能力,保证得到的零件具有良好的机械性能和尺寸精度。高强度钢板热冲压模具制造是热冲压技术适用于批量化生产的核心技术,其作用为达到和实现板料在模具中进行成形、冷却,达到对成形件淬火强化的目的和要求[1]。

本文针对热冲压过程成形和淬火两个必须过程,结合国内外热冲压模具设计的研究现状提出了高强度钢板热冲压模具凸凹模圆角半径、模具间隙、冷却管道直径R、冷却管道间距D、冷却管道与模具表面的距离H等参数的设计原则,并对热冲压水冷模具冷却管道位置参数RDH的优化方法进行了相关论述。

2 热冲压模具研究现状

欧美国家的热成形技术起步较早,关于热冲压模具设计的一些基本参数已经比较完善,如凸凹模圆角半径、模具间隙、水道位置参数等,但由于涉及商业机密且对国内完全技术保密,目前国内还未能够完全掌握热冲压模具的设计制造原则。热冲压模具设计基于传统热锻模具与冷冲压模具的设计方法和原则进行开发,如模具材料选择、圆角半径设计及表面光洁度等。热冲压水冷模具设计关键在于其是否具有高效合理的冷却系统。国内如同济大学采用解析法与计算机数值模拟相结合的方法,分析了冷却水流速度对模具向支撑柱和向水流传热的热流密度的影响[2],进而获得基于模具的冷却水的临界水流速度,但该类型模具并不适用于大规模批量化的热冲压生产线使用,无法为实际生产提供有力支撑。通过对连续自动化生产需求的热冲压模具工况进行分析,掌握适用于批量化生产的热冲压模具的设计制造原则,是提升国内热冲压装备制造业生产能力的当务之急。

3 工业化热冲压模具设计方法

开发适用于工业化生产的热冲压水冷模具,首先应针对实际加工状态进行热冲压模具材料的选择;其次,从成形而言,需要确定凸凹模圆角半径和模具间隙,从淬火性能实现而言,需要获得优化的具备水道RDH相应的参数值,以保证冲压冷却的均匀性和冷却效率实现。

3.1 热冲压水冷模具材料选择

热冲压模具材料是决定产品质量和模具寿命的关键因素。选择热冲压模具材料的主要指标是其热力学性能。热冲压模具主要通过模具工作表面与板料的接触传热带走热量,实现对零件的淬火。模具材料热力学性能越好,板料与模具的换热性能就越好,同时保证模具的抗热疲劳性、抗热磨损性能。因此,模具材料首先必须具备良好的导热能力,以确保钢板与模具之间的快速传热,实现良好的冷却功能。其次,由于模具在冷热循环交替的工况下服役,因此模具材料必须具有良好的热机械性能、高的耐磨性,以保证在工作时模具尺寸精度稳定,表面硬度良好,能够承受板料剧烈热摩擦和坚硬氧化皮带来的磨损。而且,由于需要在模具内设置冷却系统,模具材料还需要具有良好的耐锈蚀性,保证冷却管道内壁不会被冷却介质锈蚀堵塞,甚至出现热疲劳裂纹。

我国传统热作模具钢主要包括5Cr Mn Mo、5Cr Ni Mo和3Cr2W8V三个钢号。国外较有代表性的有瑞典的QR090M、日本的QDH、德国的GS-999等,这些钢都具有较高的高温性能和冷热疲劳性能。此外,我国也自主研发了HM1、Y4、Y10、HD等代表性钢种。这些材料都可以作为热冲压模具材料的选择,实际生产中根据具体工艺,综合考虑压力、温度及成本等因素决定最优选择[3]。

3.2 热成形水冷模具成形性能要求

3.2.1 凸凹模半径的选择

模具的凸凹模圆角半径的大小是能否获得合格拉深件的关键影响因素。拉裂是冷冲压件的常见缺陷,在热冲压中由于存在热应力,产生拉裂缺陷的趋势会更加明显。凸模圆角半径过小会使板料的垂直部分与底部的过渡区的弯曲变形过大,削弱了危险断面的强度。而凹模圆角半径越小,板料侧壁传力区承受的拉应力就越大,这两种情况都会使拉深系数变大,增大板料的变形阻力,导致板料与模具之间的剧烈热摩擦,从而导致产品表面质量下降和模具寿命降低。若加大凸凹模圆角半径,虽然可以降低板料变形阻力和极限拉伸系数,提高了拉伸件的质量,减小拉深件的壁部变薄程度,但是板料会由于过早脱离模具而引起拉深件起皱。

然而,由于受到模具实际形状的限制,凸凹模圆角半径必须控制在一定范围内。因此在确定凸凹模半径时必须综合产品的变形特点、拉延筋设置等因素进行考虑。此外,板厚也会影响对凸凹模圆角半径的选取,板料越厚取值应该越大。

3.2.2 凸凹模间隙的确定

凸凹模间隙对拉深力、零件质量、模具寿命以及模具的冷却效果等有很大影响。热冲压模具在选取凸凹模间隙的时候要综合考虑各方面因素合理选取。

在设计凸凹模间隙时一般应该考虑以下因素:(1)板料与模具之间的热摩擦。板料与模具之间的热摩擦会影响板料的流动阻力、零件的表面质量和成形精度,以及模具的寿命。(2)板料与模具之间的接触状况。二者之间的接触状况主要影响传热。凸凹模间隙大,板料与模具之间的接触不良,影响零件的冷却效果。

综上,模具间隙过大会影响零件尺寸精度、冷却效果,且制件易起皱。间隙过小会增加热摩擦阻力,使板料容易被拉裂,且易刮伤模具表面,降低模具寿命。因此凸凹模间隙的确定非常重要,既要考虑板厚的公差,又要考虑板料在拉深过程中的增厚或减薄,同时还要根据拉深时是否采用压边圈、零件尺寸精度、表面粗糙度等要求综合确定。

3.3 热成形水冷模具淬火性能要求

热冲压模具内部没有冷却回路时,在连续节拍生产过程中,模面温度始终保持在200℃以上,而实际生产时要求模面温度必须低于200℃才能得到合格的高强度零件[4],所以工业生产中,热冲压模具内部必须设计冷却回路,而且要对冷却系统RDH进行优化,实现最佳冷却效果。

3.3.1 冷却系统设计要求

热冲压模具的设计要求有以下几个方面[5,6]:(1)冷却速率:确保板料降温速率满足固体淬火条件,即高强度钢板的冷却速率必须达到或高于27℃/s,使高温钢板迅速冷却再结晶,形成高强度的板条状马氏体组织。(2)冷却均匀性:模具表面的温差导致钢板不同位置存在温差,会造成板料组织不均匀,硬度分布不均匀,因此,要求模具型腔表面温差控制在一定范围内,保证零件质量。(3)传热稳定性:连续冲压时,模具温度会不断上升,与板料温差不断减小,无法达到淬火的相当效果。所以每次热冲压后必须保证模具储存的热量可以被冷却系统迅速带走,确保每次冲压前模具初始条件相同,从而确保下次冲压质量、使产品质量稳定。(4)强度:模具内部设有冷却系统,所以模具工作零部件在冲压过程中产生的应力应小于其许用应力。

上述几个方面既是模具设计的要求也是模具仿真优化时的评价标准。

3.3.2 水冷管道RDH的确定

在热成形模具冷却系统中,水冷管道尺寸参数对模具降温、板料成形及淬火等起到至关重要的作用。冷却管道布局不仅是单根管道的走向和直径,还应考虑管道之间布局搭配对冷却性能的影响。水冷管道主要包括三个尺寸参数,即管道半径R,管道之间距离D和管道距模面的距离H。目前,国内关于热成形模具水冷管道RDH进行的研究较少。通过建立平板实验模型,以板料冷却速率和淬火完成后模面温度分布的均匀性为评价标准,探索了水道RDH对模具温度的影响。

由图5可以看出,按照模具设计与制造工艺的经验对RDH取一定范围内的数值时,这三个参数对稳定后模具最高温度影响的趋势相同。随着RDH参数的增加,模面最高温度都有增加的趋势,说明在合理范围内,RDH参数取值越大,越不利于水冷管道中的冷却水将模面温度带走,连续热冲压时,模具寿命将会随着RDH的增大而降低。

而且,从图中也可以看出,H值对模具表面温度影响最大,而R和D的影响比较弱,所以设计热冲压模具时,要充分考虑H值对冷却及模具寿命的影响。

3.3.3 RDH优化方法应用实例

实际模具通常比较复杂,含有较多复杂曲面,所以水道的设计方式及RDH参数的选取不能仅仅根据简单模具得到的规律,而应该充分利用计算机优化软件对RDH参数进行优化。

选取实际模型的截面为例,利用计算机优化软件对其水道RDH优化前后的温度分布如图6所示。

由图6可知,利用计算机优化软件对模具RDH进行优化后,模具表面温度分布得到了明显的改善。而且可以看出,最优设计中,管道直径也不是一个恒定值,而是根据型面调整变化的。对优化后的模具进行热冲压淬火实验,模具的最高温度降低了约30℃,模具表面的平均温度也降低了62.5℃,温度更加趋于均匀。利用优化软件可以有效地设计模具冷却系统,并达到良好的使用效果。

4 结论

(1)热力学性能是选择热冲压模具材料的重要依据。实际生产中应根据具体工艺,综合考虑压力、温度及成本等因素决定最优选择。

(2)在合理范围内,RDH参数取值越大,越不利于水冷管道中的冷却水将模面温度带走,连续热冲压时,模具寿命将会随着RDH的增大而降低。

(3)对于不同的外形轮廓的模具需要制定不同的RDH设计优化方案,开发适用于大多数热冲压模具水冷系统RDH设计优化的虚拟样机将成为今后研究的主流方向。

参考文献

[1]马宁,胡平,郭威.高强度钢板热成形成套技术及装备[J].制造技术与材料,2009,45(5).

[2]王立影,林建平,朱巧红,等.热冲压成形模具冷却系统临界水流速度研究[J].机械设计,2008,25(4).

[3]李勇,左秀荣,等.国内外热作模具钢的研究进展[J].特殊钢,2010,31(3).

[4]Hoffmann,H;So,H;Steinbeiss,H.Design of hot stamping tools withcooling system.Annals of the CIRP,2007,56:269-272.

[5]朱超.超高强度钢板的热冲压成形模具设计及优化[D].吉林大学:材料科学与工程学院,2010,5(8):39.

高精密恒温恒湿实验室空调 篇2

创造理想环境，助力更加卓越

高精密恒温恒湿实验室空调

实验室高精密恒温恒湿空调是温湿度控制的心脏，要求精度高，故障率低。赛思恒温恒湿空调能调节制冷量，目前市面上有两种方式：变频调节和冷冻水调节方式，其特点如下：

1、变频调节：实际上就是通过改变供电性质而改变压缩机的功率，让压缩机实现低负荷工作或者过负荷工作，同时调节制冷系统的节流量，所以必须添加非常多的繁琐的环节，而且各环节必须完美匹配，否则出现故障。

2、冷冻水调节：采用7℃左右的冷水作为冷源，通过电动阀开大或者关小来控制水流量，从而轻易控制制冷量，而电动阀结构象家用水龙头一样简单，所以故障率几乎为零。但其控是效果不高，每次调整后在一定的时间段内只能达到±5%RH。

3、通风装置：通风方式经历过好几个历史阶，从最初的底出风，到上自然送风，到上散流器送风，到现在最先进的上风管加微孔天花送风，下地板回风方式，整个实验室送风柔和、均匀，温湿度控制非常稳定。

4、进风装置：进风系统的第一作用是为工作人员提供生理新鲜空气，其对实验室温湿度的稳妥定性也功不可没，也是必不可少的设备：为了让实验室不受外界的干扰，必须向实验室提供新风，以保持实验室气压为正，这样外界的空气进入不了实验室，确保实验室长年温湿度稳妥定。

高精密空调恒温恒湿选型主要考虑因素：

A、控制精度：我们建设实验室的目的是要建设一个达到技术标准要求的检验检测环境，因此设备的控制精度能否达到我们的要求是精密空调选型的首要因素。高精密的恒温恒湿实验室建议选用采用目前最为先进的完全模拟量控制技术的精密空调，模拟量控制可以确保高精度，同时温湿度更为平稳。

B、可靠性：恒温恒湿实验室是生产企业的产品质量检验与控制和流通领域里商品质量检验把关的基础设施，试验时要保证实验室的正常使用，空调机组经常长时间运行，这对精密空专业的实验室高精密系统专家

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调制造工艺水平、主要零部件要求很高。因此在对精密空调选型时产品的成熟度是个重点考虑因素。

C、节能环保：节能环保是整个社会可持续发展的重中之重，选用新技术的恒温恒湿精密空调与传统的恒定制冷除湿通过大功率再加热加湿补偿的控制方法比可节能50%以上，同时与传统组装式机组相比安装时电的装机负荷要求可降低50%以上，大大地降低设备运行成本。D、操作使用便利性：由于恒温恒湿实验室使用人员很大一部分并非精通暖通、设备，因此必须保证空调机组的操作界面人性化，通俗易懂，无须专门的培训；同时机组设备要求日常维护管理简便，不需专业人员；机组设备体积小型化，以尽量少占有实验室使用面积。

SCIS高精密恒温恒湿空调是为实验室等高控制精度要求场合设计的专用空调。此产品应用先进的变频驱动技术和PID调节技术，可根据房间回风温度和设定温度温差实改变压缩机的输出频率。标准机组温湿度控制精度可达：±0.2℃/1.5%RH。

此SCIS变频高精密恒温恒湿空调特点：

1、该机组采用变频压缩机，配有曲轴加热器和过载保护器，可获得高效、安静及可靠的使用效果。

2、该机组的制冷系统设计将降温制冷与除湿制冷分开并可精密地控制温湿度，同时节省电力。

3、加热控制：该机组的加热控制采用SCR全功率控制技术，实现连续无极加热，加热速度快，对电网冲击小，控制更为稳定。

4、节能控制：机组湿度控制采用先进节能的绝对湿度控制方式，根据绝对含湿量来调节，从降温到除湿模式自动平滑过渡，控制精度高，更为节能，不会因环境温度波动使相对湿度变化。同时采用特殊的除湿设计，无需大功率的再加热器补偿，快速除湿并能有效节能。

5、送风方式：具备上送下回或上送正回的多种送回风方式。

6、大屏幕中文菜单式触摸屏控制器，无须通过其他软件直接控制各模块机组。

7、风机：离心式直连后曲叶片风机。

8、双重外壳箱体结构，更为安全，隔音性能更好，使机组静音运行；内部不会滋生、存留专业的实验室高精密系统专家

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细菌；防火等级为A0级(ISO1182.2)。

9、大风量、大面积柔性蒸发器设计。

10、空调设备的监控功能：具有RS232或RS485接口，可提供本地和远端两种控制模式，自动进行启停切换和数据保存，具有工作状态、告警信号的传送和控制功能，通信协议符合原邮电部相应规定。每台机组配置GPRS监控模块，可以远端下载程序，远程诊断。可建立远程服务中心，可以通过web云服务平台随时监控设备运行状态。

高精密恒温恒湿系统的用途分为两块： 1.恒温恒湿车间，但无净化要求；

2.既有恒温恒湿要求，又需要净化等级控制；

房间的情况：1.房间内显热较大；2.房间内显热较小； 针对以上两点进行分析： 1.从负荷方面考虑：

系统的送风量是与房间内的显热和送风温差决定的,而不是根据系统总制冷量(房间的显热和潜热)计算得出的。恒温恒湿机组制冷量一般显热占50％，潜热占50％，相当于新风占整个送风量的20％左右。当房间内显热较大，而新风量不大时，计算的送风量较大，就不能根据总制冷量选择恒温恒湿系统标定的制冷量来确定。

2.从机外余压考虑：恒温恒湿，但无净化要求系统对空调机组的机外余压要求不高，主要克服送回风管道、阀门、散流器、初效过滤器等，常规的机组即可满足要求；

消除高盒形件侧壁畸变的模具结构 篇3

摘要：盒形件用普通模具拉伸后，侧壁凹凸不平，口部往外张开，底部稍有鼓起等畸变现象，采用胀形整形法工艺后，可以有效克服上述的现象。关键词：高盒形件拉伸胀形整形法

盒形件用普通模具拉伸后，往往出现侧壁凹凸不平，口部往外张开，底部稍有鼓起等畸变现象。在板厚为0.5毫米以下，且边长是板厚100倍以上的拉伸件更为严重，这对要求精度较高或有配合要求的零件是达不到质量要求的。产生这种畸变的主要原因有以下两个方面。

1、盒形件拉伸与圆筒形拉伸的应变情况大不一样，沿盒形件的周边变形程度各不相同，圆角部头似圆筒形拉伸，而直边部则主要是弯曲变形。当大盒形件拉伸呈小盒形件，即由大圆角变为小圆角时，必有多余材料挤向直边，从而导致直边部的附加变形，产生横向压缩变形和纵向拉伸变形，但其程度要比圆角部位轻，且随着远离圆角部而减小。在盒形件边长与板厚相比非常大的条件下，挤向直边的材料难于理想地变成直边侧壁，因为凸凹模之间有较料厚稍大的间隙，在厚度方向产生不稳定是必然的，故此直边材料在相邻两圆角的横向挤压作用之下而失稳，以弯曲态窝藏在凸凹模的间隙之间，成了侧壁多余之料。这部分材料虽少，但对侧壁平直度的影响不小，是造成侧壁凸凹不平的主要原因之一。

2、在拉伸力的作用下，材料鱼贯进入凹模的圆角区域，侧壁产生纵向弯曲变形，其弯曲率与凹模圆角半径相同。在拉伸力的连续作用下，材料经过凹模圆角半径进入凹模直壁。这时如果拉应力仅为材料所产生的变形阻力和材料在凹模中滑动时产生的磨擦力之和，拉应力不够，所以当外力除去之后，侧壁产生弯曲回弹，尤其在拉伸即将结束之时，待变形区愈来愈小，拉力也愈来愈小，材料受力更小，回弹更大，造成了盒形件口部严重张开。

另外，盒形件的底部，由于在拉伸过程中底与凸模面贴不严，故稍有鼓起的倾向。

综上所述，畸变的主要原因是由于材料转移所产生的多余材料和薄料失稳以及弹性回弹而致。因此，必须针对起因，采取有效措施予以解决。阻止多余材料产生，不让材料失稳和改变材料应力状态以--控制回弹的常用方法，是在最后工序中缩小凸凹模之间的间隙，即所谓负间隙拉伸法。由于间隙为负，多余材料就形成不了，体积变形的本身回弹也小，在实用上取得了一定效果。

消除多余材料的方法是把在正常拉伸下侧壁已有了多余材料的，即已形成畸变的拉伸件半成品，用胀形的方法使其畸形消失。由于胀形时变形区的材料都是承受双向拉应力。形状的改变，不是通过材料的互相转移，而是靠自身的面积增大来实现，这就给多余材料找到了理想的处所。也由于材料处于双向拉应力状态下，变形区的材料不会出现失稳现象，而且拉力分布较均布，回弹很小，易于得到尺寸精度高的零件。把这种方法叫做胀形整形法。

高精密光传输放大系统的设计与实现 篇4

关键词：高精密放大,隔离传输,电磁环境

引言

在现代复杂的强电磁干扰环境下, 电磁辐射对传输线路的影响较大, 容易引进噪声, 为了快速准确地传输数据, 下面介绍一种以光为介质的高精密光传输系统, 它将现场采样到的微弱电信号进行精密放大后转换成光信号传输, 最后再还原成电信号, 实现了信号在复杂电磁环境下稳定可靠的传输。

1 系统构成

本传输放大系统由信号放大电路和光传输电路组成。系统框图见图1。

1.1 信号放大电路

在试验现场, 传感器检测到的输出电信号一般很小, 而且往往含有噪声和干扰, 若要对传感器输出的微弱信号进行A/D转换、高精度计算、显示等处理, 就必须对其进行精密放大。集成运算放大器是由多级直接耦合放大电路组成的高增益模拟集成电路, 具有增益高、输入电阻大、输出电阻低、共模抑制比高、失调与漂移小等优点, 是电路设计中使用非常普遍的器件[1]。因此, 正确合理地利用集成运算放大器, 减少信号在传输中的误差, 对于提高信号精度, 确保测量数据的准确性具有重要的作用。图2为一反相输入放大器。本系统中为了提高精度, IC芯片选用运算放大器OPA2277。

O P A 2 2 7 7是美国T I公司生产的通用型高精度运算放大器, 该芯片包含两路运算放大电路, 失调电压与漂移电压小, 其工作电压为±5 V~±1 5 V, 工作温度–40℃~85℃, 增益带宽1MHz。每路运放均为反相输入放大器, 引入反馈后的闭环增益为

反相输入放大器的输入电阻Ri=Ui/Ii。对于高精度、低漂移的放大器, 保证Rb=Ri//Rf是非常重要的。若在该运放前端再加一反相放大器, 调整Ri、Rb、Rf的值大小, 使放大系数为-1, 此时即构成了输入与输出同相的按比例放大的高精度运算放大电路。图3为由一片OPA2277构成的同相放大电路。

若经过光电转换还原后的电信号幅值不够, 可进行第二次放大以获得理想的幅值。需要注意的是, 在电路设计中, 为抑制干扰, 在每个运放接电源的引脚处都加了去耦电容, 在电路的电源输入端加入了滤波电容。

1.2 光传输电路

光传输电路由光发送电路和光接收电路两部分组成。在电信号进入光传输电路前, 首先要进行光电转换。实现这一功能的芯片我们选用AD650。AD650是一款由ADI公司生产的具有优异性能的V/F转换和F/V转换集成电路。它采用电荷平衡式V/F转换原理, 输入可为单极性电压、双极性电压或差分电压, 输出为矩形波[2]。AD650采用集电极开路输出, 输出端经过上拉电阻接电源, 能与CMOS、L电路兼容。AD650电源电压范围宽、功耗低, 它采用双电源供电, 典型值为±15V, 静态电流小于8m A[3]。

1.2.1 光发送电路

图4为电/光转换及光发送电路原理图。电信号从AD650的引脚3进入, 经内部转换后的光信号从AD650的引脚8输出, 对于频率值起关键作用的定时电容C3 (CT) 应选用精确度高的瓷介电电容以减少器件本身带来的误差, 同时输入电阻RIN (VR1和R1) 取值应适中, 以避免在电位器调整中因旋转角度不同而人为产生误差。

其中, 电/光转换的输出频率为:

式中, fout为输出频率, UIN为输入电压, CT的单位为p F, 44p F为CT引脚的分布电容。

1.2.2 光接收电路

图5为光/电转换及光接收电路原理图。输入信号频率fin首先经过微分电路从AD650的引脚9进入, 变成负脉冲, 经内部转换后的直流电压从AD650的引脚1输出, 其大小与输入频率fin成正比[4]。可调电阻分别用作满度校准和零度校准。

电光、光电转换采用在工业生产中广泛使用的Agilent公司生产的HFBR系列光收发器。电光转换发射器选用HFBR1528, 光电转换接收器选用HFBR2528。具体电路如图4、图5所示。推荐的标准型号光纤是1mm POF塑料光纤, 既经济又便于使用[5]。

2 测试结果

对于上述系统设计, 现在分别对增益、时漂和频率进行测试。

2.1 增益测定

在系统的电压输入处、第一级放大和第二级放大处及输出处测量, 详细数据见表1。

通过测量Ri、Rb、Rf的值, 理论计算得到的系统增益为:

实际测得系统的增益为31.11d B~31.32d B, 由于电压信号经最后的输出电阻和测量显示用的模拟表头内阻的分压及运放的微小偏置, 故实际测量的要比理论计算的增益要偏小。随着输入电压的升高, 增益趋于稳定, 故系统能够得到稳定不失真的放大。

2.2 时漂测定

当Vi=0 m V时, 经过1小时的连续测试, 详细数据见表2。

在经过两次放大后, 系统时漂控制在10m V以内, 可以满足测试现场模拟表头对时漂的误差 (100mv) 要求。

2.3 频率测定

当Vi=0m V时, 经过1个小时的测试, 详细数据见表3。

根据公式 (2) , 调整输入电阻RIN、定时电容C3的值, 保证当0mv输入的电压信号对应的光输出理论频率为10.0k Hz。经过1个小时的测试, 频率基本上保持在10.001k Hz~10.004k Hz之间, 变化幅度最大仅为3Hz, 从而保证了输出与输入频率的一致性。

3 结论

系统实现后, 在某强电大功率发射系统试验中多次进行试验, 结果表明, 控制终端收到的报警信号准确无误, 关断高压操作正常, 指示终端显示正常, 数据准确稳定, 从而验证了该系统能在复杂电磁环境下稳定可靠地传输数据。

参考文献

[1]吴晓莉.集成运算放大器在测井仪器电路设计中的应用技巧[J].石油仪器, 2013 (04)

[2]万天才.AD650电压频率与频率电压转换器[J].国外电子元器件, 1999 (7) :2-4

[3]BRYANT James.AD650-AN361 application note[R].USA:Analog Devices Inc, 2000

[4]牛天兰, 丁彦闯.V/F, F/V转换器AD650及其应用[J].大连铁道学院学报.2003 (2) 45-47

高精密模具设计 篇5

设计前认真检查要产品及展开图并作互换检查,检讨工程数,确定技术性要点,包括使用冲床吨位,闭模高,是否用外导柱等；如客户要求按客户意见设计,因技术性问题需变更应先知悉客户;设计时先规划模板取料:以展开图为准,小型模具单边加40-50,中大型模具60-70;确定模板数及模板是否(400*650以上)分段；考虑成本要铣磨的禁设计成线割；如有矩形脱块与大面积冲孔时设计应考虑两用(内外打共用);异形孔起割孔要以3mm为准,圆孔大于?14起割孔位置偏移4mm，小于?1.8线孔需注明细孔?0.3-0.5放电.25T以下用?40*50L模柄,中心孔?8.2,2-M8相距24mm；110T以下(含)用?50*60L模柄,中心孔?12.2,2-M10相距31mm；小于300x300的模板可采用标准模座BB,有精度要求可选用附钢珠型BR;上模座直接锁模柄的每边加25,不考虑模座是否超出上平面;80T以上的模座设计吊模螺丝或开U形码槽;夹码的模座单边加50,不夹码的模座单边加25;顺送大于300x300的模板或单发110T以上可采用自制模座带外导柱，有外导柱侧为模面+外导柱座+20，另边加25~40；垫脚用厚35~40MM，没有下托板则垫脚靠边，有下托板垫脚距模座边应在40~50以上,规划好组立图。

上模座厚度为30/35/40；上夹板为18/20/22；脱料板为18/20/22；下模座为35/40/45；当有许多冲孔及成形冲头时，则须加上垫板，并且热处理。M8螺丝间距80~140；M10螺丝间距120~180；下垫脚螺丝为M12节距在180~220MM之间；攻牙沉头考虑组立拆卸方便；辅助导柱小型模具装?12~18；中大型模具用?20~25辅助导柱以上；辅助导柱要考虑用距离或大小做防呆；如辅助导柱沉头的夹板厚20mm以下应在垫板沉头，并要做排气槽；小型模具合销用2*?8，中大型模具用4*?10/12以上；大成型块上的合销间距应在150mm以内；并设计工艺孔便于合销拆卸方便及修模用；连续模上脱板背面需设计料槽并注意工件落料与废料禁混合,最后切断时若废料要全部一块落屎,切边长度须大于一个步距;

机械手备外导柱长度=闭模时上座~下座-20,插入导套40~50深,导套长度以下模平直为宜,下模高以顶梢为准,不计定位高,抓起高度＜50 内导柱长度开模时露出脱板20以上,闭模时为防空打打爆,垫板钻导柱让位孔

尺寸标注要以模板左下角为基准点(0,0),做到重要尺寸应标注公差和字母代号,并作注解说明,如有异形细孔需外移作局部放大图;客户编号工程号要标注在显眼的地方,使用公司统一图框和模具编号,例:东茗第三工程下模板为A004-XXX-3DIE,其中XXX为产品编号

设计完成后要作全面检查如结构方式，模板规划，有没有掉孔，定位是否正确合理,让位有没有让够,螺丝孔是否合理,脱料力是否足够;尺寸标注是否完整等;并作电脑图档检查;电脑图层分O层,铣钻层,线割层,DIM层,TEXT层

设计异形冲头或冲铝料时若刀口在2.0宽度以下要做补强，如有多个需做防呆，固定方式以挂耳，穿销或磨槽塞垫片用螺丝头压(即快换方式)；一般情况下禁设计用点焊固定方式, 点焊的挂耳易拉断；圆冲?2.5以下用H冲自行加工成A冲;脱料板入块要有止付螺丝或用螺丝垫付片固定,多则用背板压死,禁用点焊固定,设计规划脱销时要均衡，脱销四分点距折边2.5~3mm为宜, 脱销间距25左右,但上下模脱销位置不要重叠；下料模产量小时考虑优力胶，大行程折弯成形模用绿色弹簧。

(1)黄色轻小荷50%,浅兰色轻荷40%,红色中荷32%,绿色重荷24%,茶色重荷20%

东发弹簧(30万回)用上表的最大压缩量80%以内使用寿命最长,由弹簧直径,颜色查其荷重弹簧预压量=0.03-0.05*弹簧自由长,弹簧力kg=定数*压缩量m/m

(2)冲裁力P=剪口周长L*抗剪强度S*料厚T；抗拉=抗剪/0.8;抗剪强度S查表

AL=8 CU=25 PCU=30 SPCC=35 SUS=60

脱料力F=(0.07-0.2)*冲裁力P;超薄料取0.07,3mm以上料厚取0.2

弹簧支数=脱料力/弹簧荷重;若不够位置可考虑打杆脱料

(3)常用弹簧规格: ?

16、?20、?

22、?

25、?30.一般情况选用绿色弹弓,如有特殊要求按实际需要选用其它颜色,如小剥板要求压缩量大时用黄色线簧

(4)弹簧分布要集中在冲孔成型冲周围,密布冲孔分堆冲不斜排

1.复合模下料案内销位置应考虑是否大块料分成3~4pcs冲,设变修改后的图面要注意案内销和用料规格的变化.为节约用料采用调头冲时可考虑两只小导柱只装一方.2.复合模冲凸位时,模须打死可在上夹作镶件或在下垫与外脱间限位,内脱与外脱力要大,且外脱要高出模板作压料;切边冲,大凸苞冲需固定在夹板,凸苞附近冲孔冲头要短,拉料后冲.3.复合模下料时可冲出对称产品防反定位孔

4.成型模加合模导柱,摆杆成形脱料结构需加顶杆;内脱上的案内块做死或侧面锁在内脱上,以防擦伤产品;如产品内孔? 4,案内孔+0.005,案内销磨头部? 3.9,案内孔用第一工程冲孔,外形精定位斜15°+0.03,材质SK3或SKD11,HRC58,滚轴成型时上公模向内退0.1,下模折刀位置不变,成型间隙T+0.1以防擦伤产品,下模折刀两端攻牙锁挡块或镶固定键固定滚轴,间隙0.1以便滚轴转动.5.推平模,摆动成型模下模动块如果有强度可以不用限位滑轨,侧面挡块,而设腰形孔梢钉,节约模具用料,上摆动成型块回弹角3~ 4°绕内R折,下模动块成型面偏出＜半圆＞料厚;如果吃料压伤下动块要后退,折铝件圆棒下动块设转盘或塞硬塑胶成型

6.结构复杂的上下凸包要在封闭线框引线注记说明,方便线割,上下模均设顶梢,异形凸苞回压0.2,异形两端线割,余部研磨放电.凸包时加设凸筋防拉料,再开复合模

7.向上抽大包,下模做共用小剥板,对向面废料保留做死入子垫平,向下凸包,凸包冲从脱板割出共用件垫高,底面沿周倒角,腰形凸包冲与对向面等大或小0.5T,下模做死设顶梢,回压时脱板平压不割

8.向上冲桥下模做活动,对向面+0.02废料保留做死入子垫平,脱梢设在两端,不可在刀口侧＜含半剪切舌,凸包＞;向下字印入子做在脱板凸高0.2-0.3,要防呆;

9.凸包避位处有冲孔或成型块附近有避位挖入子铣位;折弯附近有冲孔或壁部有抽牙要预设压线,割斜100°梯锥;折弯同时压线须磨直身状;四周磨压线之角部可挖入子放电.沙拉孔或冲孔离料边很近挖入子兼管位,防孔挤变形;切边料向外挤除了设挡块,可以切除它

10.抽牙多考虑预冲孔,向下抽M3牙下模单+0.02内设?4顶销,#8-32牙预冲?2.5,冲子?3.75,底孔?4.75,抽牙冲此冲孔冲头长3mm.向上抽牙,下模定做?10活动衬套,内孔要分段研磨注明公差,抽牙冲外套?6/8茶色弹簧,攻M10/12止付螺丝.11.铆钉?6预冲?6.1,铆合模铆钉朝下,下模割孔?6.1,内设?6顶梢.沙拉孔预冲双边+0.5,沙拉保证下端面孔;另一种沙拉孔的方法是先压锥,冲头断面取产品断面梯形部分斜度单边拉大0.1,下模入子内孔深沙拉为下端面孔直径,浅沙拉内孔为下端面孔d-0.1,第二步冲孔,深沙拉冲d+0.2,浅沙拉冲d+0.1;深沙拉还可以分三步,先预冲孔为下端面孔d-0.5,第二步同上压锥,第三步冲孔即取下端面孔d

12.铜铝等软料或1.5以上的厚料或冲压吨位大于110T的模具,做限位或脱料板背面要磨料槽

13.薄料因公差微小,冲孔取公差中上值,防止客户首件检查尺寸超出公差上限;

14.SOMA非金属材料及精冲模冲裁间隙极小,0或负间隙,如Lumirror t=0.1单剪+0.002;模架用滚珠钢板两柱模架;脱板下模采用无给油(直)导柱(套),上夹脱板上模冲头割一修三;各板平面度控制在0.005以内

15.铝材粗抽精拉模采用倒装复合模结构.其一,止高柱高度不一样,粗凸出t-0.1,精凸出拉伸高+1

其二,拉伸负间隙不一样,粗-0.02即上内脱依3D外形加大0.5,下公依3D内形加大0.52

精-0.07即上内脱依3D外形±0,下公依3D内形加大0.07;其三,粗抽内脱做整体外形,精拉内脱加做局部脱料;内脱与下公都设脱料镶件,加2-?3排气孔,在上下夹板磨排气槽

16.爆片模切开及预折方向应与成型方向一致,而且切舌时根部内移磨R保证切到位又不会有切印;向上预折时尾部要尽量高出模面防变形压痕;预折,山形折上公行程大管不到时可在脱板作镶件,上公做宽,即脱板上?p状的左中右三个孔

17.压毛边产品倒角0.2~0.3,拼块高0.5,超进0.5,做等高共用件活动或装顶梢

18.黑皮料比实际板厚0.15MM,注意弯曲间隙;薄片成形冲做折弯内线,方便修模

19.注意整理冲头入子及成型块时扣位和成型方向有无设计反向错;上背板过孔应参照上夹板,切不可以上脱板为绘图基准;以下模板为基准修改过的图面,注意上脱与上夹的修改;

1.顺送模预冲?3.04,引导冲?3做在脱板,以便折模尽量只折脱板,下模单+0.02,上脱两侧设?3顶梢;上脱在最后出料处设顶梢防粘模

2.顺送模结构复杂需留1-3空步便于客户设变,折弯需预弯＜折弯线外偏0.4T＞或压线＜折弯线外偏0.28T＞

3.顺送模若手工送料,定步距可以先冲工艺切舌,下一步设浮升挡块,用脱板把切舌打平;自动送料要考虑设计安全梢;

4.高速啤时对刀口间隙小于0.02或月产量5万总产量超出100万的模具其易断易磨损的冲头应设计成快换结构,夹脱板之冲头间隙单+0.01滑配;下模刀口要做入子,易堵屎的刀口入子及活动块设计成螺丝锁入型,并攻起模牙或在下座垫加顶出孔;

5.高速啤时片厚小于(含)0.3或月产量5万总产量超出100万的模具其脱板与下模要设计辅助导套

6.高速啤时对直径小于2.0的圆冲或相当边长小于1.5的异形冲要作补强或做扶持冲头,必要时在脱料板作二级扶持入块;

7.高速啤时对直径小于1.2的圆孔或相当边长小于1.2的异形孔在脱料板要镶入子,止挡板设计冲头扶持孔(直单+0.01~0.015,脱板与止挡板割合梢定位)

8.高速啤模座大小要适应冲床台面,闭模高度等参数

9.对料薄≤0.5步距≤10或料窄≤30的料带导向方式依次优先选用导向浮块,固定导料板,两用梢;

两用梢让深H=e+H1-(A+t)/2,其中e为开槽下平面至顶面高度设为7,H1=料槽深,A=开槽高

10.顺送模飞边大面积逃料与两用销干涉,如同时有下垫,下夹落屎孔可以线割,以防大面积逃料,N折的边要先飞,切边冲可分段;

11.顺送模的送料要顺畅,脱料块倒角抛光,条料是否用废料刀或卷带回收,吹气活动销下垫设弹簧,下模座攻接口牙.12.顺送模连剪带折时,折弯成型冲要做斜刀口,下模加插刀上脱做斜楔压料,以免把料带带起卡住;若往上折可采用复合倒装结构,下公镶活动块;

13.顺送模滑块自锁要注意自由空间足够滑块装入,上背板厚度要足够,因脱销弹弓考虑用止付螺丝;

单冲模报价(HK)=＜下模板V*7.9*Price*3+线割,五金,模座＞*1.4

连续模报价(HK)=＜下模板V*7.9*Price*4+线割,五金,模座＞*1.8

SUS弹片模报价=＜下模板 V*7.9*Price*4+线割,五金,模座＞*2

A3=8,D2=40 ,SKD11=60,CR12=18,45#=10,研6,热13

模架=模座*2＜含加工研磨＞+外导＜双柱?38为600元,附钢珠800元＞

镗外导孔1个30元;攻吊牙1个20元;外导长200导套80以内,增高1MM加2元.送尺折弯自动模

1.落料公上应装顶针,以利产品能顺利落到底,或不粘于公上带走

2.落料孔直身,以免产品落料偏斜而影响送料

3.下垫板应用硬钢以防磨损

4.送尺推料端应做成 Γ型,以方便送料

5.首次折弯在模上的,从该折弯步起即不要脱料板,便于送尺送料,且止步压弯凹模面应低于其它冲孔凹模面

一个送厚度以上的距离,便于带料从送尺上送过

6.凹模应有足够厚度,以便磨送尺通过槽,或者让压弯镶件

7.镶件与公均需用生钢制作

8.对于副模上压弯,且压弯公装在下模的,应用孔式小固公板,便于更换压弯公

9.脱料板一般装于下模以便送料;副模压弯公应单独做公类固定,且固定在上垫板上,以便直接拆卸修理

要经常回顾设计中的疏忽与不足,设计与实践中遇到的问题点 0(0%)

要重视现场解决问题，把问题点记录下来 0(0%)

设计要与工模/生产协力合作在探讨中共同寻找解决问题的方法 0(0%)

高精密模具设计 篇6

摘 要：随着高速精密加工技术的迅速普及与推广，高速度精密主轴的设计也得到了飞速发展，高速精密加工技术中最为核心的便是主轴单元，高速主轴单元的类型主要有电主轴、气动主轴等，与电主轴相比，精密轴承具有结构简单，易维护，发热小，不污染环境，成本低等特点，因此在高速精密主轴设计中的实际应用中，具有较为明显的优势。本文重点就精密轴承在高速精密主轴设计中的应用进行分析和探讨。

关键词：精密轴承；高速精密主轴；设计应用

随着科技技术的进步，数控机床正朝着高速、高精密、智能化、轻量化方向发展，主轴系统是数控机床发展的关键。建立主轴单元精确模型，对主轴性能进行精确仿真，从而在设计阶段优化结构尺寸，实现最大的动刚度和最小的材料和动力消耗。以往主轴设计是根据设计条件，确定初始结构尺寸，利用有限元建模、求解，最后对分析结果进行评定，若不合格，则对尺寸加以修改，然后再建模、求解、评定，如此反复直到合格为止。这个过程耗时费力，设计方案也不是最佳。鉴于此，作者将优化技术直接融入主轴设计分析过程，快速分析计算设计变量对主轴性能的影响，寻找最优结构参数，实现理论设计代替经验设计，完成精确计算。

1.精密主轴系统机械结构设计

主轴系统的机构类型有很多种，按照所用轴承种类划分，常见的结构有半运动式圆柱型轴承结构轴系、锥形滑动轴承轴系、V型弧滑动轴承轴系和滚动摩擦轴承轴系等。这些不同的结构类型有不同的特点，适用于不同的应用场合。对于高精度精密主轴系统来说，考虑到轴系的回转精度、刚度、主轴的热稳定性和使用寿命等因素，同时参考过去在精密主轴系统方面的设计经验，通常都是采用技术成熟、应用较广的非标密珠滚动轴承的设计方案。根据仪器主轴系统安装空间和安装方式的要求，充分考虑精密仪器主轴机械设计过程中的各种注意事项，初步设计轴系装配图。

2.高速主轴单元支承结构设计

轴承限位方式及其限位元件直接影响到主轴单元总体精度指标，同时轴向限位元件也是保证轴承预紧力的重要元件之一。在现代数控机床主轴单元设计中，轴承轴向限位元件常用的有精密锁紧螺母和阶梯过盈套。采用精密螺母方式安装相对简单，但对主轴螺纹部分加工精度要求高，因螺纹联结本身是一种动不平衡因素，这将影响主轴动平衡性能。因此这种结构形式一般多用于8000r/min以下的机械式主轴。对于更高转速的主轴，其动平衡精度要求极高。为保证动平衡精度，轴承轴向限位元件通常选用阶梯过盈套。这样不需在主轴上加工螺纹，容易保证过盈套的定位端面与轴心线垂直，主轴动平衡性好。但采用这种方式安装拆卸都需要根据主轴形式设计相应的专用工艺装备，其安装拆卸复杂，要求高。如图1所示，该主轴设计中，前、后轴承轴向限位元件都采用了阶梯过盈套的形式，这样有利于提高主轴动平衡性能。阶梯过盈套内径轴向分为二段，内径分别为D1和D2（二者相差较小），与之相配合的轴外径也相应分为d1和d2二段，这二段过盈都为过盈配合，但过盈量略有不同。安装时须用热装方式完成安装，拆卸时，在过盈套注轴孔处接一高压油泵将阶梯过盈套涨开即可将阶梯过盈套取下来。

3.精密主轴系统电机的选型

参考国内外主流设计选型方案，选用了由DDR直驱力矩电机与主轴连接一体的直接驱动方式，这种结构省去了传动机构，主轴电机通过主轴直接作用到轴系，具有可靠性高、易维护、定位精度和可重复精度高、刚性好和机械噪声低等诸多优点，也是现在高精度主轴轴系普遍采用的一种方式。根据主轴与负载的转动惯量Jm（Jm=Mr2/2。式中，M为主轴与负载质量，r为负载半径）、主轴最大转速n和最大角加速度a，可以计算出主轴系统所需的最大扭矩Tm=Jm·a。在电机选型的计算过程中，以往还需校验负载与电机轴的惯量比，但是因为DDR直驱电机技术使得电机通过主轴直接连接到负载，电机和负载的惯量成为了一个公共惯量比，惯量比能够达到大于11000∶1，这可以满足绝大多数的应用需求，因此只需根据最大扭矩Tm和所需的电机安装形式尺寸选择合适的主轴电机型号即可。对于精密主轴系统的分度元件，目前普遍采用的是高精度光栅角度编码器，也是目前设计高精度主轴系统的最佳选择。考虑机械安装条件和设计所需达到的精度要求，选用了国际著名厂商生产的孔式圆光栅角度编码器，光栅精度为±1″，一周光栅刻线36000线，光栅信号在经过25倍频处理后，再经过4倍频的光栅信号辨向倍频处理，最终的光栅分辨率能达到0.36″，完全能够满足精密主轴系统的设计要求。

4.主轴轴承的预紧技术分析

合理的预紧可以提高主轴系统精度、刚度、寿命和轴承的阻尼并降低噪声。预紧带来的负面影响是增大磨损，温升增高。轴承预紧包括预紧力大小和预紧方式（定位式或定压式）的确定。确定预紧力大小的原则是在高速性和刚度及温升的矛盾中求得平衡。最佳预紧力可通过计算确定，其计算标准可以根据轴向载荷来确定或者根据转速与温升来确定，但目前采用较多的方法是根据主轴技术指标选择标准预紧等级。精密主轴轴承预紧方式一般有定位式预紧和定压式预紧两种。定位预紧是通过预选定的内外圈隔垫使组配轴承内圈之间和外圈之间处于某一固定位置，从而使轴承获得合适的预紧。其优点是容易实现，但高速性不如定压式预紧。在现代数控机床中，定压预紧是一种常见的预紧方式，其工作原理是利用螺旋弹簧、碟形弹簧或可调液压力等预紧装置使轴承得到合适的预紧。其特点是预紧力的大小是由预紧装置本身决定的，其值基本不变，高速性好。但在使用定压式预紧时，确定弹簧力的大小、结构设计、装配都较复杂。对成组弹簧的制造要求高，在装配前一般应使用专门的弹簧测力装置对成组弹簧刚度与长度的一致性进行检查；在设计中确定弹性力的大小时应充分考虑负荷大小、主轴质量、轴承本身预紧力大小等各种因素。

综上所述，高速机床主轴轴承一般有角接触轴承、圆柱滚子轴承和双向角接触轴承等几种形式。对于高速轻载型高速主轴，前后支承一般选用角接触轴承。

参考文献：

[1]曲永印.自抗扰控制器在变频调速系统中的应用[J].北京科技大学学报，2013

高精密模具设计 篇7

高生产效益一直是模具工业追求的目标,对于一些精度要求不高、 生产批量又大的冲压零件尤其如此。如图1所示传统垫片类零件,模具设计一般采用先冲孔后落料,材料利用率低、一模一件生产,模具工作效率低下,生产效益当然也不高。如何提高模具生产效益成为该类冲压零件模具设计的热点问题[1]。

1垫片零件工艺分析

如图1所示垫片零件, 从其技术要求看有如下特点: 1零件批量大;2尺寸精度要求不高,该工件孔边距最小处为9mm, 材料较薄为2mm,结构形状左右对称, 有一60°尖角形状;3零件材料08F,抗拉强度 σb≥295( 30) MPa,屈服强度 σs≥175( 18) MPa。 该材料塑性高,具有良好的冲压性能[2]。

2模具设计

该零件生产批量大,从经济角度看,要求模具寿命高,生产效率高,材料利用率也要高;从零件材料及其结构来看,也易于在设计上满足模具高生产率、 高寿命、高材料利用率的要求。

为此, 考虑改变传统的先冲孔后落料的一模一件的排样方式, 而选择一模多件的少无废料的排样方式。同时,考虑到模具强度要求,可适当留空工位, 以提高模具寿命[3]。

2.1排样设计

如图2所示为传统的排样图, 采用一模一件有废料排样。

如图3所示为改进后的排样图, 采用一模多件少无废料排样。 改进后的模具排样图, 根据零件有一60° 尖角形状的特点 , 采用一模四件的对称排样方式。 将四个零件组合排样,成形零件60° 角外形的凸模 , 采用了空工 位的方法 , 以提高凹 模强度 ,同时避免在冲裁第一件时落料凸模出现局部工作情形。 如图4所示排样方式,会使模具在冲裁第一件时矩形凸模局部工作;图5所示排样方式, 会使模具在冲裁第一件时菱形凸模局部工作。批量大的情况下,这两种排样方式显然会影响模具寿命[4],因此选择如图3所示排样方式。

在图3所示排样方式中, 需在A-A处及B-B处设置初始挡料销。 冲裁第一个四件时,第一工位, 在B-B处设置初始挡料销先挡料,冲出2个零件的60°角型孔;第二工位,在A-A处设置初始挡料销挡料,冲裁出4个零件的结构孔;第三工位,A-A处及B-B处设置初始挡料销拉回,利用第二工位冲出的结构孔套在导正销上定位[5],冲出另外2个零件的60°角型孔; 第四工位,继续利用已冲出的零件结构孔套在导正销上定位,落料矩形凸模将4个零件一分为四。 冲裁第二个四件、 第三个四件……, 则不需要初始挡料销挡料,只需要导料板及导正销定位。

改进后的 排样图与改进前的排样图比较有以下特点:

首先要求下料的阶段, 其宽度必须控制在剪板机精度范围之内。本零件的精度要求不高,剪板机精度±0.5,能满足其生产要求。

其次,要求模具步距精确。 改进前的排样图只有两工位,改进后增加两工位, 在成形零件外形时, 采用分步成形[5],如图6所示,零件外形1处由60°角凸模成形,零件外形2处由矩形凸模成形,零件外形3处由剪板机成形。因此为保证两结构孔的位置度及零件外形的精准性,需要模具的步距精确。

第三, 采用改进后的排样图,其生产效率明显提高,由一模一件提高到一模四件。

改进后,材料利用率 η=A/SB×100%=10140/( 182 ×60) ×100%=92.86%[6],除结构废料外 ,无工艺废料 , 材料利用率大幅提高。

2.2模具结构设计

与改进前的冲孔落料级进模相比, 改进后模具在结构上应作如下改进:

其一,由于零件的宽度由剪板机保证,没有搭边值补偿,因此模具的导料设计比改进前的要求要高, 本设计采用导料板加定位销定位。

其二,由于采用了一模四件的方式,在冲裁过程中,其中两件随矩形落料凸模冲下,另两件会留在工作台上,为此凹模的设计如图7所示,设计出15°的斜面以保证留在工作台上的两件随条料的送进从工作台上自动落下。

3同类零件模具设计总结

1.定位 2.下模 3.凹模 4 导料 1 5.60°角凸 6. 落料 7. 橡胶 8. 凸模 9. 上垫 10. 卸料 11.圆柱销 12.模柄 13.挂销 14.止转螺钉 15. 内六角螺钉 16.导套 17.导柱 18.上模座 19.圆柱销 20. 内六角螺钉 21. 卸料板 22. 结构孔凸模 23. 圆柱销 24.导料 2 25.第一始用挡料销 26.第二

实际应用表明, 改进后的模具与改进前的冲孔落料级进模相比,材料利用率较高,生产效率也有较大提高,创造了较好的经济效益。能采用一模多件少无废料排样的零件应具有如下特点:

首先,结构应较规则,可通过对排等方式组合出对称件。 在冲裁排样时,将组合对称件视为一件,进行排样设计,然后在最后一工位将对称件一分为二。

其次,零件精度要求不高。通过剪板机得到的带料宽度尺寸可成为零件的一个外形尺寸, 也即该外形尺寸的精度可以由剪板机保证。

第三, 零件生产批量大, 适合采用一模多件生产。

摘要：针对精度要求不高、生产批量大的垫片类零件的级进模设计,传统的先冲孔后落料、一模一件的排样设计方法会使模具工作效率及材料利用率低下。本文介绍一种在满足零件使用要求的前提下,合理安排冲孔和落料顺序实现一模多件的排样设计方法,提高模具工作效率和材料利用率。文章并总结了同类零件模具设计方法,为模具设计者提供参考。

二次回路高精密塑料模具结构 篇8

关键词：断路器绝缘件,二次回路,镶拼式行位,先复位机构

0引言

模具设计是断路器领域中生产绝缘零件的基础, 是生产绝缘件必不可少的工艺装备。在低压断路器中,绝缘件是连接载流部件和控制执行机构的主体, 是低压电器用户保证人生财产安全的关键元件,绝缘件的模具设计水平标志着绝缘件生产工艺的先进性、 合理性以及生产成本的经济性,它在很大程度上反映了一个公司的生产技术水平。绝缘件的质量、生产效率以及生产成本等,与绝缘件的模具设计和制造有直接关系。对于中国低压电器行业来讲,提升模具水平的技术含量,走向高端,是未来的必然选择。

1问题的提出

框架断路器是低压电器中最具代表性的产品,该系列产品为抽屉式结构形式,是由断路器主体和抽屉式底座两部分组成,二次回路作为框架断路器中控制线路的主要连接部件,对产品的尺寸精度及外观要求非常高。目前,国内各企业生产的二次回路接线端子产品结构精密度和外观质量方面还无法和国际上专业的接线端子生产商(如OMRON)相比,其主要差异在于产品模具的结构和制造精度方面还无法与其相提并论。为了解决二次回路这种高精密模具在结构合理性及制造精度方面的问题,宁波奇乐电气集团有限公司通过和Schneider、SIEMENS、GE等跨国企业多年合作类似高精密模具以及结合实际产品配套生产的经验,总结出一套专业生产绝缘产品的新型高精密模具结构的设计。

2产品成型工艺分析

2.1二次回路产品的工艺分析

(1)产品的结构尺寸分析

该二次回路结构如图1所示,其结构比较复杂, 尺寸繁多。尺寸的大小受制于塑料的流动性和塑料熔体在流动充填过程中所受到的结构阻力等因素。

(2)产品的表面质量分析

二次回路产品为框架断路器的外观件,要求外表美观无斑点、无熔接痕,表面粗糙度可取Ra1.6。

模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1~2级。

(3)产品的脱模斜度确定

根据产品使用要求以及工艺要求,以及结合实际生产经验,该结构二次回路脱模斜度确定为:型芯45′,型腔30′。

3型腔布局与分型面的设计

3.1型腔数目的确定

型腔数目的确定应根据塑件的几何形状及尺寸、 质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。

1)根据准备使用的注射机的额定锁模力F的要求来确定型腔数目n,即

式中,F为注射机额定锁模力,N;P为型腔内塑料熔体的平均压力,MPa;A1、A2分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积,cm2。

则根据上述公式估算

2)根据模具产品结构,该产品需采用四面滑块抽芯,其模具结构如果按多腔模具来制作的话较为复杂,且模具制造成本较高。

按上述条件综合考虑,本模具设计采用一模一腔结构。

3.2型腔的布局

因为该模具为一模一腔,则型腔就置于模具中间。

3.3分型面的设计

分型面位置选择的总体原则是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构,分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响。

结合二次回路的实际结构及产品质量要求,确定分型面采用阶梯分型结构,这样可使填充型腔的塑料熔体料流末端在分型面上,有利于排气,同时可使型腔的深度最浅,便于脱模,更有利于产品外观质量。

本模具的分型面如图2所示。

4浇注系统的设计

4.1主流道设计

主流道是一端与注射机喷嘴相接触,可看作是喷嘴的通道在模具中的延续,另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。形状结构如图3所示。

1)主流道设计成圆锥形,其锥角可取2°~6°, 流道壁表面粗糙度取Ra=0.63μm,且加工时应沿道轴向抛光。

2)主流道如端凹坑球面半径R2比注射机的、 喷嘴球半径R1大1~2mm;球面凹坑深度3~5mm; 主流道始端入口直径d比注射机的喷嘴孔直径大0.5~1mm。

3)主流道末端呈圆无须过渡,圆角半径r=1~ 3mm。

4)主流道长度L以小于60mm为佳,不过该制件形状特殊,长度较长。

主流道开设在可拆卸的主流道衬套上;其材料常用T8A,热处理淬火后硬度53~57HRC。

4.2分流道设计

为了方便加工以及凝料脱落,分流道多数设在分型面上,分流道截面形状一般为圆形、梯形、半圆形或矩形,半圆形截面分流道加工方便,表面积小,热量散失小,阻力小,所以本模具选用半圆形截面分流道。如图4所示。

分流道尽可能短,且少弯折,便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗,减少压力损失和热量损失。所以本模具将分流道设计成两条直线型的。

分流道的截面尺寸根据产品所用材料、重量、壁厚由实际生产经验确定D=10mm。

分流道在分型面上的布置有多种不同的形式,但应遵循两方面原则:即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸;另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。根据经验,本模具的流道布置形式如图5所示。

4.3浇口的选用

(1)浇口形状的确认

浇口是流道系统和型腔之间的通道,本模具采用半圆形浇口。半圆形浇口是侧翼浇口的流线型变体。 半圆形浇口能使物料更均匀地注入模腔,因此它通常用于平面度要求很高和不能有流线痕的工件。它还使产生浇口皱纹或工件翘曲的可能性减到最低限度。

(2)浇口位置的选择

模具设计时,浇口的位置及尺寸要求比较严格, 初步试模后还需进一步修改浇口尺寸,无论采用何种浇口,其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大, 因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节,同时浇口位置的不同还影响模具结构。通常胶口位置选择要考虑以下几项原则:尽量缩短流动距离; 浇口应开设在塑件壁厚最大处;必须尽量减少熔接痕;应有利于型腔中气体排出;避免产生喷射和蠕动; 浇口处避免弯曲和受冲击载荷;注意对外观质量的影响。

总之要使塑件具有良好的性能与外表,一定要认真考虑浇口位置的选择。对二次回路这种精度要求高,产品壁厚很薄的产品,为达到进料平衡,本设计采用了多点式的点浇进料结构,其浇口长度不超过其直径,所以脱模后通过推板将浇口自动切断,不须再修正,且浇口残痕不明显,能有效保证产品成型时的工艺要求。本模具胶口及多点点浇位置如图6所示。

4.4排气的设计

排气槽的作用主要有两点:一是在注射熔融物料时,排除模腔内的空气;二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品,越是远离浇口的部位,排气槽的开设就显得尤为重要。

适当地开设排气槽可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力,使塑件成型由困难变为容易,从而提高生产效率,降低生产成本和机器的能量消耗。其设计往往主要靠实践经验,通过试模与修模再加以完善,本模具利用模具镶拼式型芯之间的配合间隙及分型面自然排气。

5模具结构件设计

模具结构件包括凹凸模的型芯、镶块、抽芯机构等。设计结构件时,应根据塑料的特性和产品的结构及使用要求,确定型腔的总体结构,选择分型面和浇口位置,确定脱模方式、排气部位等,然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行模具结构零件设计,计算结构零件的工作尺寸,对关键的结构零件进行强度和刚度校核。

5.1凹模结构设计

根据本二次回路产品结构特征,凹模采用镶拼组合的方式来设计,其优点是:可以使型腔边缘的材料的性能低于型腔的材料,在用材方面具有一定的经济性,同时凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气,减少母模热变形;同时对型芯和凹模两部分分别设置冷却水路,以便分别控制型芯和凹模的温度。其结构如图7所示。

5.2凸模结构设计

同凹模同样原理,因为二次回路中每个回路都是有许多小型芯组成的,如采用一体式型芯结构对模具的制造和维修带来很大困难,同时不利于排气,且小型芯的精度要求较高,加工困难,所以本产品凸模同样采用镶拼组合的方式来设计。其结构如图8所示。

6行位系统的设计

根据产品形状特点,其四面都有抽芯结构,所以模具设计时采用滑块式的行位结构。

6.1抽芯距的计算

根据公式

式中,S1为侧成型零件成型位置点与不妨碍塑件轴向推出之极限相关点间的距离,mm,一般情况下,S1就是侧孔深度。

由于四个面的抽芯距离各不相同,设计时按最大深度抽芯距设计,所以S必须大于15mm,取S=16mm, 取倾角=15°,则推块高度h=16×cot(15°)=60mm。

6.2行位的结构形式

(1)推块的结构

因推块的高度和长度尺寸较大,按整体推块结构设计的话滑块重量太大,容易对模具整体寿命产生影响,所以本产品的模具采用了新的镶拼式结构的滑块,该结构具有重量轻、结构灵活,加工方便等特点, 其结构如图9所示。

(2)铲鸡的结构

铲鸡与行位配合时应注意的是的配合面要求超过行位高度的2/3,并且用于铲鸡的螺丝应尽量大, 图10为两种不同结构的铲鸡,尽量避免采用图10b的结构。

(3)行位弹弓长度的确定

弹弓长度应保证弹弓空间足够,防止弹弓失效。

设定行位行程为M,弹弓总长为L,设弹簧压缩40%,行位完全退出后,弹弓仍预压10%,则有

弹弓空间为0.6L,但当L过小时,为了防止弹弓失效,往往要加大弹弓长度。

7模具精度及可靠性设计

7.1定位块的选用

要保证模具具有高精度,除必要的导向机构外还需设置高精度定位块。定位块能吸收模具温度较高时的模板热膨冷缩,应平行于热膨胀的方向设置,则可不受热膨胀的影响,确保精确的定位。本模具结构因受行位机构宽度的影响,在四周每个侧面装配两个小型高精度定位块。其结构如图11所示。

定位块选用SKD11材料,其硬度在58°~62° HRC之间。

7.2先复位机构设计

为了保证模具闭合时,顶出系统能回到初始位置,以便开始下一个循环,必须设置复位装置,一般模具通常情况下采用弹簧复位。当行位下有顶针、直顶等顶出机构时,为防止在合模过程中发生碰撞,损坏模具。

8结束语

因代克斯高精密加工无懈可击 篇9

德国品质, 值得信赖

Berger昆山是德国贝尔格精密制造集团在中国江苏省昆山市成立的独资子公司, 也是贝尔格集团全球的第15家制造工厂。公司主要致力于为汽车制造企业提供关键的精密零部件, 如车用曲轴及连杆、滚珠丝杆驱动器和电动机主轴等。

“我们现在的厂房面积不是很大, 有2台INDEX MS 32多主轴自动车床, 其中一台是直接从德国总部调运过来的。”Berger昆山生产主管David Mueller先生介绍说, “Berger和INDEX长期以来都一直保持着亲密的合作伙伴关系。之所以选择INDEX, 并不仅仅是因为之前的合作背景, 更重要的是其设备的高稳定性和加工的高质量为我们带来的高效益。2014年底前, 我们还将根据生产需求添置2台INDEX的设备, 未来新工厂2015年投产以后, 将需要更多INDEX高精密、高稳定性的加工设备。”据了解, Berger昆山新工厂占地近3 000m2, 产能提高后将可更好地为舍弗勒、博世以及德尔福等全球知名汽车零部件企业在华提供更好、更及时的服务。

源自德国品质的INDEX MS 32多主轴自动车床, 适用于所有车削加工中心和自动车床技术, 如车削、钻孔、铣削、攻丝、深孔钻孔及开槽。该机床拥有6个高转矩的工作主轴, 每个主轴的速度可单独控制, 能在加工时设定最佳速度, 并在切削时根据各个轴位和刀具的切削刃进行调整, 甚至可在鼓轮分度时转变速度并进行主轴定位, 从而避免额外的二次加工耗时, 还能优化削边, 提升表面质量, 缩短各工件生产时间并延长刀具寿命。沟槽滑架与横向刀架呈V形分布在各工作主轴旁, 能可靠地同时进行多种操作, 且加工类型由刀架确定。通过CNC控制的多主轴加工, 其加工效率可达到单轴机床的5~6倍, 精度可达0.01~0.02mm, 更省去了后研磨加工的程序。

David Mueller介绍说, 现服役于Berger昆山的2台INDEX MS 32型车床每台车床只批量生产几种零部件, 每天24h作业, 每周根据生产需求, 只生产5~6天。和其他同类产品相比, INDEX MS 32型车床具有很高的生产效率, 这让Berger的生产变得轻松而简单。

沟槽滑架与横向刀架呈V形分布在各工作主轴旁, 能可靠地同时进行多种操作

批量生产下的精密与稳定

“I N D E X的多主轴自动车床非常稳定, 加工公差自始至终保持高度的一致性, 即使是批量生产下的最后一个部件也会和第一个部件保持相同的规格参数。”David Mueller说, “可以说, INDEX的数控技术为保证产品的精度提供了更多选项。”因代克斯贸易 (上海) 有限公司总经理Rainer Kehder先生也介绍说:“INDEX数控多主轴机床的最大优势在于, 将多主轴加工的高效性和数控技术的灵活性相结合, 在提高生产效率的同时, 也极大地提高了产品的精密度和质量。”

贝尔格精密机械部件 (昆山) 有限公司生产主管David Mueller先生 (左) 和因代克斯贸易 (上海) 有限公司总经理Rainer Kehder先生

INDEX的数控系统, 不仅可以控制各工作主轴速度, 更可控制各刀具, 且运用HIRTH联轴器可为所有主轴分度位置提供最好的精度, 可使工作轮毂达到非常高的重复定位精度。而且在同系列产品的生产中, 10min即可更换程序和已预先较好的刀具, 而不用更换齿轮、凸轮配件等, 无需夹取装置提供工件的定位, 从而达到更高的精度。配备的同步主轴, 还可以在一个工序循环内对高精度和复杂的背部外形进行加工。送料轴 (Z) 静压导轨具有出色的阻尼特性, 可防止加工振动通过头架传至邻近的滑架, 从而有助于缓解加工过程中产生的振动, 即使6轴同时加工也非常稳定。

良好的服务承诺

“INDEX专业完善的备件服务, 也为Berger节省了大量的时间, ”David Mueller谈到INDEX的服务时说, “INDEX位于上海的服务公司, 对于我们急需的主要零部件备件供应都非常及时, 极大地减少了停机时间。要知道从德国订购至少要8周才能到货。”Rainer Kehder也表示:“和众多进入中国的德国企业一样, INDEX在中国本地化生产和服务的发展, 可更好地实现对客户的服务承诺, 减少运输的交付时间, 售后服务也更快速、更灵活。”

INDEX快速完善的售后服务, 承诺在客户的机床到货后, 无论出现任何问题, 其技术专家都能快速到达中国的任何现场。同时, 快速的备件服务, 更是承诺可在24h内发货, 实现在最短的时间内到达用户手中, 从而最大可能的为用户解决各种后顾之忧。

高强度中厚板精密数控开卷线浅析 篇10

进入21世纪以来, 我国的钢铁工业以每年20%以上的增长率迅速发展, 已经接近10亿吨的产能, 其中中厚板作为重要的钢材品种, 一直占钢材总产量的20%左右。随着我国经济的高速发展, 对高强度、高韧性、耐腐蚀、低屈服比、焊接性能优良的中厚板的需求非常强劲, 已广泛应用于汽车、造船、工程机械等领域, 在国民经济中占有重要地位。

针对高强度中厚板矫平时内应力难以释放、易回弹、龟背不易消除、氧化皮难以清除、修边圆盘刀易崩刃等特点, 需要配置有高精度矫直机、自动调整修边机组、低噪声码垛、刷料除尘等功能的高强度中厚板精密数控开卷矫平生产线。

1 生产线工艺流程

如图1所示, 该生产线工艺流程为:上料→开卷→引料头→粗矫直机→切头→活套储料→纠偏→修边→碎边切断→活套储料→纠偏→精矫直机→测长→刷料除尘→剪切→输送→垛料→出料→液压系统、气动系统、电气系统。

2 生产线主要设备的性能特点

2.1 单辊独立调整式重型矫直机

如图2所示, 一般的重型矫直机的机架主要采用上滑块整体平行或倾斜式调整的焊接式机架, 由于高强度厚板卷材基本是热轧材质, 具有热处理性能不稳定、板厚不均匀、板内应力过大等特点, 在矫直过程中往往按通用标准设计的机身刚度不能承受局部特殊应力变形而产生整体弯曲, 造成矫直辊随机座的整体变形而弯曲, 进而使辊系间的辊缝呈抛物线状放大趋势, 既无法贴合原始板态又引起了支撑辊的严重偏载, 使得原始板料未能达到良好的矫直效果, 对于高强度中厚板的矫平质量更加无从保证。通用的解决方法是继续增加滑块和底座的高度, 缓解机身刚度变形, 但带来的是成本的增加, 同时由于卷材的不稳定性可能还会继续碰到类似问题, 因而并未能从根本上解决这类问题。

针对这种状况, 研发了单辊独立调整式重型矫直机, 如图3所示。该设备有以下特点:

(1) 采用了矫直机预应力机架。与焊接式机架相比, 这种机架具有结构紧凑、刚度大、重量轻的特点。预应力机架主要包括拉杆及液压螺母、立柱、上横梁和底座等几部分, 通过高强度预应力拉杆和液压螺母将底座、立柱和上横梁紧密连接在一起。当矫直机工作时受矫直力的作用, 预应力拉杆和立柱的受力得到再分配, 拉杆受力增加产生拉伸变形, 立柱受力减少发生压缩变形, 充分发挥了各部件材料的性能。

(2) 改多辊整体调整为单辊独立调整机构。根据中厚板矫直原理, 中厚板矫直时最佳的弯曲曲率在第3根矫直辊处最大, 沿矫直机出口方向逐渐减小。而目前大部分矫直机采用整体压下上矫直辊的调整方式, 这就很难进行上述调整以达到中厚板的最佳弯曲顺序。单辊独立调整式重型矫直机通过调整下辊处能够相互滑动的楔形块来实现矫直辊的单独调整, 实现了对中厚板料的反向弯曲和带负载压料。

(3) 由于板材在轧制过程中产生的纵向弯曲 (波浪形) 、横向弯曲、边缘浪形、中间瓢曲和镰刀弯等缺陷, 可通过对矫直辊上辊的挠度进行相应的曲率调整 (图4) , 改善板材的不良缺陷, 获得理想的板型。

(4) 在上滑块 (图5) 设计时, 采用高截面设计, 并对设计结构进行有限元分析, 满足了矫直机刚度的要求。在底座 (图6) 设计时, 由于增加中间支撑, 使得底座截面高度较横梁变低, 通过对底座进行有限元分析, 满足矫直机刚度要求。

(5) 采用单独传动方式, 即每根矫直辊都由各自的电动机提供矫直力矩, 因这些独立控制回路集中在一个负载补偿控制装置中, 所以控制了钢板在入矫直机时的力矩过载峰值, 保证矫直过程中负载分布均匀。解决了通常传动中因轴向力引起的各矫直辊的额外扭矩负载, 避免了传动装置中传动联接轴和齿轮的损坏。

2.2 自动调整径、轴向刀隙的全自动调整修边机组

现代中厚板生产线上常用的修边剪, 按剪切方式和结构可分为铡刀剪、摆动剪、圆盘剪、滚切剪和液压剪等类型。由于圆盘剪与其他剪切类型相比, 具有可连续滚动剪切、速度快、产量高、效率高、质量好等优点, 所以在高强度中厚板修边选用圆盘剪;其剪切原理如图7所示。圆盘剪主要由传动装置、固定机架、移动机架、上下刀轴、机座、宽度调整装置、刀盘调整机构及碎边切断等组成, 如图8所示。

传动装置分别布置在剪切线中心线的两侧, 两侧电机利用同步轴以及电气同步来保证对板两边同步剪切;由于两侧机架上分别安装了上下刀盘、刀盘调整机构和传动装置, 通过移动左右机架可以满足不同宽度钢板的修边要求;通过机械提升修边剪的上刀盘, 改变上下刀轴的中心距, 实现刀盘重合量的调整, 满足了不同厚度和材质的钢板对不同刀盘重合量的需求;由减速电机驱动旋转下刀轴的定位锁紧螺母, 使下刀轴轴向微移, 从而实现了圆盘刀的侧向间隙的调整, 保证剪切钢板的毛刺大小。

1.输送辊2.下托式电磁盘3.上圆盘剪刃4.下圆盘剪刃5.机体6.溜槽7.碎边剪剪刃8.料斗9.托盘

针对高强度中厚板对修边的废边难卷取的缺陷, 采用了废边在线连续切断, 减少操作工的劳动强度, 提高了生产效率。

2.3 低噪声动力对中机动翻转垛料装置

针对现有落料装置噪声大的缺点, 开发了低噪声动力对中机动翻转垛料装置, 如图9所示。采用带动力马蹄式托辊, 由于马蹄式托辊旋转时各部分的线速度不同, 实现了板料在运动过程中的自动对中, 避免了板料在输送过程中的跑偏现象。钢板在落料时采用机械翻转落料机构替代传统的液压或气动翻转落料机构, 这样可以实现板料的同步落料, 从而降低接料工位落差, 避免了以往钢板翻转落料不同步引起的摔板现象, 使落料噪声降到最低。

3 生产线的自动化技术

高强度中厚板精密数控开卷线的电气系统主要由PLC、人机界面、直流调速器组成, 并采用PROFIBUS-DP总线连接, 提高了通讯速度及抗干扰能力, 减少了连线故障率, 实现了设备运行速度在线调整补偿及整条生产线的速度匹配。并使用触模式液晶彩色显示器, 实现了人机对话, 使得各控制器故障代码直接显示, 加快了查找故障原因和排除故障的速度, 提高了生产效率。该电气系统具有长度尺寸设定、板料状态监控、自动计数、速度调整、自动/手动进给, 连续剪切、故障报警、系统保护等功能。因采用SIEMENS STEP7编程软件、SIEMENS PROTOOL组态软件, 所以实现了HMI与PLC的动态链接。

4 同类产品比较

该高强度中厚板开卷线与国外同类产品相比, 其主要技术水平达到国外同类产品指标, 属国际先进水平。表1按产品分类进行项目指标对比。

5 结束语

高强度中厚板精密数控开卷线的研发满足了汽车、造船、机车车辆、钢结构及钢材加工配送等行业对高精度、高效率板材加工的需求。

该生产线的主要特点可以概括为“五高、四节、三低、二少、一快”, 即:五高———生产效率高、自动化程度高、柔性化程度高、成品精度高、可靠性高;四节———节省原材料、节省能源、节省中间转序、节省人力;三低———制件废品率低、生产噪声低、劳动强度低;二少———设备投资少、维护费用少;一快———板厚变化后参数设置快。

参考文献

[1]王国栋.中国中厚板轧制技术与装备[M].北京:冶金工业出版社, 2009.

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[3]邹家祥.轧钢机械[M].北京:冶金工业出版社, 2000.

[4]边金生.轧钢机械设备[M].北京:冶金工业出版社, 1998.