摘要：在数控铣削编程时对于走刀路线和加工方式的选择时，会发现下刀点和进退刀量在编程时变得尤为重要。外形需要挖槽的时候，可以指定从毛坯外部下刀。但如果要在封闭的区域进行挖槽加工，下刀就需特别注意。合理的选择下刀点和工艺，能有效的避免扎刀，解决编程时下刀位置和最大进退刀量的问题。今天小编给大家找来了《数控铣削参数编程管理论文(精选3篇)》的相关内容，希望能给你带来帮助!
数控铣削参数编程管理论文 篇1：
数控铣削机床孔加工工艺及精度控制分析
摘要：在工业零件的机械加工中，孔加工应用的范围较大。孔加工的精度直接关系到零件自身的质量，所以在孔加工中，应该详细了解孔的用途以及相关设计要求，在保证加工质量的基础上，可以通过工艺和技术的改进来提高孔的加工质量。文章首先阐述了数控铣削机床孔加工工艺，然后对孔加工的精度控制进行了分析，为促进数控机床孔加工工艺的改进和提升提供参考。
關键词：数控机床;孔加工;加工工艺;精度
Key words： CNC machine tool;hole processing;processing technology;precision
0 引言
在机械设备组装的过程中，大部分机械零件的连接基本都是需要机械孔进行固定和拼接。但是孔的用途不同，大小和形状也有所不同，所以在加工时需要不同的加工工艺，加工精度的控制方式也不相同。数控铣削机床与普通机床在孔加工中虽然加工方法和加工工艺都比较相似，但是由于数控机床为自动化加工方式，所以在制定加工工艺时需要考虑到影响孔加工精度的因素，然后有针对性的制定改进措施。在实际加工中，工件的材料不同，孔的用途不同，所采用的加工方式和使用的工具都有很大的差异性，所以需要结合具体情况具体分析，切实保证孔加工质量。在数控铣削机床的孔加工过程中，需要设计出孔加工模块，专门负责孔加工工艺，通过对刀具的管理能够独立完成孔系加工。数控铣削机床刀具的性能参数以及加工时的工序等，都会对孔加工的精度有所影响，所以在实际加工中，应该认真核对每个环节，切实保证孔加工质量，为促进我国机械制造业的进一步发展奠定良好的条件。
1 数控铣削机床孔加工工艺
1.1 数控铣削机床钻孔加工工艺
钻孔是孔加工中较为常见的加工工艺，在利用数控铣削机床进行孔加工的过程中，需要根据相应的设计标准来调整孔的深度和钻头的直径。如果钻孔的尺寸较大，选择硬质合金扁钻较为合适，在刚度上能够达到加工要求。在钻孔加工中通常会采用普通的标准麻花钻，且一般不会设置钻套进行方向引导。在钻孔的过程中，麻花钻很容易因为两切削刃受力不均而发生钻孔偏斜的现象。为了提高钻孔加工精度，可以提高两切削刃的刃磨精度，同时要保证两切削刃的长度处于一致，顶角与钻头轴心线处于对称的工作状态。为了保证钻孔加工的效率，可以对麻花钻进行相应的处理，在钻头表面进行涂层处理，能够显著提升钻头的抗粘结性和耐磨损性，断屑效果也会有所提升，降低轴向切削力，同时还可以延长钻头的使用寿命。如果钻孔的直径在20～60mm之间，可以选择硬质合金浅孔钻，在钻杆的芯部设置冷却通道，在前部设置排屑槽，钻头外缘处的刀片应该具有较强的耐磨性，钻芯附近的刀片应该有较强的韧性，既能够提高加工效率，又能够保证加工精度，这种加工工艺在箱体类的钻孔加工中应用较为广泛[1]。
1.2 数控铣削机床铰孔加工工艺
铰孔加工主要是利用铰刀切除工件孔壁上多余的金属层，以此来提升孔加工的精度和孔表面的平滑度。因为铰刀的刀齿数量较多，切削余量小，切削阻力小，导向性好，加工精度高，所以在钻孔或扩孔完成后，对于提升孔壁的加工精度会较好的效果。铰孔一般会采用数控铣削机床的浮动铰刀进行加工，在铰孔加工过程中所产生的误差，大多是因为刀具安装不精准以及刀杆的径向跳动所致。但是浮动铰刀在自动化加工状态下，能够自动完成误差补偿，刀杆会根据加工状态不断自我调整。为了保证铰孔加工过程中的稳定性，一般会在铰前孔口的位置设置倒角，这样浮动铰刀的定心会更加精准，误差也会大大降低。为了保证铰孔加工的效率和质量，要保证有适宜的铰削余量，避免因为铰削余量过大而增加刀齿的切削负荷，从而导致孔壁表面粗糙度增加，同时也会加剧铰刀的磨损。而铰削余量过小，则会影响到对上道工序残留变形的纠正，铰削精度无法达到预期的效果。为了避免铰削时碎屑粘附刀刃，应该使用切削液冲洗掉碎屑，同时还能够降低工件和铰刀的温度，防止热变形[2]。
1.3 数控铣削机床镗孔加工工艺
镗孔加工一般是对已经预加工过的模具进行扩大孔的操作，其工艺特点是被加工的模具旋转，然后刀具做进给运动。这种加工方式能够保证孔的轴心与机床主轴轴心的一致性，从而提升加工的精度。镗孔加工工艺相对较难，因为其不能在加工中调整下刀量，也不能靠调节数控机床按钮来更改加工直径，所以只能通过调整组织和全自动补偿功能来控制加工精度。在镗孔加工中，主要是采用悬臂加工的方式，所以在加工过程中要保证两刃或者两刃镗刀头对称性良好，在加工时保证径向切削力的平衡性，以此来降低孔加工中出现振动，提高孔加工精度[3]。
2 数控铣削机床孔加工精度控制
2.1 钻孔加工精度控制
提高钻孔加工精度。钻孔加工是孔加工的第一道工序，会直接影响到孔加工的整体质量，同时作为下道工序开展的前提和基础，数控铣削机床转孔加工过程中需要注意刀具的选择和加工流程的控制。在孔加工过程中，钻孔加工作为首道工序，钻孔加工精度会对孔加工整体质量带来直接的影响，同时也是下道工序实施的基础。因此在数控铣削机床孔加工时，需要合理选择刀具，并控制好加工流程。在钻孔加工作业时，宜选择高速钢钻头和硬质合金钻头，而且在具体安装之前，还需要保证钻头的比直性。通常情况下工作人员宜在平面台上平放钻头，并用手轻转钻头，对钻头的具体情况进行观察，判断钻头的比直度，当钻头与平板接触区域透光不均匀时，则表明钻头为弯钻头，不允许在钻孔加工作业中进行处理。同时还要对钻头两个主切削刃的对称性进行分析，对着光举起钻头，并对两条主切削刃的长度进行观察，需要重要关注棱边交接处的高度。当高度不相等时，则应该修磨切削刃，确保两主切削刃保持良好的对称状态，这样对钻出孔直径的扩张区域具有较好的限制作用[4]。
2.2 提高铰孔加工精度
铰削是保证孔加工精度的重要阶段，在铰孔加工过程中，为了提高加工精度，主要可从控制主轴跳动和降低铰刀误差两个方面入手。为了控制主轴跳动，在铰孔加工前，需要用百分表检测主轴的径跳状况，如果跳动频率处于允许范围内，则可进行孔加工，如果跳动频率超过允许的范围，则需对铰刀进行修磨处理。在数控铣削机床主轴径跳次数满足孔加工要求后，则需要检查铰刀的误差值，确保刀柄处的铰刀中心定位精度，提高加工流畅的可靠性[5]。
2.3 合理安排数控走刀路线
利用数控铣削机床加工孔时，在具体机械运作路线方面要合理安排。通过定位加工位置，在钻孔位置处做好加工机械的安装工作，在具体加工孔时，通常会在孔底动作，返回后至起始工作平面后则需要快速退回至初始点。实际数控机床损伤编辑时具有相对固定的格式，但通常以对坐标位置确定编程为主，通过合理对加工孔的位置进行确定，并完成坐标值的编入工作，控制加工孔的深度和孔底作业时间，还要针对加工机械进给速度进行控制，合理设置运作循环次数。在具体进行孔加工作业时，在针对加工机械进给路线确定时，一般需要对最短路线和精确定位的平衡进行综合考量，避免出现最短加工路线导致的反向间隙引入而对孔的位置精确度带来不利影响。因此需要合理选择与实际相切合的路线，这样可以有效的实现对误差的有效控制，进一步促进加工精确度的提升。而且在最短路线原则与精确定位之间发生冲突时，如果对精确度要求较高时，则需要将提高加工孔位置的精确度作为优先考虑的对象。针对加工效率具有较高要求的情况下，需要将选择最短路线作为优先选择，这样可以减少加工时间[6]。孔加工路線如图1所示。
加工图示孔系有图1（a）、图1（b）所示两种进给路线，经过比较发现，图1（a）所示路线最短，定位最快速，加工效率最高。
如图2所示，钻零件上的十个孔时有两种路线：路线一为1→2→3→4→5→10→9→8→7→6;路线二为：1→2→3→4→51→2→3→4→5起点→6→7→8→9→10。按路线一钻孔时，孔1～5的定位方向是从左到右，而孔10～6的定位方向是从右到左，上下两排孔的定位方向相反，X向的反向间隙会使定位误差增加，从而影响孔10～6的定位精度;按照路线二加工时，则孔1～10的定位方向一致，避免了反向间隙的引入。
在实际加工作业过程中，通常情况下操作平面（R平面）处于加工位置上方2～5mm处，初始平面位置一般处于加工位置上方50mm处。而且加工机械返回过程为了实现效率最高化，需要对返回平面进行确定。在具体选择过程中还要对操作机械的工作环境进行综合考虑，由于加工部位结构相对复杂，而且孔较多，因此要根据具体情况，确保退回过程中加工机械与被操作模具不会出现碰撞而导致工件损坏。在确保工作路线安全的同时，还要尽可能的减少空行时间。
如图3（a）加工单孔的路线。刀具先从初始平面快速移动到参考平面（R平面），然后工作进给加工孔，后快速退回到初始平面。如图3（b）所示：在加工多孔时的路线。刀具快速移动到参考平面（R面），然后工作进给加工孔，后快速退回到参考平面，再横向移动去加工下一个孔，直到最后一个孔加工完成刀具快速退回到初始平面。
孔加工时通常要考虑刀具导入量和超越量，如图4所示。兼顾考虑加工精度和加工效率，加工已加工平面时导入量（ΔZ1）一般取3～5mm;加工毛坯表面时，一般取5～8mm;攻螺纹时导入量要取得大些，一般取5～10mm。孔加工超越量（ΔZ2）一般在加工瞳孔时使用，即加工结束时刀尖超过孔底的距离。钻通孔时，超越量一般取Zp+（1～3mm）（Zp为钻尖高度，通常取钻头直径的30%左右）;绞通孔时，超越量一般取3～5mm;镗通孔时，超越量一般取1～3mm;攻螺纹时，超越量一般取5～8mm。
2.4 其他控制方式
在数控铣削机床的孔加工中，因为是自动化加工方式，所以可以采用智能化的方式来提高加工精度，比如自动补偿技术，通过程序设置等方式都可以进行动态调整。此外，还应该加强对机床和刀具的日常维护和保养，减少或者避免因为机械误差而影响到加工精度。
3 结语
对于机械零部件的孔加工，利用数控铣削机床加工的频率较高，因为加工效率高，加工质量好，所以孔加工的精度相对较高。但是由于工件的选材不同，用途不同，所以在实际加工中，会受到各种因素的影响而降低加工精度。孔加工精度直接决定了零件的质量，对于我国工业的发展也会产生一定的影响。利用数控铣削机床进行孔加工的过程中，可以总结出影响加工精度的因素，然后在工艺和刀具等方面进行改进，不断提升加工水平。
参考文献：
[1]高波，薛浩，田晓光.数控铣床关于孔加工的研究分析[J].数字技术与应用，2019，37（04）：3-4.
[2]尚佳策，卫炜，黄斌达，赵一鸣，仲庆龙.基于加工特征的舵机壳体孔系特征数控加工编程技术[J].组合机床与自动化加工技术，2020（07）：93-97，101.
[3]唱晓东，陶华萍，傅煜.薄壁钢机匣精密孔系的加工工艺改进[J].机械工程与自动化，2020（05）：123-125.
[4]苏庆双，赵孟利，付仕，李超，徐兆江.五轴数控机床叉形件孔加工优化及CATIA实现途径[J].精密制造与自动化，2020（03）：53-57，64.
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[6]赵小亮，凌宏.五轴联动数控机床NAS试件的孔位置精度超差研究[J].科技与创新，2019（20）：26-28.
作者：周淑娟
数控铣削参数编程管理论文 篇2：
探究MasterCAM在数控铣削加工中的应用
摘 要：在数控铣削编程时对于走刀路线和加工方式的选择时，会发现下刀点和进退刀量在编程时变得尤为重要。外形需要挖槽的时候，可以指定从毛坯外部下刀。但如果要在封闭的区域进行挖槽加工，下刀就需特别注意。合理的选择下刀点和工艺，能有效的避免扎刀，解决编程时下刀位置和最大进退刀量的问题。
关键词：MasterCAM；下刀位置；最大进退刀量；切入切出
0 引言
数控加工是一种可编程的柔性加工方法， 其费用相对较高， 故适用于精度高、形状复杂的零件的加工。通过对所设计的零件进行加工工艺分析， 绘制几何图形及建模， 以合理的加工步骤得到刀具路径， 通过程序的后处理生成数控加工指令代码。
1 MasterCAM在数控加工中的流程
MasterCAM是一种功能强大的CAD/CAM软件，由CAD和CAM两大部分组成， 并分成造型（Design），銑削加工（Mill）， 车削加工（Lathe）和线切割（Wire）4个功能模块。集设计与制造于一体。通过对所设计的零件进行加工工艺分析， 并绘制几何图形及建模， 以合理的加工步骤得到刀具路径， 再通过程序的后处理生成数控加工指令代码， 输入到数控机床既可完成加工。
（1）零件的二维或三维建模 按设计要求， 建立零件的模型是实现数控加工的基础， 可以利用四大模块中的任何一个模块来进行二维或三维的零件建模。在进行零件的建模时， 要注意：对数控加工指令代码，只需建立零件模型， 即只需画出零件上用来确定刀具路径的轮廓线， 无需画出整个零件的模型来， 加工尺寸、形位公差及配合公差可不标出。这样既节省建模时间， 又能满足数控加工的需要；二维或三维建模时，应根据零件的实际尺寸来绘制， 以保证计算生成的刀具路径坐标的正确性；对于复杂、加工表面较多的零件， 要充分利用MasterCAM中图层的功能， 进行刀具选取和确定刀具路径时， 根据图层的打开、关闭或隐藏功能， 方便地选择加工需要的轮廓线[2] 。
（2）零件工艺参数的确定和刀具的选取 加工零件的几何模型生成后， 接下来要进行数控加工的规划。在运用MasterCAM软件对零件进行数控加工自动编程前， 首先要对零件进行加工工艺分析， 确定合理的加工顺序。在保证零件的表面粗糙度和加工精度的同时， 要尽量减少换刀次数， 提高加工效率， 并充分考虑零件的形状、尺寸、加工精度及零件刚度和变形等因素， 做到先粗加工后精加工、先加工主要表面后加工次要表面、先加工基准面后加工其它表面。
在刀具的选择当中， 一般应遵循以下原则：刀具应精度高、刚性好、耐用度好， 而且要求尺寸稳定， 安装调整方便；粗精加工时， 可选择不同的加工刀具；加工尺寸大的工件， 尽可能使用大直径的刀具， 以提高刀具的加工效率和刚性。工件太厚时， 应分层用不同长度的刀开粗， 用大刀开粗后， 再用小刀清除余料，保证余量一致后才光刀；平面应用平底刀加工， 少用球刀加工， 以减少加工时间。
（3）加工零件的刀具路径确定 刀具选择好后，正确选择工件坐标原点， 也就是建立工件坐标系统，确定工件坐标系与机床坐标系的相对尺寸， 以利于刀具路径和有关几何尺寸的计算， 同时也要考虑零件形位公差的要求， 避免产生累计误差[3] 。刀具路径的生成应注意：生成的刀具路径应满足零件的精度和表面粗糙度要求；尽量走简单的刀路，避免生成多余的刀具路径， 减少空程刀具路径；合理设置公差， 以平衡加工精度， 减少电脑对刀具路径的算术运算和逻辑运算处理时间[4] ；正确设置有关辅助功能， 如切削液的启停， 重要尺寸的加工中检测等。
（4）零件的模拟数控加工 设置好刀具加工路径后， 利用MasterCAM系统提供的零件加工模拟功能， 能够观察切削加工的过程， 可用来检测工艺参数的设置是否合理， 零件在数控实际加工中是否存在干涉， 设备的运行动作是否正确， 实际零件是否符合设计要求。同时在数控模拟加工中， 系统会给出有关加工过程的报告。这样可以在实际生产中省去试切的过程， 可降低材料消耗， 提高生产效率。
（5）数控指令代码的输出通过计算机模拟数控加工， 确认符合实际加工要求时， 就可以利用MasterCAM的后置处理程序来生成NCI文件或NC数控代码， MasterCAM系统本身提供了百余种后置处理PST程序。对于不同的数控设备， 其数控系统可能不尽相同， 选用的后置处理程序也就有所不同。对于具体的数控设备， 应选用对应的后置处理程序， 后置处理生成的NC数控代码经适当修改后， 如能符合所用数控设备的要求， 就可以输出到数控设备， 进行数控加工使用。
（6）数控设备上的零件加工 NC数控代码传输到数控设备上后， 操作人员只需做好工件的装夹及刀具参数的输入就可以启动数控加工按钮， 按照编制好的程序进行零件的加工。
2 零件的加工过程
2.1 零件的工艺特性分析
该零件所有的结构都能在立式数控铣床上一次装夹加工完成， 选择100mm×100mm×26mm的长方体毛坯， 其四周表面已经在普通机床设备上加工到指定尺寸。利用Mastercam进行自动编程， 首先应该确定加工路线。根据图纸确定加工顺序：先二维加工铣4个开放对称槽， 再三维加工半椭圆曲面。
2.2 零件二维建模与加工
按照设计要求建立零件的模型是实现数控加工的基础， 零件的模型能否正确建立已经成为CAM能否顺利进行的关键。要加工如图2所示的零件， 利用Mastercam的二维图形绘制功能绘制如图1所示的二维CAD模型。
2.3 零件三维建模与加工
为了加工该零件上的椭圆槽， 需要先构建一半椭圆曲面，利用Mastercam提供的曲面绘制功能， 使用旋转方法构建如图2
Mastercam提供了多种曲面加工方法， 如平行铣加工、放射状加工、投影加工、流线加工、挖槽加工等， 这些方法又分为两大类：曲面粗加工和曲面精加工。为了减少换刀次数， 提高加工效率， 粗加工仍使用 10mm的平底刀， 选用挖槽粗加工方法粗加工半椭圆槽， 仿真加工效果；精加工使用8mm的球头刀， 选用环绕等距精加工方法精加工半椭圆槽，
2.4 后处理生成NC代码及程序传输
通过计算机模拟数控加工， 确认符合实际加工要求时， 就可以利用Mastercam的后置处理程序来生成NC数控代码， 在操作管理器中选择全部操作———后处理已选择的操作， 后置处理生成的NC数控代码经适当修改后如能符合所用数控设备的要求， 就可以输出到数控设备供数控加工使用。
3 应用Mastercam进行数控铣削加工的优点
（1）能优化教学资源
在Mastercam自动编程中， 可以模拟零件仿真加工过程， 能分析刀具轨迹是否合适， 如果不合适可以返回到前面的步骤进行修改或调整， 从而节约在机床上的调试时间， 降低刀具、材料及电的消耗。同时可以缩短在数控机床的实训时间， 提高机床的利用率，使教学设备充分利用， 优化教学资源。
（2）能弥补手工编程的不足
Mastercam具有完整的二维绘图和强大的曲面造型能力， 不仅能帮助手工编程计算关键点的坐标， 而且能轻松实现曲面等手工编程无法完成的或很难完成的程序的编制， 从而弥补手工编程的不足。
（3）提高程序的正确性和安全性
采用Mastercam软件能方便地建立零件的几何模型， 迅速自动生成数控代码， 缩短编程人员的编程时间， 特别对复杂零件的数控程序编制， 可大大提高程序的正确性和安全性。
（4）增强教学的直观性
利用Mastercam的模拟仿真功能， 可以进行三维真实感动态仿真加工， 每个学生都有模拟仿真的机会， 省时间、省材料、省设备投入。在仿真过程中，学生可以直观地观察刀具轨迹的连续性、合理性、是否存在干涉、空走刀、撞刀等情况， 加深了学生对加工工艺的理解和刀具轨迹的认识。
参考文献
[1] 何满才.Mastercam x基础教程[ M] .北京：人民邮电出版社， 2006.
[2] 周鸿斌.Mastercam X2基础教程[ M] .北京：清华大学出版社， 2007.
[3] 牟世刚， 王万新.基于Mastercam的零件数控加工编程[ J] .机械工程与自动化， 2007（4）：53 -55.
作者：黄利华
数控铣削参数编程管理论文 篇3：
新时期的机械数控加工编程技术探索
摘要：合理应用机械数控加工编程技术，可以不断优化机械加工零件工艺，并且也能够研究和分析数控加工技术中关于设备相关信息，以便于可以利用编程软件程序来处理加工复杂机械零件，优化处理整体加工过程，确保加工零件的效果和质量。本文就新时期的机械数控加工编程技术的应用展开论述，阐述应用机械数控加工编程技术的重要意义，分析新时期机械数控加工编程发展现状，并提出具体的应用方法，仅供参考。
关键词：机械数控加工;编程技术;实际应用
1 应用机械数控加工编程技术的重要意义
传统的机械加工按照一定的流程进行，且多为人工作业，工作程序比较繁琐，周期也比较长。在新的时代背景下，将机械数控加工编程技术应用于机械行业加工生产中，能够促进机械加工零件工艺不断改进和完善。从另一个角度来看，通过这种方式也能实现加快机械自动化的进程，极大程度上缩短软件加工的时间，同时还能保障零件加工质量，这种环境下能够为机械数控加工工作提供稳定的条件。随着信息技术的不断发展，机械数控加工技术也在不断完善，在此基础上提高机械数控加工编程技术尤为必要，通过这种方式能够革除旧式机械零件制造精确度低、过程繁琐、周期长的弊端，提高技术的适用性、科学性与全面性。
2 新时期机械数控加工编程发展现状
随着社会经济的不断发展，信息技术逐渐成为机械数控加工监控、检测的重要工具，其灵活多样的工作模式也促进了机械加工生产效率的提升，生产的产品质量也逐渐满足社会发展所需。同时，在使用过程中，信息技术的介入不仅提高了机械加工的精准度，而且其多种形式的加工方式也减少了资源的浪费，凸显了可持续发展的理念。机械数控加工编程技术实施路径如图1，从目前机械数控加工工作情况来看，由于编程技术使用的不成熟，使得机械数控加工效率与预定目标仍存在一定差距，在一定程度上影响了其应用范围与使用价值，加之专业人员信息化素养不高，对编码技术运用能力不足，使得产品难以满足用户实际需求。为此，新时期背景下，相关部门要紧跟时代发展需求，把握信息技术的核心内涵，充分发挥机械数控加工编程技术的优势，立足现阶段机械数控加工存在的问题，调整工作模式，提高机械数控加工效率，实现数控系统的可持续发展的同时，进一步实现机械数控加工编程技术的应用价值。
3 新时期的机械数控加工编程技术的运用
3.1 零件加工中的应用
3.1.1 选择刀具
①精细化处理加工凹凸形零件，保障加工效果。
刀具的选择对于整个零件质量的提高有关键作用，为了提高刀具的加工质量，相关人员在加工过程中要根据零件的实际加工要求选择合适的工具，只有这种方法才能确保零件尺寸符合标准，同时提升其美观性。例如，球头铣刀，该刀的刀刃类似球头，装配于铣床上用于铣削各种曲面、圆弧沟槽，且效果显著，不会破坏零件本身的结构;立铣刀主要用在立式铣床上加工凹槽、阶台面，也可以利用靠模加工成形表面。实际加工过程中，相关人员要准确分析不同零件的外部结构特征，并选择合适的加工工具，切实保障加工效果。
②按照从小到大的原则，避免出现问题。
机械零件的加工要遵循一定的顺序，这种情况下加工出的零件才更具实用性。总体来看，机械零件加工过程中需要用到多种刀具，这主要是由于不同零件的曲面特征决定的。一般情况下，机械零件的加工遵循从小到大的原则，这种方式能够降低零件加工难度，使整个工作有条不紊地进行，避免某个环节出现问题。
③严格遵守加工的规范，控制型面曲率。
机械零件主要用于某个生产环节，这就对零件的精确度提出了更高的要求。基于此，相关人员在零件加工过程中要严格遵守加工规范，应用半径比较小的刀具（小刀具在处理零件加工问题方面有很大帮助，能够克服零件型面曲率过大对整个零件加工过程的影响）加工，控制型面曲率。
④合理选择粗加工工具，提高加工质量。
零件粗加工是一道重要工序，在加工过程中要选择合适的刀具，一般情况下，应选择圆角铣刀，相比较平端立铣刀来说，这一工具作用比较温和，能够在不破坏零件结构的基础上使零件更加各个部分趋近于标准值。粗加工完成后要对零件进行精加工，用到的刀具也为圆角铣刀，该工具灵活性比较强，主要体现在其刀刃能够使工件保持九十度接触范围，适应连续切削的要求。
3.1.2 切入切出刀具
①根据加工需要合理选择切入、切出刀具的形式。
由于零件加工过程比较复杂，在实际加工过程中，相关人员要根据实际加工需求选择刀具，同时还要适时切换刀具，切实保障加工效果。特别是在精加工过程中，相关人员要根据零件加工要求选择合适的切入、切出方式，这一举措有利于提升零件表面的美观性。对于粗加工而言，加工完成后零件均会有不同程度的余量，如未选择合适的切入、切出方式，则会出现裁刀事故。
②CAM软件为机械加工提供的切出切入方式及适用条件。
可以说，CAM软件为机械加工提供以下几种切出切入方式：[1]刀具垂直切入切出工;[2]圆弧切入切出工件;[3]刀具通过预加工工艺孔切入等，首先最为常用的是第一种切入方式，其主要作用于零件的外部的凸起部位，在粗加工与细加工中均有重要作用。其次，对于需要进行粗加工的凹模工件，可引入预加工工艺。再次，对于一些需要进行粗加工的软材料，切入方式一般选用斜线或者螺旋线方法，这种切入方式能够避免切削过程中产生刀痕，提高材料外观的美观性。最后，对于部分需要进行粗加工的机械零件，在加工过程中应该采用单项走刀方式。以上提供的切削方式僅供参考，在实际操作过程中要做到具体问题具体分析，通过这种方式能够避免刀具损坏，也能提高零件的质量。
3.2 CAXA制造工程师方面的应用
3.2.1 CAXA制造工程师技术内容
不同机械零件的用途不同，加工方式也有所差异，有些要做到曲面与实体的结合，通过这种方式达到零部件生产一体化的效果。其次，还有部分部门对零件精确度要求比较高，对于这一情况，技术人员在加工过程中就要进行细微加工，根据不同部位的实际要求做出调整（零件用途不同加工标准不同，需要根据加工的实际需求重新编码新的加工程序，通过这种方式能够提高零件加工质量）。随着时代的发展，CAXA制造工程师得到了机械制造行业发展的青睐，其集CAM、CAD技术于一体，能够从根本上提高我国的机械制造水平，这两种技术的融合也能使以往的粗加工向精细化加工方向转移，缩短我国向机械制造大国迈进的时间。
3.2.2 CAXA制造工程师技术应用
CAXA制造工程师技术应用语言遵循一定步骤，以下主要从四个方面展开论述：
第一，依据图纸确定工件造型。
在机械零件加工过程中，图纸为有效的依据。技术人员在零件加工之前要认真审核图纸，并从中提取有效信息，包括工件的尺寸、大小以及加工参数等。技术人员了解这些内容后能够对零件的造型有新的认识，这种情况下也有利于提高零件的精确性。
第二，确定工件加工步骤。
依据图纸确定工件造型后，技术人员可与编程人员进行深度交流，通过这种方式进一步调整机械数控加工方案，通过这种方式能够使加工出的机械构件更具实用性。
第三，获取科学的加工参数。
技术人员可根据机械构建的实际要求在相应的软件中绘制出相应的模型，并利用软件的建模功能提取各个部分的参数，为后续零件加工提供有价值的借鉴。
第四，对加工结果进行调整。
为了使加工出的零件更具实用性，相关人员在零件加工之前还要进行仿真加工，通过这一过程能够还原整个生产轨迹，有利于技术人员及时发现问题并制定相应的解决方案，使机械零件加工满足多样化的需求。
3.3 宏编程技术中的应用
宏编程技术是机械制造的一个关键技术，其指的是按照产品加工的实际要求，运用多种高级语言相像、算术运算以及函数等的程序编写技术。客观来讲，这种技术为一种集成技术，涵盖多种算法与编写技术，具有很强的精确性，能够满足不同部门个性化的加工需求。从另一个角度来看，宏编程技术的应用过程中，能够同时进行循环、子程序调用和判断等功能，在满足复杂加工需求的同时，能保证零件加工的精准度。此外，宏编程技术应用范围较广，且成本比较低，具有很高的应用价值，本文主要从以下四个方面展开论述：
3.3.1 获取复杂构建参数
零件加工过程中相关人员要认真阅读零件加工细则，利用宏编程技术获取复杂的构建参数，通过这种方式能够保障零件加工的准确性，提高整体加工质量。
3.3.2 掌握编程技术知识
零件加工人员要树立终身学习的意识，学习各种软件的操作方法，同时还要掌握更多的编程知识，灵活应用各种软件计算零件各个部分的加工要求，提高自身的软件加工能力。这种情况下也能保障软件加工质量，也能缩短专业零件加工团队的建设周期，进而带动整个行业发展进步。
3.3.3 应用计算机语言
目前来看，计算机编程语言比较多，其中最为常见的有C语言、java、php等，相关人员掌握这些语言能够提高自身的操作能力，同时也能使零件加工走出低效、收效甚微的低谷。
3.3.4 秉持绿色发展理念
在新的时代背景下，编程技术人员要转变以往的发展理念，积极学习最新的编程知识，提高自身的编程能力。同时，编程技术人员还要秉持绿色发展理念，以提高机械数控加工资源利用率为核心，促进相关行业的可持续发展。
4 结束语
综上所述，将编程技术引入机械数控加工中尤为必要，其能使机械加工向更加精细化的方向發展。对此，编程人员要提高自身素养，致力于数控加工编程技术的研究中，立足数控加工编程技术现状，从零件加工（包括刀具及切削方式的选择等）、CAXA制造工程师、宏编程技术三个方面入手，不断探究新的应用路径，使当代机械制造方面走出依赖其他企业加工的现状，实现真正意义上的独立发展。通过这种方式能够提高零件制造精确度与质量，从而提高机械数控加工效率、质量，实现更大的经济效益和社会效益。
参考文献：
[1]杨文平.新形势下机械数控加工编程技术分析[J].电子世界，2017（09）：103.
[2]伊鹏.新时期机械数控加工编程技术的相关研究[J].科技视界，2016（09）：109，142.
[3]徐海勤.新时期机械数控加工编程技术的探究[J].中小企业管理与科技（上旬刊），2016（02）：215-216.
作者：陈智勇
