钻孔灌注桩质量与安全的处理控制

关键词： 护筒 钻孔 灌注桩 地质

钻孔灌注桩质量与安全的处理控制（精选11篇）

篇1：钻孔灌注桩质量与安全的处理控制

钻孔的关键是泥浆稠密度的预控

实践证明泥浆是钻孔灌注桩施工质量好坏的重要环节，必须从严控制。泥浆一般采用水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当比例配置而成。在施工中应注意检测泥浆的各项指标，尤其是比重和粘度这两项最直观、最重要的指标。泥浆的比重过大既影响钻进速度，也使孔壁泥皮增厚；泥浆的比重过小则护壁性能差，容易坍孔。

泥浆的品质能否调节好，除与现场管理人员的经验与水平相关外，关键在于能否及时清理泥浆池沟中的沉淀物。如果不配备专职劳动力、排浆设备出现故障或废浆运输能力不足（有时是为降低成本而故意减少废浆排放量），那么泥浆品质调节将无从谈起，有时甚至因泥浆池淤满而将沉淀物倒灌回孔内，则施工质量必定受到较大影响。终孔的关键是勘察资料的准确性及地层的正确判断

根据地质勘察报告确定设计持力层大致所在的层面和深度，并通过现场的取样与岩层岩样的比较，判断是否进入持力层，同时根据设计要求完成入岩深度后终孔，记录钻孔实际深度。但有时也会因勘测资料不全，而给建设施工带来人力、物力和财力的浪费。例如，浙江经济文化发展中心大楼的基础施工中，因现场只勘测了建筑物的四个边角，而且四个角的勘测资料差不多相同，持力层为微风化岩层，都在地表下51米左右，按一般情况推断就主观认为全场不会有大的变化，勘测院也就没有对场地进行全面的勘测，结果在场地中部施工钻孔至42米多时，钻机发生了强烈跳动，从现场取到的试样已达到设计要求，但此时钻深与勘测资料相差近九米，现场有关负责人一致认为碰到了大块岩石夹层，要求继续钻孔穿过夹层。结果是中间的岩层与周边的岩石相差有8米多，为此施工方损失了大批人力物力。可见，勘测资料在现场施工过程中具有直接指导作用，完整准确的勘测资料能帮助施工少走弯路。

3钢筋笼的关键是制作、运输和吊装。

钻孔灌注桩所用的钢筋笼一般都是用热扎钢筋制作的，选用的钢筋材质与焊接要求应符合国家的相关强制标准。

钢筋笼制作的技术要求主要是：

①钢筋笼直径应符合设计尺寸，误差要控制在规定的范围内；

②每节的长度不宜超过9米，也不宜短于5米，因为过长则吊起时易弯曲变形，过短则增加焊接时间，对成桩的质量不利。所以要控制好钢筋笼的每节长度；

③使用法兰接头导管时，最下面的一节钢筋笼底端应使主筋向外张开，以防导管挂钩导管造成钢筋笼上浮；

④制作好的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的场地，堆高不得超过两层。

⑤做好雨期现场排水工作，以防积水导致场地泥泞不堪，钢筋笼沾满泥浆，无法正常吊运。

钢筋笼在下沉过程中不得碰撞孔壁，就位后要采取加固措施，固定好位置。整个过程应争取在较短的时间内完成，一般桩孔应在2—4个小时内完成。

期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆清孔的关键是泥浆比重及沉渣厚度检测控制

钢筋笼下沉完成后，导管至离孔底 30～50 cm处，最下面一节导管应不小于 4 m，根据端承桩或摩擦桩分别进行反循环清孔或正循环清孔，采用测绳检测清孔后的孔深，当测绳由于尺寸标志的走动、断线时，需复核测绳的长度或更换新测绳，并将测绳测得的孔深和实际钻孔深度进行比较，其沉渣厚度必须符合规范要求，端承桩沉渣厚度应 ≤5 cm，摩擦桩沉渣厚度应 ≤10 cm，清孔后的泥浆比重应 ≤1．25。例如：在双牛大厦的桩基施工中，正是由于旧测绳 标志走 动而未被及时发现，虽然检测时手感孔深都已基本到位，但测绳测得孔深与实际孔深总相差 30 cm，现场检测泥浆 比重为1．19，在监理的要求下，施工方及时更换了新测绳，复测沉渣厚度为0，符合设计及规范要求。可见，准确无误的测绳是成功检测沉渣厚度的保证。

5水下混凝土的灌注

所选用混凝土的强度等级必须满足设计要求，砂石料、水泥、水等应符合国家标准和相应的行业标准。此外，根据灌注桩的特点，水下浇筑的混凝土还需在以下几方面进行控制：

1）混凝土拌合物的初凝时间和流动性：

①初凝时间。这个指标对于灌注桩来说非常重要，必要时可添加缓凝剂，一般要求所提供配比的初凝时间是实际浇灌时间的两倍，这样才不会在浇灌过程中出现导管凝死等事故。

②流动性。规范要求坍落度18-22cm之间，当坍落度小时，易堵塞导管，坍落度大时易发离析。

2）孔内的泥浆指标和沉渣厚度：

水下混凝土在灌注前应再次检查桩底的沉渣厚度与泥浆指标，不符合要求则应再次清孔。孔内泥浆含泥量过大，会使孔底成渣过厚，导致隔水栓无法正常工作，甚至会发生堵管事故。密排桩施工的关键是间隔施工防钻孔倾斜

对于间距较近(净距在 1．5 m以内)的群桩或排桩，极易发生钻孔倾斜。一般采用间隔(跳钻孔)施工，待先成桩混凝土达到初凝后，再在先成桩附近施工。钻孔时特别应注意防止因下部土层的不均匀分布而发生倾斜并破坏先成桩。例如：在双牛大厦中部简体基础群桩的施工中，由于群桩净距仅 1．4 m，施工方开始施工时，未能考虑到此类问题，结果在刚成桩的附近打下第二个桩，当钻孔深度仅 8 m多时，钻杆就发生严重倾斜。现场分析认为由于两桩位相距太近，先成桩混凝土又未初凝，具有较大的流动性，当钻头下钻过程中，遇到下部土层分布不匀时，就钻向疏松部位引起倾斜，所幸已成桩桩顶标高在地表下 12 m左右处，对成桩质量影响不大。可见，问隔钻孔在密排(群)桩施工中是必须遵守的原则。分析成桩质量的关键是做好施工检测记录

桩基施工完毕，要根据各有关施工记录和检测、验收情况来综合分析成桩质量，因此在施工过程中应及时做好施工的施工记录及各项技术参数的检测记录，并且根据各项记录认真而有依据分析成桩质量，并形成成桩质量书面报告。例如：在艮秋立交桥桩基施工完成以后，各施工方都有一份钻孔灌注桩成桩质量书面报告，内容包括测量放样、桩径、开钻时间、钻孔时泥浆稠密度、进入持力层时间及孔深、终孔时间及深度、钢筋笼隐检情况、钢筋笼总长、清孔开始和结束时间、清孔后泥浆比重、沉渣厚度、混凝土浇捣开始和结束时间、桩顶标高、桩长、混凝土实际浇捣量、混凝土坍落度及抽检时间、混凝土试块制作时间，另外还包括混凝土浇捣后充盈系数、混凝土试块强度报告及复核、已成桩检测报告及成桩桩位复核记录、已成桩质量问题和补救措施、各工序检查复核参检人员和单位名称，各有关方审评质量等级和参评单位名称，质量评定等内容，全面地反映了各桩的成桩质量。

可见，完整客观全面的成桩质量报告，是进入基础和上部结构施工的必备资料，也是积累施工经验，保证施工质量的样本，同时也为进一步规范施工，完善和创新施工工艺，提供了第一手详实有用的资料。

桩基工程的主要环节安全控制要点

（1）孔位准确性是安全的基石。桩基工程，第一步是对孔位的测量与定位，第二步是实地操作挖井口埋设护筒，第三步是安装钻机就位，第四步即是开始钻孔。四步中存在安全隐患的关键就是在测量与定位过程中的偏差。尽量将熟悉的技术熟练的运用于实际操作中，安全隐患的第一步将无机可乘。

（2）偏差≤1％，安全≥99％。在主要环节中的垂直控制、持力层检测、沉渣厚度控制这几个环节中，严格定位钻头直径大小，并严格做好记录，在这三项的检测中，需要保持偏差≤1％，才能为安全控制做好又一层严密保证。

2钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施

（1）护筒冒水。在埋设护筒时，如无法完成≤1％的检测偏差，使周围的土不密实、护筒两侧水位差太大。防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，在护筒的适当高度开孔，使扩筒内保持1.0～1.5m的水头高度，钻头起落时，应防止碰撞护筒，发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

（2）孔壁坍陷。现在的桩基工程中很容易出现土质松软所造成的系列问题，如在钻井过程中不断有气泡从泥浆中冒出、泥浆突然漏失。防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。

其中还有一个不容忽视的问题，即泥浆的质量，所以，在选用泥浆的时候，切忌不要贪小便宜吃大亏，不停的返工、重修，造成不必要的损失，甚至出现严重的安全事故。

（3）缩颈。由于塑性土发生膨胀，使得孔径小于设计孔径，即缩颈。防治措施：采用优质泥浆，降低失水量，成孔时，应加大泵量，加快成孔速度。

（4）钻孔偏针。成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm，在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机，进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档，另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法，钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。

（5）桩底沉渣量过多。防治措施：成孔后，钻头提高孔底10～20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁，可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30～40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上。

3水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施

（1）卡管。水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。防治措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。为改善混凝土的缓凝，水下混凝土宜掺外加剂，还应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，以避免导管进水，在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞，在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

（2）钢筋笼上浮。钢筋笼的位置高于设计位置的现象。防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混

凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度～般宜保持在2～4m，不宜大于5m和小于lm，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

（3）断桩。混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。防治措施：成孔后，必须认真清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。

4结语

钻孔灌注桩作为一种成熟的施工工艺，广泛应用于城市轨道交通基坑围护施工中，在施工过程中应注意：

（1）娴熟的技术和实际操作能力主宰着施工效率与安全。（2）施工用料的质量是决定施工安全的关键，同时保证企业良好的口碑。（3）废弃泥浆的处理是文明施工的重要环节，事关企业形象，施工中必须予以高度重视。（4）选择围护结构类型时应充分考虑不同地区的地层性质。在红层风化岩层中，钻进施工困难，成孔效率低，施工中利用冲击钻机进行辅助冲孔。（5）水下灌注混凝土前应制定周密的施工方案及应急措施，确保在混凝土灌注中断时得到及时处理。

参考文献：

篇2：钻孔灌注桩质量与安全的处理控制

桥梁钻孔灌注桩质量缺陷的防治与处理实践

本文结合工程实际提出了桥梁钻孔灌注桩施工过程中断桩的处治措施,详细介绍了钻孔灌注桩断桩处理过程中的取芯、清淤、压浆、验证等具体做法.

作 者：关巍 作者单位：牡丹江市市政工程设计研究院有限责任公司,黑龙江,牡丹江,157000刊 名：中国新技术新产品英文刊名：CHINA NEW TECHNOLOGIES AND PRODUCTS年，卷(期)：“”(16)分类号：U4关键词：钻孔灌注桩 质量缺陷 防治与处理

篇3：钻孔灌注桩质量与安全的处理控制

1 护筒埋设

护筒是起桩孔定位和保护孔口的作用。用钢板卷制, 钢板厚度应为6~8mm厚, 护筒内颈比孔口大100~200mm, 埋深1~1.5m。根据设计桩位, 精确测定桩中心线, 以桩中心线为准, 开挖筒坑, 筒坑深度应低于筒底50cm, 然后置护筒于坑内, 挂线定位, 保证护筒中心与桩中心重合。护筒底及周围用黏土填封紧密。在整个施工期间护筒应保证垂直, 不得翻浆、漏水和下沉, 同时挖好水源坑、排泥槽、泥浆池。

2 钻孔

工程桩施工前必须试成孔, 数量不得少于2个, 以核对地质资料检验所选用的设备、机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。

开钻前, 要用经纬仪进行检查, 使钻机顶部的起吊滑轮、转盘和桩孔中心三者位于同一铅垂线上, 偏差小于2cm, 并用水平尺校正。钻机定位要准确、水平、稳固。成孔施工应不间断地完成, 不得无故停钻, 施工过程应做好施工原始记录。成孔完毕至灌注混凝土的时间间隔不应大于24h。成孔过程中孔内水头压力比地下水位地水头压力大20kpa左右。

钻进时应根据土层清况加压, 开始应轻压力、慢转速, 逐步转入正常, 一般土层钻具自重钢绳加压, 不超10kn;基岩中钻进为15~25kn;钻机转速:对合金钻头为180r/min;钢粒钻头100r/min。在松土层或沙层钻进, 应根据泥浆补给情况控制钻进速度, 在卵石层或岩层中的钻进速度, 以钻机不发生跳动为准。钻进时如土质情况良好, 可采取清水钻进, 自然造浆护壁, 或加入红粘土或膨润土泥浆护壁, 泥浆密度应根据地质变化而定, 护筒中及护筒脚下3m以内, 泥浆密度应控制在1.1~1.3t/m3;钻粘土层时, 泥浆池应加入清水, 并将泥浆密度控制在1.2t/m3;钻砂土层或砂卵层时, 泥浆密度控制在1.3~1.5t/m3;风化岩以下, 泥浆密度控制在1.2~1.4t/m3

钻进程序, 根据场地、桩距和进度情况, 可采用单机跳打法 (隔一打一或隔二打一) 、单机双打 (一台机在二个机座上轮流对打) 、双机双打 (两台机在两个机座上轮流对角线对打) 。

3 清孔

清孔应分二次进行, 第一次清孔在成孔完毕后, 直接用钻杆进行清孔, 直至孔内沉渣小于100mm;第二次清孔在下放钢筋笼和混凝土导管安装完毕后进行, 混凝土导管直颈宜为200~250mm, 壁厚不小于3mm, 导管每节长度一般为2~2.5m, 导管与钢筋笼应保持100mm的距离 (导管使用前应试拼装, 以水压0.6~1.0Mpa进行试压) 。清孔过程中应测定泥浆指标, 用原土造浆的孔, 清孔后的泥浆相对密度应控制在1.1t/m3左右, 孔壁土质较差时, 清孔后的泥浆相对密度应控制在1.15~1.25t/m3, 清孔过程中, 必须及时补给足够的泥浆, 并保持浆面稳定。清孔结束时应测定孔底沉渣, 孔底沉渣厚度:端承桩应小于50mm;摩擦桩应小于150m (孔底沉淤厚度采用测锤的标准水文测绳测定) 。

清孔结束后孔内应保持水位的高度, 并应在30min内灌注混凝土。若超过30min, 灌注混凝土前应重新测定孔底沉渣厚度, 若超过规定的沉淤厚度应重新清孔直至符合要求。清孔时送入孔内的泥浆不得少于砂石泵的排量, 保证循环过程中补浆充足。

4 钢筋笼施工

钢筋笼宜分段制作, 制作前首先要检查钢材的质保资料, 检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直颈、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上, 由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的, 因此, 吊环长度是根据底梁标高的变化而改变, 所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度, 以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中, 应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量, 对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时, 要注意钢筋笼能否顺利下放, 沉放时不能碰撞孔壁;当吊放受阻时, 不能加压强行下放, 因为将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象, 应停止吊放寻找原因, 如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的, 应提出后重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的, 则要求进行复钻纠偏, 并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间, 尽可能缩短沉放时间。

5 水下混凝土施工

5.1 水下混凝土配合比要求

⑴配合比通过计算和试配确定、试配混凝土采用的材料必须是实际施工所用的材料 (建议不用早强型水泥) 。

⑵试配混凝土强度应比设计桩身强度提高一级。坍落度18~22cm, 含砂率:40%~45%, 粗骨料最大粒颈应小于40mm。

⑶水泥用量不少于360Kg/m3, 切不宜大于500Kg/m3。

⑷混凝土应具有良好的和易性和流动性, 坍落度损失应能满足灌注要求。

5.2 混凝土搅拌

混凝土搅拌时, 要严格控制材料投入量及搅拌最短时间 (最好采用商品混凝土) 。

5.3 混凝土灌注

⑴混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序, 单桩混凝土灌注时间不宜超过8h, 而且应连续浇注。

⑵混凝土的充盈系数 (即实际灌注混凝土体积和桩身设计计算体积加预留长度体积之比) 不得小于1, 也不宜大于1.3。

⑶混凝土浇注导管要检查外观是否有凹陷、变形, 管身与接头处是否漏水, 整根导管顶部与漏斗连接, 并放置好隔水栓。导管底部应距孔底30~50cm。

⑷混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后使导管埋入混凝土深度0.8m以上, 导管内混凝土和管外泥浆柱压力平衡。

⑸混凝土灌注过程中导管应始终埋在混凝土中, 严禁将导管提出混凝土表面, 导管埋入混凝土表面的深度控制在2~6m之间, 导管应勤提勤拆, 一次提管拆管不得超过4m, 当混凝土灌注达到规定标高时, 应经测定确认符合要求时方可停止灌注。

⑹桩顶浇筑高度不能偏低, 应使在凿除泛浆层后, 桩顶混凝土要达到设计强度等级。

⑺混凝土灌注后完毕后应及时切断吊筋, 拔出护筒, 并随即用道渣将桩顶上部空段填实至地面, 以确保人员、机具设备安全。

5.4 混凝土的质量检查

⑴塌落度测定:单桩混凝土量小于25m3, 每根桩应测定2次, 单桩混凝土量大于25m3, 每根桩应测定3次。

⑵试块数量一根桩不少于1组, 试块取样应在监理人员监督下现场制作, 试块试验及试验结果应符合国家规范的要求。

5.5 钻孔桩施工质量控制

桩直颈容许偏差±5cm, 垂直度≤1%;桩位容许偏差:1~2根桩承台, 单排桩≤1/6桩颈, 且不大于10cm, 中间桩或群桩承台≤1/4桩颈且不大于15cm。

6 钻孔灌注桩施工常遇问题及预防处理方法

6.1 坍孔

产生原因: (1) 护筒周围未用粘土填封紧密而漏水, 或护筒埋置太浅; (2) 未及时向孔内加泥浆, 孔内泥浆面低于孔外水位或孔内出现承压水降低了静水压力, 或泥浆密度不够; (3) 在流砂、软淤泥、破碎地层松散砂层中进钻, 进尺太快式停在一处空转时间太长, 转速太快。

处理方法: (1) 护筒周围用粘土填封紧密;钻进中及时添加新鲜泥浆, 使其高于孔外水位;遇流砂、松散土层时, 适当加大泥浆密度, 不要使进尺过快, 空转时间过长; (2) 轻度坍孔, 加大泥浆密度和提高水位, 严重坍孔, 用粘土泥浆投入待孔壁稳定后采用低速钻进。

6.2 断桩

产生原因: (1) 因首批混凝土多次浇灌不成功, 再灌上层出现一层泥夹层而造成断桩; (2) 孔壁塌方将导管卡住, 强力拨管时, 使泥水混入混凝土内或导管接头不良, 泥水进入管内; (3) 施工时突然下雨, 泥浆冲入桩孔。

处理方法:力争首批混凝土浇灌一次成功, 钻孔选用较大密度和粘度、胶体率好的泥浆护壁;控制进尺速度, 保持孔壁稳定;导管接头应用方丝扣连接, 并设橡皮圈密封严密;孔口护筒不使埋置太浅;下钢筋笼骨架过程中, 不使碰撞孔壁;施工突然下雨, 要争取一次性灌筑完毕, 灌筑桩严重塌方或导管无法拨出形成断桩, 可在一侧补桩;深度不大可挖出;对断桩处作适当处理后, 支模重新浇筑混凝土。

6.3 导管堵塞

产生原因: (1) 导管堵塞或内壁由混凝土硬结影响隔水塞通过; (2) 隔水塞上没有浇水泥砂浆, 而混凝土的粘聚性又不太好, 在搅拌储料斗或提吊料斗中的初存量混凝土时漏斗中的混凝土离析, 粗骨料卡入隔水塞或在隔水塞上架桥; (3) 混凝土品质差; (4) 导管漏水;

处理方法: (1) 可在允许的导管埋入深度内, 略为提升导管, 或用提升导管后猛然下插导管的动作来抖动导管, 抖动后的导管下口不得低于原来的位置, 否则反会使失去流动性的混凝土堵塞导管口; (2) 如果用上述方法仍不能消除卡管时, 则应停止灌注, 用长钢筋或竹杆疏通; (3) 拔出导管疏通重新下入。

6.4 钢筋笼上浮

产生原因: (1) 导管底端接近钢筋笼底端时, 灌注混凝土的速度太快, 混凝土流出时冲击力较大, 推动钢筋笼向上浮动; (2) 埋管过深, 混凝土灌注时间过长, 表层混凝土已近终, 使混凝土与钢筋之间产生了一定的握裹力。此时若导管底端未及时提升到钢筋底端上, 混凝土从导管流出后向上升时, 会带动钢筋笼上浮; (3) 提管时法兰盘钩住钢筋笼。

处理方法: (1) 钢筋笼的顶端若在钢护筒范围内, 可将其焊到钢护筒上;若在护筒经下, 可用钢管套在钢筋上顶压; (2) 当导管底端接近钢筋笼底端时, 适当放慢灌注速度, 并控制好导管的埋深, 以减少混凝土的上冲力。 (3) 尽量缩短混凝土的整体灌注时间; (4) 若发现钢筋笼有上浮现象, 除了采用钢管套在钢筋上顶压以外, 还应提升导管 (注意导管的埋深) , 并放慢混凝土浇灌速度。

6.5 桩身混凝土离析

产生原因:原材料级配差、搅拌质量差、计量不准等。有时导管漏水也会造成。

处理方法:严格管理和施工。

6.6 斜孔

产生原因: (1) 钻进松散地层中遇有较大的孤石或探头石, 将钻具挤离钻孔中心轴; (2) 钻具由软地层进入陡倾角硬地层, 或粒颈差别太大的砂砾层钻进时, 钻头所受阻力不均; (3) 钻具导正性差, 在超颈孔段钻头走偏, 以及由于钻机位置发生串动或底座产生局部下沉使其倾斜等。

处理方法:针对地层特征选用优质泥浆, 保持孔壁的稳定;防止或减少出现探头石, 一旦发现探头石, 应暂停钻进, 先回填粘土和片石, 用椎形钻头挤压在孔壁内, 或用冲击钻冲击或将钻机 (或钻架) 略移向探头石猛击, 将探头石击碎。如冲击钻也不能击碎探头石, 则可用小走私钻头在探头石上钻孔, 或在表面放炸药包爆破。

6.7 粘土层缩颈、糊钻

产生原因:由于粘土层有较强的造浆能和遇水膨胀的特性, 使钻孔易于缩颈, 或使粘土附在钻头上, 产生抱钻、糊钻现象。

处理方法:除严格控制泥浆的粘度增大外, 还应适当向孔内投入部分砂砾, 防止糊钻;钻头宜采用肋骨的钻头, 边钻进边上下反复扩孔, 防止缩颈卡钻事故。

7 小结

虽然我们对钻孔灌注桩已有一定的认识, 但是由于钻孔桩是一种施工中桩孔与桩身均不可见的桩基形式, 与人工挖孔桩、预应力管桩等桩孔、桩身可见的桩基形式相比, 要确保钻孔桩的施工质量, 将面对更多的困难, 故此, 我们在施工时, 对钻孔桩的施工工艺一定要有深入的理解, 并以科学的态度, 严格按规范制定好实施细则, 加强责任心, 保证施工质量是完全可以做到的。

参考文献

[1]建设和管理委员会.建筑地基基础工程施工质量验收规范 (GB50202-2002) [S].北京.中国计划出版社.2002

[2]北京土木建筑学会.建筑工程施工技术与质量控制系列丛书--地基基础工程施工技术·质量控制·实例手册[M].北京.中国电力出版社2008

[3]王寿华等.建筑施工手册 (第四版) 缩印本[S].北京.中国建筑工业出版社.2003

[4]史佩栋.桩和桩基础手册[M].北京.人民交通出版社.2008-07-01

篇4：钻孔灌注桩质量与安全的处理控制

【摘要】钻孔灌注桩由于施工工艺简单、相对成本较低，在桥梁施工中被广泛的应用，本文主要是结合工程实际，对某桥梁工程采用钻孔灌注桩的施工工艺和质量控制措施和事故处理方法进行了重点分析。以供同仁参考！

【关键词】鉆孔灌注桩；质量控制；事故处理

钻孔灌注桩施工的主要工序有准备场地、埋设护筒、制备泥浆、钻孔，清孔、钢筋笼制作与吊装、灌注水下混凝。在施工过程中应该进行严格的质量控制。

1.施工质量控制措施

钻孔机械就位后，应对钻机及配套设备进行全面检查：做好各方面的预防工作，比如说在冲击钻头上预先焊打捞环，使钻机能够牢固，平稳的安设斜撑，对于选用的钢丝绳应该牢固，绳卡的数量要与钢丝绳的直径相匹配，在冲击的过程中，要控制好钢丝绳的松弛度。对于潜水的钻机，要做好定期的检查，确保不漏水不漏电，对于钻孔的速度，也要合理的控制，根据地质情况来做相应的调整，确保安全运转。

采用冲击钻孔，应该确保钻头能够接近到护筒的低缘，确保提升速度的稳定而且缓慢，不得碰到护筒边缘，对于钻孔使用的泥浆，也应该注意别破坏环境，合理的放置。对于钻机停钻后，应该将钻头提到外面来，并且对其清洗。对于钢筋笼的制作，应该符合相应的规范和要求，几个桩同时施工的时候，要避免相互干扰，密切配合，均衡的使用机具和劳动力，做好相应成桩的保护工作。

2.钻孔事故及处理

常见的钻孔（包括清孔时）事故有坍孔、钻孔倾斜、掉钻落物、糊钻扩孔与缩孔，以及出现梅花孔、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等。遇到钻孔事故时。须冷静分析原因，迅速及时地做出明确的判断，以果断采取补救措施。

一般处理孔内事故应坚持以下原则明确出事部位一事故发生后，要根据机上余尺或提出来的断头钻具，精确计算出事部位的孔深。确定打捞钻具的长度：找出事故头一根据提出孔外的钻具和其它相关标志。明确事故头是钻具的哪个部位，口径的大小以及损坏变形的程度；洞悉孔内情况一明确发生事故钻具的结构（规格、种类、数量），钻孔结构，孔内岩石性质，孔壁稳定程度，岩粉和钻粉数量，有无暗管和其它残留物，以及事故发生过程和起初的征兆（如冲洗液循环情况。钻具回转阻力。动力机声音变化、钻机操作者的感觉等）。

2.1坍孔

在浇注的过程中，泥浆、黏土质量不符合标准，孔内水头高度不够，清孔后放置时间过长都有可能导致塌孔。出现塌孔情况后，要视具体的情况采取不同的措施，可重新设置护筒、采用加长护筒、位置较深不严重时，可继续钻进等。可避免冲刷孔壁：如遇汛期施工水位变化过大。应升高护筒，抬高水头。

2.2钻孔偏斜

检查钻孔，用检孔器等查明钻孔偏斜的位置和偏斜的情况后。一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处。待沉积密实后再继续钻进。；中击钻进时。应回填砂砾和黄土待沉积密实后再继续钻进。偏斜严重的可在开始偏斜处设置少量炸药（少于1kg）爆破。然后用砂类土和砂砾回填到该位置以上1m左右。重新；中钻。

2.3扩孔和缩孔

扩孔是比较常见的钻孔事故。如果仅孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是灌注混凝土的数量大大增加；若因扩孔后继续坍塌进而影响了钻进。则应按坍塌事故处理。针对这种情况，可以在外侧焊接一定数量的合金刀片。在钻进或起钻时起到扫孔作用。也可以采用反复扫孔的方法，以扩大孔径。

2.4掉钻落物

掉钻的原因有钻杆连接处有损伤、转速不当或扭转弯曲折断、超负荷等情况。处理措施，掉钻后要及时摸清情况，制定切实可行的打捞方案。使打捞工具能接触钻杆和钻锥。之后可以用各种类型的丝锥和捞管器打捞孔内事故钻具。用丝锥打捞，是借助自身硬度大的丝扣，对孔内钻具的断头重新套扣。并与其接合而打捞上来。在一般情况下。用正丝钻杆和正丝锥打捞折断或脱落事故钻具。

2.5糊钻和埋钻

糊钻和埋钻事故常发生在正反循环回转钻进中。当在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象时候，就可以判断出现了糊钻事故。对正反循环回转钻，需调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻时应停钻。清除钻渣。钻具在孔内被岩粉、钻粉沉埋或被孔壁坍塌物、流砂等埋住，不能转动，提升、通水时，可以判断出现了埋钻事故。埋钻事故往往发生在孔底，陷埋物不仅填盖在钻具上部。而且填满在钻具周围。

一般处理方法为：首先进行强力开泵冲孔，以求用冲洗液；中散坍塌物，并排出孔外。在强力开泵情况下串动钻具。并逐步扩大串动的范围。这种处理方法适用于一般的埋钻事故：若填埋很厚。其程度比较严重。经上述方法处理无效时，可将填埋物以上的钻杆反上来。然后下入同径钻具送水钻进。待将填埋物钻掉。并冲洗干净用丝锥捞取事故钻具，如捞取不动时。可把岩心管，异径接头以上的钻杆全部反回。再用透空的方法进行处理。

2.6钢筋笼上升

为阻止钢筋笼的上升。可以从钢筋笼自身的结构及定位方式加以考虑，具体措施有：适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土向上的顶托力；钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；在孔底设置直径不小于主筋的1～2道加强环筋。并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部，实践证明对于克服钢筋笼上升是行之有效的；箍筋与套管内壁之间的间隙要大于粗骨料最大尺寸的2倍。

2.7短桩

处理短桩事故可以在原护筒里面或外面加设护筒，压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣。续浇普通混凝土；或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的沉渣吸除干净。重新下导管浇筑水下混凝土。

2.8断桩

灌注过程中发生埋管、卡管、阻管及其他一切情况都可能造成断桩。导管拔出混凝土面或导管接头处漏水等是其主要原因。应对措施：在灌注混凝土开始不久出现的问题，应迅速拔出导管和钢筋骨架，将可吸出的混凝土尽量吸出，重新注入混凝土；发现导管进水或其他故障时，如有充足时间，在灌注混凝土不初凝的情况下，可将导管拔出，修理后采用管底堵塞的隔水方法，重新插入导管，去掉底塞恢复灌注或直接将导管插入已灌注的混凝土中，将导管内的水和表面稀松的混凝土吸出后重新灌注。

2.9有害气体

在成孔过程中，桩孔中有可能出现天然气、沼气、硫化氢等有害气体。一般情况下。桩孔中的可燃气体。可用注水法排除；当有害气体较少时。也可以用火绳等将有害气体烧掉。

3.结语

本文只是结合常见钻孔灌注桩的事故进行了简单的分析和处理，未涉及到的还有很多；实践中还有待于进一步的总结，灵活应对。

参考文献

篇5：钻孔灌注桩质量与安全的处理控制

桥梁钻孔灌注桩施工常遇质量问题与处理解决方法

结合钻孔灌注桩施工的前期准备及钻孔、混凝土灌注等过程,对桥梁钻孔灌注桩施工中常见问题的形成原因进行分析,并介绍了一些简单有效的处理、解决方法,以保证混凝土钻孔灌注桩的质量.

作 者：王大治 作者单位：营口市公路勘测设计所,辽宁营口,115000刊 名：中国科技博览英文刊名：ZHONGGUO BAOZHUANG KEJI BOLAN年，卷(期)：2009“”(14)分类号：U443.154关键词：钻孔灌注桩 原因分析 处理解决方法

篇6：钻孔灌注桩成桩质量事故的处理

一、概述

目前，钻孔灌注桩在国内基础工程领域中已占据重要地位，钻孔灌注桩成桩后常见的质量事故有桩身混凝土离析松散、裂缝、夹泥、断桩和桩位出现偏差等。随着钻孔灌注桩基础的广泛采用，其检测技术和质量事故的处理方法也在工程实践的探索过程中不断积累和完善。常用的桩基质量检测方法有低应变反射波法、声波透射法和钻孔抽芯法等。

对检测确认的质量事故，应根据质量事故的具体情况和客观条件，及时采取妥善的补强处理或返工措施，把质量事故所造成的损失降到最低限度。

二、处理方法

1、灌浆补强法

对于成桩后采用动测法或声测法发现有缺陷的钻孔灌注桩，一般再采用地质钻机钻2个孔以抽芯鉴别，孔深要求达到桩身缺陷部位底部再加深1m。对于采用钻孔抽芯法观测发现有缺陷的钻孔灌注桩，一般也需钻2个孔作比较和鉴别。

对于桩身局部性的混凝土缺陷，如局部粗细骨料胶结不紧密而形成的局部蜂窝和离散等，可采用灌浆补强法处理。抽芯检测所钻的2个孔，一个作为灌浆的进浆孔，另一个作为出浆孔。

灌浆宜分3次进行，第一次向进浆孔压入水灰比0.7～0.8纯水泥稀浆，待孔内原有积水全部从出浆孔口压出来后，再用水灰比0.5～0.6的水泥做第二次灌浆，压一阵停一阵(每阵相隔约15min，使浆液充分扩散，

当出浆孔口排出和压入的水泥浆稠度相同后，再进行第三次灌浆(使用水灰比为0.38～0.43的浓水泥浆)，将灌浆压力调至最大0.7MPa，稳压闷浆至少20min，关闭灌浆阀，灌浆工作即结束。

2、桩中挖桩法

对于钻孔取芯确认桩身混凝土存在严重夹泥、裂缝、松散和断桩等缺陷的大直径钻孔灌注桩(直径大于1.5m)，如缺陷部位不是很深(深度在30m以内)，可采取在桩身中心进行人工挖孔，然后再灌注相同混凝土的方法处理。

人工挖孔孔径宜比原钻孔灌注桩的桩径减少300mm，以保证孔壁周围至少有150mm原混凝土作为人工挖孔的“护壁”。同时挖孔孔径不宜小于1m，以利孔内施工人员操作和确保安全。

人工挖孔应挖至原桩身缺陷底部，并适当加深，加深深度宜为孔径1倍以上。

桩孔宜设置钢筋笼，钢筋笼可按构造要求配筋。桩芯混凝土强度等级宜与原钻孔灌注桩的桩身混凝土相同，以确保桩身的完整性和新旧混凝土弹性模量一致。

篇7：钻孔灌注桩质量与安全的处理控制

[导读]摘要：随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。但灌注桩属于隐蔽工程，大部分是在水下进行的，影响灌注桩施工质量的因素很多，质量检查也比较困难，因此对其施工过程每一环节都必须严格要求，稍有不慎或措施不严就会在灌注中产生质量缺陷，断桩就是经常发生且难以处理的病害之一。本文提出了桥梁钻孔灌注桩施工过程几种缺陷桩的形成与处治措施，并详细介绍了钻孔灌注桩断桩处理过程中的取芯、清淤、压浆、验证等具体做法。关键词：钻孔灌注桩 质量缺陷 缺陷桩 原因 防治与处理

摘要：随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。但灌注桩属于隐蔽工程，大部分是在水下进行的，影响灌注桩施工质量的因素很多，质量检查也比较困难，因此对其施工过程每一环节都必须严格要求，稍有不慎或措施不严就会在灌注中产生质量缺陷，断桩就是经常发生且难以处理的病害之一。本文提出了桥梁钻孔灌注桩施工过程几种缺陷桩的形成与处治措施，并详细介绍了钻孔灌注桩断桩处理过程中的取芯、清淤、压浆、验证等具体做法。

关键词：钻孔灌注桩 质量缺陷 缺陷桩 原因 防治与处理

一、几种缺陷桩的形成原因

1、断桩 断桩是严重的质量事故。对于诱发断桩的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。断桩产生的原因有以下几个方面：

(1)灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。

(2)在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。

(3)卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。由于人工配料(有的机械配料不及时校核)随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类断桩的重要措施。

(4)坍塌。因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，有甚者分包或转包，施工者谈不上有什么经验，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。这类现象在本工程的断桩中占有相当大的比例，较为严重。而且位置深、难处理，是导致工期无限延期及经济上大量浪费的重要因素之一。

(5)另外，导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。因此应认真对待灌注前的准备工作，这对保证桩基的质量很重要。

2、缩颈 在钻孔过程中，由于钻锥磨损或焊补不及时，再或地层中遇到膨胀的软土、粘土、泥岩等，容易产生缩孔现象。

3、灌注时发生井壁坍落 成孔后灌注水下混凝土时发生坍孔现象，若坍塌不止，应将导管拔出，以粘土回填重新成孔；轻微坍落在施工中不易被察觉，声测时发现局部裹泥或夹砂现象。根据实际情况还可以采用压浆、旋喷等工艺处理桩芯局部夹泥砂或空洞等缺陷，不再赘述。

二、补强处理过程

1、施工准备 首先明确现场处理时的各道工序负责制，并委派专业工程师对处理过程进行全过程不间断的控制，保证处理质量。

其次准备好所需钻孔、压浆等机具，由于施工现场极不平整，加上灌注桩的桩头外露钢筋挡视，须在该桩头上部搭设一个悬空工作平台，以保证钻孔、压浆作业。

2、钻孔取芯近一步检查验证 由于断层较深近桩底，因此钻机在钻孔过程中一定要不停地对钻机主轴进行垂直度校正，防止钻孔到不了17.5～18.0m处就斜到桩壁以外，无法安排下道工序。同时，在钻机（可选用砼取芯机G－210型）钻孔取芯过程中，要对每节混凝土芯样进行认真分析总结，密切关注芯样的变化情况。

3、孔底清淤 为了防止埋钻事故的发生，根据清孔经验，先将钻头下到18.5m处不停地清孔，约半小时后有大量的中粗砂沿钻杆和孔壁陆续泛出。同时结合施工规范，根据清孔工作量准备足量纯碱（Na2CO3）和聚乙烯。纯碱的作用可使PH值加大，使土颗粒分散，使粘粒表面负电荷增加，为粘土吸收外界的正离子颗粒提供了条件，增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量；聚乙烯的作用是提高泥浆的使用性能。用纯碱、聚乙烯加少量黄土配制成的泥浆用手抓粘而有滴的感觉，即可开始清孔。

在清孔过程中要安排专人对泛砂不停地进行排除清理，根据清出的中粗砂的总量统计，在清孔6小时后基本排尽了孔底3.5m3的中粗砂，之后孔口周壁泛砂已很少，且从孔口涌出大量呈白色的、和清孔时配制的泥浆几乎一样的泥浆，这就可以判定孔底基本排尽中粗砂。为了防止孔底周壁中粗砂的涌入，在压浆前不能停止清孔。

2.4压浆处理 注浆主要是通过挤密填充补强来保证桩体底部质量。为了减少因水泥浆收缩而产生孔隙，可以在配制水泥浆时适当加入膨胀剂。

2.5二次取芯验证 压注水泥浆属地下隐蔽工程，具体效果如何，只能通过再次取芯检测。为了减少二次取芯的难度和费用，待水泥浆终凝后12小时即在原孔位取芯验证。二次取芯验证的孔位确定要根据具体情况而定，二次取芯同样要注意钻杆的垂直度及17.5～18m处的芯样质量。

三、钻孔灌注桩的质量控制

钻孔灌注桩的施工质量直接影响到上部结构的稳定与安全。颁布的《公路工程质量检验评定标准》对钻孔灌注桩的质量作了严格的要求，增加了6.3.1.5和6.3.1.6条，明确规定了钻孔灌注桩进行无破损检测，这一结果需由设计单位的确认。对钻孔灌注桩的质量控制，我们认为在现时代仍应强调以下几点：

(1)对质量控制应注重预防为主，即在施工前做好充分准备工作，制定相应的防范措施，并责任到人。

(2)严把队伍进场关。“一流队伍投标、二流队伍进场、三流队伍干活儿”的现象在建筑市场上仍然存在。只有从严把关，使一流人才、先进的工艺，过硬的设备进场，就为优良工程打下了坚实的物质基础。

篇8：钻孔灌注桩质量与安全的处理控制

1.1 出现塌孔的原因

(1) 塌孔是钻孔灌注桩的经常出现的问题, 护筒埋入的深度不够大, 护筒下口可能漏水形成孔壁坍塌, 还有可能周围地面下沉, 引起较大的塌孔。 (2) 对当地的地理地质情况不清楚时, 若地质条件较差, 地基承载力不够, 有很大的可能发生塌孔。 (3) 施工时不认真, 孔壁遭到破坏, 致使孔壁坍塌。 (4) 泥浆性能不符合指标要求, 不能产生坚硬的泥皮。

1.2 防止塌孔的措施和塌孔后的措施

充分了解当地的地质条件, 在施工现场埋置护筒时, 钻孔的地方与周围要充分的填实, 用打夯机仔细夯实。护筒要保证垂直安装。必须严格按照施工的技术规范进行施工, 各项工作必须保证质量并且保证时间的完成, 这是保证孔壁不坍塌的重要措施。在松散的土质中钻进时, 应控制钻进的速度和泥浆的质量。若该地区水位变化较大时, 必要时可以升高护筒, 保证其稳定性。发生塌孔时, 可以用土回填孔口, 夯实后重新钻孔。如果孔内发生坍塌时, 需要判别孔内坍塌的位置, 然后回填混合物到塌孔处上1-2m。

2 斜孔

2.1 斜孔产生的原因

钻机的安装出现了位置稳定性问题, 入土后产生了偏移, 也有可能是钻杆变弯。钻孔位置土的软硬不均匀, 土层分布比较不垂直, 钻孔处有坚硬的大石头。施工技术规范规定, 孔的倾斜程度不大于1%H (H为桩的深度) 。钻孔的倾斜会使桩的承载力有很大的减弱, 对工程的安全稳定性影响很大, 在施工的进行中必须严格控制斜孔的产生。

2.2 斜孔的预防与解决措施

需要夯实场地, 使场地平整, 轨道枕木均匀的安置在地上;如果因为钻孔下地基不是基本垂直而导致的斜孔, 此情况操作起来比较费事, 可以在斜孔位置加入混凝土, 软弱部分用混凝土填充, 等待其变硬后再钻孔。在钻孔途中发现孔位变斜的, 需要把土回填然后重新成孔;成孔后发现产生斜孔是因为检孔器放置不到位而发生的, 也需要回填到倾斜位置重新成孔。

3 断桩

3.1 产生断桩的原因

灌注混凝土的过程中, 对混凝土面的探测不准或者出现了失误, 致使从混凝土面拔出导管时造成断裂。混凝土灌注时间隔的时间不正确, 使得孔内的混凝土凝固, 没有办法继续灌注导致断桩。钻孔灌注桩在混凝土灌注的时候, 有杂质的灌入导致把本来应该成一个整体的混凝土变成了上下两部分, 造成混凝土截面的损失, 而且使桩的承载力大幅度的下降, 不能满足承载力要求, 危害建筑的稳定。导管底部和孔底的距离比较远, 混凝土被冲蚀, 水灰比变大, 导致混凝土不凝固。导管的密封性不良或者受到地下水的影响, 也可以使其水灰比增大, 使桩身中部出现不凝固的混凝土。导管的孔径较小而集料的粒径过大, 灌注混凝土时容易使导管堵塞, 如果在灌入混凝土之前没有清理好导管使其通畅, 就可能堵住导管, 需要拔起导管导致断桩。

3.2 发生断桩的处理办法和预防措施

混凝土需要通过导管灌入, 灌入时需要混凝土量充足而且要连续快速的灌入, 避免工地停水停电导致灌注混凝土过程终止。保证导管有良好的密封性, 在灌注混凝土之前, 必须仔细清理导管同时还要保证集料的粒径不能大于导管的口径, 防止导管堵塞, 产生断桩。在向导管灌入混凝土之前需要做必要的实验, 例如接头的抗拉实验和水密承压的实验, 还需要仔细检查接头的严密性, 观察焊缝是否有裂缝, 如果发现问题需要及时处理。另外需要配备施工中易坏的零件, 防止在灌注过程中零件出现问题。对发电机等机械需要定期保养, 防止在使用过程中出现停滞。

4 混凝土离析

4.1 混凝土离析发生的原因

混凝土的离析是混凝土灌注过程中水泥、砂、石子分离, 大密度的颗粒降落到拌合物的下部, 造成内部结构的不均匀, 降低了混凝土的强度, 混凝土的承载力下降。混凝土发生离析的原因有以下几条。 (1) 混凝土灌注过程中有水进入导管, 使拌合物分离。 (2) 在灌注混凝土之前, 导管的埋置深度过小, 第一批被离析的混凝土没有进行上翻导致留在了桩的内部。 (3) 在混凝土灌注之前, 拌合物没有搅拌好就已经发生了离析。

4.2 混凝土离析的预防措施

(1) 在混凝土灌入之前要保证拌合物拌合充分, 要提高混凝土的版和质量。 (2) 导管安装的过程中, 各管节不可以混用, 需要按顺序依次编号, 保证在使用过程中不漏气, 不进水, 不脱落。 (3) 导管在插入之前要保证其密封性良好, 接头稳固, 防止在施工过程中出现问题。 (4) 当混凝土拌合好了的时候应尽快灌注, 如果需要运送一段距离, 就需要混凝土罐车的运送, 在运送过程中, 需保证混凝土罐低速转动。 (5) 施工遇到雨季时, 需要进项防雨防水措施, 保证水不进入导管。

4.3 混凝土离析的解决办法

(1) 如果混凝土的离析较轻, 视情况可先不作处理。如果离析程度较大, 必需进行处理, 如离析位置距离桩顶不超过10m并且桩径不超过100cm时, 可组织人工对桩心混凝土进行凿除。清除离析混凝土后, 再按混凝土施工工艺重新进行浇筑。如离析处距离桩顶超过了10m且桩径没超过100cm时, 需要钻芯机将桩心混凝土逐渐拔出, 回填后重新施工。 (2) 同时, 可在技术人员的要求下对混凝土配比调整后再使用。钻孔灌注桩施工难度较大, 其采用水下浇筑混凝土, 所以与地面上混凝土浇筑的方法相差很大。泥浆杂质和水经常影响钻孔灌注桩在灌注的过程中的施工, 使其强度受到一定程度的影响, 致使水下混凝土钻孔灌注桩难捣实成为一个很大的问题, 一旦捣实不好就会使其均匀性、密实性达不到钻孔灌注桩的施工质量要求。因此一定要把水下混凝土的施工配制强度做相应的提高。 (3) 此外, 可以对导管埋置深度进行合理地控制。通常采用导管法进行水下混凝土的灌注, 当导管的埋置深度过大时, 可能会使混凝土的触控压力不够, 从而难以正常出料, 减缓施工速度, 所以导管的埋置深度不宜过大;导当管埋深过小时, 会使混凝土出口处超压力负荷, 甚至会冲翻混凝土的顶面, 从而使混凝土出现夹泥的情况, 产生离析这一质量问题。与此同时, 在灌注混凝土的过程中, 管内混凝土表面至泥浆面的高度要得到很好的控制, 以使孔内混凝土缓慢且均匀地上升。 (4) 用桩底压浆进行施工。桩底压浆就是利用浆体把桩端土层和桩周土压实固结, 使之形成高强度的新土层, 加强桩身与周围土体的粘结力。桩底压浆在桩下可以形的扩大头, 来把周围土层和桩底土层挤压密实, 从而增加了承压面积, 提高了桩身侧压力和桩端承载力。

5 结束语

钻孔灌注桩施工工艺复杂, 并且在施工过程中, 很可能出现各种各样的质量问题。因此, 就要求施工人员严格按照规范标准进行施工, 保证施工过程中对质量的严格检测和控制, 以减少事故的发生。然而, 当一些质量施工发生时, 又要求相关人员对其及时进行控制和补救, 以把影响降到最低。

摘要：随着建筑的发展与创新, 施工的实用性和安全性受到了广泛的关注。进而钻孔灌注桩施工质量缺陷的预防与处理已成为施工技术发展的重点和必须要解决的问题。文章阐述了关于钻孔灌注桩施工时质量的保证, 如果出现问题该怎么解决, 希望对类似的施工问题的解决带来参考。

关键词：钻孔灌注桩施工,缺陷,预防措施

参考文献

[1]张建红.钻孔灌注桩施工中的问题及处理措施[J].山西建筑, 2009 (7) :76-78.

[2]田勇, 王芳.浅谈钻孔灌注桩施工技术和相关流程[J].黑龙江科技信息, 2010 (14) :274-275.

[3]孙新华.钻孔灌注桩施工工艺及常见缺陷处理[J].山西建筑, 2008.

篇9：钻孔灌注桩质量与安全的处理控制

关键词：钻孔灌注桩 施工工藝 质量控制

现代生活中，随着高层建筑的越来越多，桩基础在建筑设计中已经是必不可少的基础型式。其中钻孔灌注桩以其对多种地质条件的适应性，施工设备简单、操作方便、承载力高、且在成桩过程中对四周土体无挤压效应的特点更是被得到广范的应用。在我们江苏范围内，钻孔灌注桩是在泥浆护壁条件下，利用桩机机械设备钻进、出土或排出泥浆形成桩孔，再安放导管进行水下混凝土灌注而成桩的方法。由于钻孔灌注桩的施工环节多，技术要求高，工艺较复杂，人为要素的影响较大，且钻孔及灌注混凝土均在水下进行，隐蔽性大，无法直观的对质量进行控制。故桩基施工人员应具备责任性强、工艺操作熟练、技术水平高等要求，有效避免钻孔泥皮厚、扩孔、缩径、沉渣、混凝土夹渣、断桩、斜桩、钢筋笼偏心、瞎桩、偏位等质量问题。以下从钻孔灌注桩的施工工艺出发，简析成桩过程中易出现的一些质量问题，引见一些控制桩身质量病害的技术办法。

1 测量放线及高程控制

现在的桩基施工单位大多数采用全站仪坐标控制的方法确定桩位平面位置。此道工序是桩基施工的基本，桩位一旦定位错误，就是桩身施工的质量再好也无效，故桩基平面定位时需采用X、Y坐标放线，然后再用极坐标法复核，这样可确保桩位放置准确。高程测量由建设方提供基准点，用水准仪测定引至桩基设备靠近桩孔的井口处，并在钻机上挂牌记录，以控制钢筋笼及混凝土的顶标高等。

2 钻孔

桩机就位前，需人工配合机械开挖护筒坑。护筒采用坚实不漏水的钢护筒，直径比桩径大200mm，护筒周围分层回填粘土并夯实，正常护筒埋设深度为2m，护筒的作用主要是保护孔口的稳定。往往一般施工单位均不太重视护筒的埋设，认为埋不埋护筒对成桩质量的好坏无太大的影响。其实这种认识是错误的，当桩孔形成后，在拔除钻杆、安放导管、下放钢筋笼、灌注混凝土时均影响到孔口，轻则造成孔底沉渣多、混凝土中夹渣，重则造成孔口土体大面积的塌方，造成废桩。更有甚者，因成孔时不安放护筒灌注混凝土时孔口土体塌方造成整个桩基机械倒塌，伤及人员造成安全事故。

桩基设备机械就位后，在技术人员指导下摆平放稳，保证钻机钻头竖直状态下对准桩位，确保施工中不发生倾斜、移位等影响施工质量的情况。我认为钻孔过程中最难控制的是护壁泥浆的比重，泥浆比重小，护不好孔壁，易缩径或塌方；泥浆比重大则泥皮厚，影响桩与土体的摩擦力。护壁用的泥浆应满足护壁要求，液面需不低于孔口0.5m，若护壁的泥浆胶体率低、砂率大，则不只护壁性能差，而且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。普通来讲，当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清水以原土造浆护壁，控制排碴泥浆的相对密度在1.1～1.2之间；当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时， 应控制泥浆的相对密度在1.1～1.3之间；在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.3～1.5之间。施工过程中，应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标，使浇注前孔底500mm以内泥浆的相对密度<1.25。对于泥浆指标的控制相关规范均可查到。

3 清孔及安放钢筋笼

在终孔检查孔深达设计标高后，应迅速清孔，清孔采用换浆抽渣置换法，即往孔内注入相对比重小的泥浆逐步置换出孔内比重大的泥浆，保证孔底沉渣厚度达到相关请求(端承桩≤50mm、摩擦端承桩及端承摩擦桩≤100mm、摩擦桩≤300mm)，以免影响桩的承载力。有经验的施工单位在钻孔到达设计持力层未达设计标高前，就要对泥浆开始循环稀释来降低比重，以肃清泥浆中悬浮的砂子、泥渣。在安放钢筋笼、导管后仍要计量孔底沉渣，必要时采用真空泵经过管道伸向桩底吸走端部沉渣。此道工序中钢筋笼安放的顶标高的往往是施工单位忽略的一个环节，施工单位认为放的高一点没有问题，最多将来土方开挖后将高出标高的钢筋笼割除即可以了，总比钢筋笼低于设计标高要往上接方便。这样的认识很是普遍化，导致施工人员安放钢筋笼时不认真按照标高要求操作，只时大致焊两根吊筋吊住钢筋笼，只要不比设计要求的标高低就行了。这样的施工是极不尊重设计人员的要求，本身设计人员从节约造价出发，钻孔灌注桩中的钢筋笼就不全长配筋，只是大约桩身长度的1/3-1/2。施工单位安放钢筋笼时再将其标高随意上浮安放，就等于或多或少地减少了桩身中钢筋笼的有效长度，降低了桩基的抗折、抗弯性能，给整个工程留有安全隐患。正确的做法是先根据钻孔前引测的标高计算出焊接吊筋的长度，吊筋需2根，将钢筋笼对称地吊在桩机上，同时在钢筋笼的主筋上对称地插入两根?覫48的钢管，钢管上端抵在桩机上，以防止灌注混凝土时钢筋笼上浮。

4 导管法水下混凝土灌注

依照施工规范的规定，灌注混凝土前要彻底肃清孔底的沉渣，但在实践施工过程中，很难将沉渣彻底肃清，于是在浇灌第一斗封底混凝土施工时，混凝土的初灌量就显得非常重要。保证混凝土的初始灌入量有两个作用，第一需将导管底端埋没在混凝土面下1.0m以上；第二需依靠初灌混凝土的巨大冲击力，将孔底的沉渣彻底泛起到混凝土面上，避免孔底堆积的淤泥混入混凝土中。混凝土的初灌量依据孔深、孔径、导管底端距孔底的距离、泥浆及混凝土的比重计算而得。现在的施工均用商品砼，只需首批混凝土漏斗容积1m3以上即可，当漏斗活塞门提升打开后，罐车紧跟连续向漏斗中快速卸料，罐车内混凝土体积均达6m3以上，很能保证混凝土的初灌量。

由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就容易呈现桩上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高的现象。而钻孔灌注桩在接受垂直荷载压力时，以桩顶位置所受的压力最大，下部接受的压力相对较小。也就是钻孔灌注桩的成桩工艺与实践受力情况相反，故余桩高度的控制就显得尤为重要，余桩高度不足，容易呈现桩上段强度达不到质量请求的状况，正常情况下余桩高度不得少于2.0m。混凝土浇注施工中，若导管插入混凝土内过浅(<1.5m)，则成桩过程中混凝土的上升就不是顶升式的，而是摊铺式的，这时泥浆、泥块就容易混入混凝土中，进而影响到桩身的质量，正常导管埋入混凝土中的深度为2-6m，大于35m的长桩可相应有所增加。除此之外，若设计的桩身直径过小，则混凝土上翻时就会遭到孔壁的限制，从而使桩体产生空洞、蜂窝缺陷。

钻孔灌注桩有许多优点，但弊端也不少。首先施工环节多，工艺复杂，且隐蔽性高，成桩质量有可能遭到多种要素的干扰和限制，严重时会招致桩身承载力的明显降低，以至形成病桩、断桩等严重质量事故。其次，相对于成品预制桩施工周期长。再次，施工过程中产生大量的泥浆，处理不好会污染环境。万丈高楼平地起，钻孔灌注桩是工程的基础部分，在施工时应该特别注意保证质量，为了确保成桩质量和桩基工程的平安，必需对钻孔灌注桩的施工全过程进行严厉的质量控制和检测，发现问题及时采取措施予以弥补，整个施工过程都必须严格按规范要求施工。

篇10：钻孔灌注桩质量与安全的处理控制

钻孔灌注桩工程由于施工工艺复杂，施工中有可能因各种可见或不见因素的干扰而影响最终的成桩质量，因此，施工中务必不可掉以轻心。为确保整体桩基工程质量达到设计要求，对钻孔灌注桩常见质量问题的预防及处理如下：

1、成孔质量问题

①塌孔

预防措施：根据不同地层，控制使用好泥浆指标。在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度。地下水位过高，应升高护筒，加大水头。地下障碍物处理时，一定要将残留的砼块处理清除。孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上1—2m处，捣实后重新钻进。

②缩径

预防措施：选用带保径装置钻头，钻头直每径应满足成孔直径要求，并应经常检查，及时修复。易缩径孔段钻进时，可适当提高泥浆的粘度。对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径。

③桩孔偏斜

预防措施：保证施工场地平整，钻机安装平稳，机架垂直，并注意在成孔过程中定时检查和校正。钻头、钻杆接头逐个检查调正，不能用弯曲的钻具。在坚硬土层中不强行加压，应吊住钻杆，控制钻进

速度，用低速度进尺。对地下障碍行预先处理干净。对已偏斜的钻孔，控制钻速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏。

2、钢筋笼安装质量问题

①钢筋笼安装与设计标高不符

预防措施：钢筋笼制作完成后，注意防止其扭曲变形，钢筋笼入孔安装时要保持垂直，砼保护层垫块设置间距不宜过大，吊筋长度精确计算，并在安装时反复核对检查，

②钢筋笼的上浮

钢筋笼上浮的预防措施：严格控制砼质量，坍落度控制在18±3cm，砼和易性要好。砼进入钢筋笼后，砼上升不宜过快，导管在砼内埋深不宜过大,严格控制在10m以下，提升导管时，不宜过快，防

止导管钩钢筋笼，将其带上等。

3、水下砼灌注问题

①堵管

预防措施：商品砼必须由具有资质，质量保证有信誉的厂家供应，砼的级配与搅拌必须保证砼的和易性、水灰比、坍落度及初凝时间满足设计或规范要求，现场抽查每车砼的坍落度必须控制在钻孔灌注桩施工规范允许的范围以内。灌注用导管应平直，内壁光滑不漏水。

②桩顶部位疏松

预防措施：首先保证一定高度的桩顶留长度。因受沉渣和稠泥浆的影响，极易产生误测。因此可以用一个带钢管取样盒的探测，只有取样盒中捞起的取样物是砼而不是沉淀物时，才能确认终灌标高已经

达到。

③桩身砼夹泥或断桩

预防措施：成孔时严格控制泥浆密度及孔底沉淤，第一次清孔必须彻底清除泥块，砼灌注过程中导管提升要缓慢，特别到桩顶时，严禁大幅度提升导管。严格控制导管埋深，单桩砼灌注时，严禁中途断

篇11：钻孔灌注桩施工质量控制小结

钻孔灌注桩具有适应性强，施工操作易，设备投入小，承载力大等许多优点，已被广泛应用于各类工民用建筑中。但钻孔灌注桩施工工艺环节较多，容易出现各类质量问题，给施工方造成一些不必要的经济损失。在此，我将结合工作实际，对钻孔灌注桩施工质量控制要点做一个小结。

同其它种类的桩基础一样，钻孔灌注桩的质量控制重点也应放在桩位控制、标高控制、桩体质量的控制上。对这几个方面的控制效果将直接影响到施工方的经济效益。

一、桩位控制

1.1施工前期准备

施工前做好场地内的除障工作，清除施工场内旧基础，管线和其它各类较大障碍物。平整好施工场地。

1.2测量定位

施工前应对施工蓝图仔细校对，有问题集中及时解决。对测量数据的演算应以蓝图为主，电子图辅助校对。对于测量数据及控制网点，应由多人进行多次复核检查。

1.3护筒埋设

挖护筒前，应先在距桩位较远处埋设好十字定位桩。待护筒挖好后，通过定位十字线，准确放置护筒，并在护筒中心打上定位钢筋，复测时将定位钢筋顶端固定在准确位置上（桩位），并保证桩位与护筒内壁间距大于桩的半径，并不得超过5cm。

1.4桩机就位

桩机移上桩位后，应用十字垂线法定位磨盘中心，并调平桩机磨盘，保持钻杆、磨盘中心、和桩位在同一垂线上。并固定好桩机走管，防止钻进时振动导致桩机偏移。

1.5钻进

浅部钻进时应抵挡慢速钻进，并用浓浆护壁，防止护筒下浅部十块塌落。钻进中还应经常校对磨盘的水平情况，以保证桩体的垂直度。

二、标高控制

2.1标高控制点的引测

利用高程闭合路线网从已知高程引点至场内。

2.2开孔

熟悉图纸，正确编写开孔通知书，对于场地内地坪标高起伏较大的区域应单独测量地面标高。

2.3钢筋笼下放

下放完钢筋笼后，根据吊筋固定位置准确计算吊筋长度，并保证吊筋固定到正确位置。

2.4灌砼

灌砼过程中应注意是否有浮笼现象，当导管口在笼底以下时，不应快速上提灌浆斗，以防止混凝土有过大的向上冲击力而导致浮笼；当导管口在笼底以上较高位置时，浮笼不宜发生。当泥浆太厚或砼的和易性差时易产生浮笼，这时应慢灌注勤减管。浮笼后，应反复提拉导管并减管可有效减轻浮笼现象。

灌砼完成后，用测针和测绳测定混凝土标高，以保证至少1.5-2m的浮灌量。

对于10m左右空孔的桩可自制捞渣器来测定混凝土浮灌面位置。此外，每次灌砼前应测定混凝土塌落度，一般控制在18-20cm的范围内，这样既防止和易性差导致的堵管或浮笼，还防止塌落度过大导致的混凝土面下沉大。

三、桩体质量控制

钻孔灌注桩桩体质量的控制涉及钻进、清孔、下放钢筋笼、灌注等多个环节，这里将就这些环节中易出的质量问题和防治措施进行总结。

3.1钻进过程中出现的施工质量问题及防治措施

3.1.1护筒偏移

挖护筒的面积过大，易使护筒倾斜移位，造成桩位偏移，甚至无法施工。挖护筒时，尽量减少护筒挖掘面与护筒面的差值，护筒最好大于桩径10cm，护筒四周应以粘土回填夯实。钻头起落时应不碰撞护筒。

护筒埋设后，长时间未施工，护筒周围填土的应力变化可能造成护筒产生较大偏移，必要时应在钻机对位前重新校核护筒位置。

3.1.2孔壁塌陷

钻进中遇到不良地层，泥浆护壁不好，钻进速度过快，提钻后，待灌时间过长都会的的导致孔壁塌陷。

在不良地层中钻进，应提高泥浆比重和泥浆粘度，同时慢速钻进并保持泥浆在孔内循环。钻进完成后应尽快地完成钢筋笼下放和混凝土的浇注。此外应在钢筋笼的下放时应加保护块，尽量减少对孔壁的刮擦破坏。

3.1.3 缩径

钻头磨损过大或在钻进中遇到塑性膨胀土或粘土泥岩地层时容易产生缩径，进而影响钢筋笼的下放，并降低桩的承载力。

开钻前检查钻头直径是否过小，合金刀片磨损过大应及时加焊合金刀片增加钻头直径。

在容易缩径的地层钻进时，调好泥浆，保证泥浆护壁后不渗水，减小膨胀土的膨胀效应。同时应加大泵量，加快成孔速度。对于易缩径地层应上下反复提钻提钻扫孔。

3.1.4钻孔偏斜

钻进时钻机安装不稳，钻杆弯曲，地面软硬不均匀，土层呈斜状分布或土层中含夹大的孤石或其他较大障碍物都将导致钻进过程中钻杆的偏斜。

首先应保证场地平整坚实，开钻前调平并固定好钻机，使得钻杆、磨盘、桩位在同一铅锤线上。钻进中机台振动可能造成磨盘面不再水平，应用水平尺检查磨盘是否水平，及时校正。

在有较多障碍物的区域应选择自重大、扭矩大、钻杆刚度大的钻机。在较浅处遇到孤石是应低档慢速进尺，上下反复扫孔以削去硬土直至钻杆垂直。当钻进较深，有孤石落入孔底时，应使用小钻头低速扫孔。达到设计桩底标高后，改用大钻头重新钻进。对于纠偏无效的重新回填粘土至偏斜处0.5m以上，重新钻进。

3.1.5桩底沉渣

桩底的沉渣厚度极大的影响桩的承载力，对于抗压桩而言，控制好沉渣厚度尤为重要。

一清应保证足够的清孔时间，使得孔底泥块被充分拌碎，保证泥浆比重不易过小，直至无泥块排出。

钢筋笼制作弯曲，下放钢筋笼刮擦孔壁都将造成沉渣过厚，且二清时不易

清出孔外。下放钢筋笼时应缓缓笔直下放，并加保护块，尽量减少不必要的孔壁刮擦。

二清时应先用粘度较高的浓浆清孔，提高泥浆的携砂力。后改用较低浓度的泥浆清孔，降低孔壁泥皮厚底，提高桩体摩擦阻力。

灌注混凝土时，灌注漏斗中必须加放隔水板，导管底部距离孔底不易大于30—50cm保证砼的初灌量，使得混凝土有足够的冲击力将孔底泥浆挤到混凝土上表面。

3.2水下混凝土灌注过程中易出现的质量问题

3.2.1断桩

浇注混凝土过程中，减管过多或导管提升过多，导致导管底部提出混凝土面，进而引起堵管形成断桩。因此，每次减管前应用测绳测定混凝土面深度，并计算减管数量，导管埋入混凝土面应有2—6m，但实际操作中应考虑到泥浆和浮浆造成的测量误差，应保守减管。

导管密封性差造成漏水，也易引起堵管。因此，使用导管前应做好水密性试验。经常性检查导管接头的密封性，并加密封圈。

灌注过程中浇注不连续，混凝土等待时间过长，引起混凝土离析堵管或初凝，都会造成断桩。这时应多活动导管可适当延长混凝土的初凝时间。

3.2.2烂桩头

一次清孔不好，导致孔内存有大量孔底沉渣，浇注混凝土时导管减管不及时，浇注困难并频繁提升导管，致使桩头内含有过多夹泥。

初灌时导管离孔底距离过大，致使初灌混凝土接触大量泥浆，从而导致混凝土上段含有较多夹渣、泥块。

四、结论