生产工艺过程管理制度

关键词： 置换 反应

生产工艺过程管理制度（共6篇）

篇1：生产工艺过程管理制度

豆制品生产制浆工艺过程

在豆制品生产中，豆制品的制作就是制取不同性质的蛋白质胶体的过程，而要将大豆原料里面的蛋白质转化为蛋白质胶体，就离不开磨浆这道工序。穗华牌系列磨浆机，是运用离心式碾磨原理，经技术创新研制而成。该磨浆机用途广泛，可将大米、小麦、黄豆、花生、芝麻、玉米 等五谷杂粮加工成粉浆，广泛适用于各饮食业、加工厂、个体商户等加工制作米粉、河粉、面食、豆腐、淀粉等食品，也适用于医药、饲料加工等行业使用。

大豆蛋白存在于大豆子叶的贮藏组织细胞中，外有一层皮膜组织，其主要成分是纤维素、半纤维素及果胶质等。当大豆经浸泡时，蛋白体膜同其他组织一起吸水膨胀，在此过程中，蛋白体膜逐步由硬变脆最后变软。处于脆性的蛋白体膜，在受到外界机械破坏时很容易破碎，形成磨糊。理论上磨糊颗粒越细越好，大豆营养物质能够和水进行最大程度的结合，被提取出来，但在实际生产上要考虑豆渣被磨得过细的话会在浆渣分离过程中给生产带来很多操作麻烦，主要是大豆磨得过细，使大豆粗纤维混入豆浆内影响后续豆制品的加工，同时过细的豆渣能够堵塞浆渣分离机的网眼，造成豆浆的过滤困难，形成“欲速则不达”的负面影响。在熟浆工艺生产厂家，如果大豆研磨过细，在对豆渣进行挤压分离时，这些豆渣会吸附较多的浆液被排出，反而造成大豆利用率的降低。同时由于熟浆工艺的浆液黏度较大，若磨浆过细的话，更容易形成堵塞现象。由于国内大厂基本上都是生浆工艺法操作，相对国外主流的热浆工艺法，大豆的磨碎程度可以高一些。

在实际生产操作中是如何来控制和操作呢?调整大豆磨糊状况的就是磨浆机，磨浆原理就是将大豆流入磨浆机空腔中，利用上下膜片的相对摩擦将大豆研碎，同时通过离心运动将磨好的豆糊排出体外。磨糊的粗细依靠调整上下膜片来控制。为保证良好的磨制质量，要控制好:

（1）磨制过程加水量与加料量的比例。砂轮磨作为湿粉碎设备，要求在工作时必须保证一定的加水量。水和料经磨盘中粉碎后，在离心力的作用下，经研磨甩出磨膛，形成磨糊。如果在实际生产中，加水与加料量比例不当的或不能保持稳定，就会影响研磨效果，导致磨糊粗细不均，磨糊浓度出现波动。因此适当的加水量与加料量的比例是保证磨制质量的基础。

（2）磨糊的粗细度。理论上磨糊的颗粒直径应是2到3微米。感官上磨糊不粗不糟，颜色均匀，没有粒身，无颗粒感。除了与以上所述的加水加料量比例有关外，还与原料的浸泡程度和机械设备方面的因素有关，如磨片的转速、之间的距离，研磨区域等。

（3）温度。磨糊的温度是影响模糊质量的又一重要因素。温度过高，会引起部分蛋白质的变性，从而影响产品的成型和最终的出品率。另外温度过高会加快磨盘中的微生物繁殖，不但对后续产品的消毒灭菌造成压力，容易引起产品卫生的质量问题，而且细菌繁殖会产生酸性物质，影响产品的成型。

篇2：生产工艺过程管理制度

一、塑料异型材挤出生产的工艺过程

塑料异型材最终挤出制品生产的一般过程如下： 配方设计购料-→主辅料配混(混料机)购料-→挤出加工(挤出机)连续-→ 冷却定型(模具、定型台)连续-→牵引计长、切割(牵引切割机)连续-→ 翻料 检验、入库贮运-→组装、焊接等(组装、焊接等设备)检验-→ 贮运 最终用户制品

在以上生产工艺过程中，塑料异型材挤出生产工艺只包括配方设计、主辅料的配混、挤 出加工、冷却定型、牵引计长切割及贴膜打印与翻料过程。挤出生产的异型材最终还需组装、加工、焊接等若干专用工序处理才能作为门窗等最终制品进行应用。因而从异型材的应用 角度而言，塑料异型材的挤出生产类似于木制品的半成品材料生产(伐木后对木材的锯解保 存处理)。从以上异型材生产工艺的一般要求同样也说明了对异型材生产装备的功能要求和 技术路线，即在配方设计(反复实验)和物料配混工序完成后，异型材挤出装备必须连续和全 自动的完成上料、塑化、排气、挤出、成型、冷却定型、牵引、计长切割、堆料的全过程。而要连续高效的完成每一步工序并最终生产出合乎标准的异型材，其中涉及的技术关联程度 是相当高的，装备技术与加工对象具体工艺要求的科学匹配往往成为目前挤出技术工作中最 具体实践意义的工作。与切削加工无机金属材料的机床不同，作为对有机高分子聚合物(塑 料异型材)成型加工的异型材装备，其异型材的性能特性和成型精度不仅与装备精度有关，更与加工对象的物性和加工的各种历程(热历程、流变历程、相变历程等)及其匹配程度有关。因此，从装备技术的创新发展和异型材生产工艺的更深入研究两方面的提高将推动异型材 挤出技术向更高层次飞跃。

二、塑料异型材挤出技术系统

塑料异型材挤出技术包含三大相互关联密切相关的关键技术系统，即配方(工艺)设计与原料配混技术、挤出设备技术、挤出模具技术。这三大技术系统有机地结合在一起，构成塑料异型材挤出技术的核心。

(一)配方(工艺)设计与原料配混技术系统

配方(工艺)设计是对最终制品起决定性作用的技术因素之一，配方设计的好坏关系到挤出生产的稳定性及制品是否合格。塑料异型材挤出制品配方(工艺)设计是一门专业技术，可以认为是挤出技术系统中的软件。它遵循PVC塑料配方设计的一般规律，但又有其独特性。聚氯乙烯是一种热敏性塑料，制品的优异性能全靠添加若干助剂如加工助剂、稳定助剂、改性、填充助剂、发泡助剂(仿木型材)等系列助剂的加入来保证，但各类助剂和原料名目繁多、优劣杂陈，如何优选、合理搭配并最终达到配方构成的低成本高性能是配方设计追求的目标。同时，配方与装备性能的适应性及与之相适应的加工工艺的确定(挤出过程中温度、速度、真空度、压力等参数的设定)，更是直接影响制品的品质及生产效率。挤出生产的工艺设计即是为保证配方、挤出设备、挤出模具之间的科学匹配而实现最佳挤出在生产过程中各工艺参数设定的规范要求，在某一具体生产过程中的各技术要素(设备、模具、配方及相关配套条件等)均已确定的条件下，工艺设计往往成为提高制品质量和生产效率的最主要手段。

塑料异型材挤出配方设计一般遵循如下原则：

(1)充分了解对异型材性能的要求。

充分了解异型材要求的各项性能指标，应以满足用户要求的最高标准为依据；了解型材使用环境如气候、温湿度、风压、噪声及紫外线等具体条件限制、使用目的如是做门窗还是用作架棚等其它用途及使用中可能出现的问题；了解市场信息、消费者兴趣及销售趋势。

(2)注意原材料的选择。

注意原料的作用、性质和各种助剂配合时的相互影响，发挥原料间的协同作用以获最佳效果，一般用户喜欢属地原料，因而用同样一种设备要生产出相同性能的型材因原料质量的差异，配方设计很不相同；注意原料质量及检验；注意相关原料用量与异型材性能、挤出工艺之间的联系；注意原料价格，保持原料供货渠道稳定，降低成本。

(3)对挤出设备和生产条件深入了解

注意物料在挤出设备中受热行为的全过程研究；注意物料在挤出设备中的停留时间的影响；弄清机头、模具的结构特点与物料流变行为的关系。在此基础上才能把握配方设计的精髓从而为科学有效的调整配方提供实践指导和理论依据。

配方设计是一个反复实践和认识的过程，它是一门实践性较强的科学和更注重理论与实践相结合的经验积累，但也遵循其独有的客观规律。型材配方设计中以稳定剂系列不同派生出的铅盐、有机锡、稀土等系列配方各有其特点，目前以国产主原料(树脂)为配方基础的高性价比塑料异型材配方已经批量应用并开始创造较好的经济效益。

目前配方中树脂和各种助剂的用量经常用重量百分数表示，一般以树脂为100(重量份)份，其他助剂为树脂重量的百分之几来表示。

在配方设计完毕后，按照配方要求进行物料配混也是最重要的一步工序。不同配方对混料有不同的工艺要求，主要是加料顺序、热混温度、冷混(出料)温度等要求不一样，塑料异型材加工对混料的均匀性有极高要求，越均匀越好。这种要求是由挤出加工装备的特性所决定的。正如我们所了解的，用于塑料异型材挤出的异向旋转啮合双螺杆挤出机的正位移输送(泵送)作用远远大于其对物料的混合炼作用，物料在这种挤出加工过程中的混合混炼效应比之同向平行双螺杆挤出小得多，因而要求得完美的制品质量而达到配方中各组分尽量均匀混合的主要任务不是由挤出机承担，而是由挤出之前的混料工序完成。因此，混料工艺的设计及混料效果直接影响异型材的最终质量。关于混料的工艺设计有若干精辟的专业论述，在此不多述及。但应注意混料的最终效果是与混料设备的技术水平密切相关的。目前对此有充分认识的异型材挤出生产者一般选用冷热混一体式无转序的全自动混料设备，优点是物料热混后直接转入冷混不易在转序时吸潮并可保持环境清洁和提高生产效率。而混料设备的叶片结构设计对混料的质量和效率有重要影响，一般以高置式叶片结构设计为主的高强度混料机可完全靠物料的自摩擦达到设定的混料温度并达到最大限度的物料微观均匀性混合，比之流行的低置式叶片结构设计靠辅助加热实现混料温度的混料机可达到更高的混合质量。对大型塑料异型材制品厂家而言，配备全自动配混的大型配混料系统对保证混料质量和降低生产成本是有实际意义的。

(二)挤出装备技术系统

挤出加工技术是塑料加工技术的一大分支，在塑料加工技术领域占有重要地位，主要是由于用挤出加工方法生产的塑料制品产量在塑料成型制品中居于首位之故。挤出设备和模具可认为是挤出技术系统中的硬件，其性能优劣对挤出制品的质量和效率影响是不言而喻的。塑料异型材挤出设备随着我国装备技术水平的进步，已从初期的单螺杆挤出发展到目前的双螺杆挤出，而且目前大都用锥形双螺杆挤出生产。对塑料异型材挤出生产而言，从技术先进性、制品质量和生产效率方面比较，单螺杆挤出存在比功率大、比流量小、制品质量不稳定等弊端，因而目前国内外均采用异向平行或锥形双螺杆挤出设备进行塑料异型材挤出生产。

塑料异型材的挤出设备技术是一个十分复杂的技术系统，该设备一般成线配套、全自动连续化生产，其满足的生产工艺过程一般包括自动上料、定量加料、自动控温、无级调速、合格塑化、稳定挤出、定型冷却、牵引定长切割、自动翻料等，另外还附加自动吹风除水、自动贴膜、自动远红外校直、型材表面打印、自动吸屑等功能。这样一条用于塑料异型材挤出生产的生产线一般包括自动上料机、异向双螺杆挤出机、冷却定型台、牵引切割机、自动翻料架、自动吸屑机等单机，各单机必须满足挤出生产的工艺要求并能完美结合才能形成一条高产高效的挤出生产线。在塑料异型材挤出生产线中，依挤出制品的规格、用途不同派生出苦干型号。有专用于生产主型材的大规格塑料异型材生产线(如SY240系列)，用于生产辅助型材的小异型材生产线(如SY120系列)等。目前国产异型材生产线技术水平已开始接近国外同类设备先进水平，并且已成系列化，主辅型材生产线配套十分齐全，价格仅为国外进口设备的五分之一。在异型材挤出生产线中，其关键技术是双螺杆挤出机的挤出系统设计的先进性和制造质量的稳定性；定型台的定型冷却能力匹配及其调节的可靠稳定性；牵引切割机的牵引力匹配与牵引稳定性，以及跟踪切割水平的匹配；翻料架的定长翻板的可靠性，还有整条生产线的电控系统包括调速控制、温度控制、压力控制、同步调节控制的准确可靠和稳定性。这些技术性能的每一项都对挤出生产线的整体性能产生重要影响。在不同制品类型(型材、管材、板材)的生产线中，其挤出主机可以是相同机型的，因此，目前常见一种挤出机配多种辅机生产不同种类挤出制品的情形。描述一条挤出生产线的主关技术参数一是合格的挤出塑化能力即挤出量Q，以Kg/h计量，它是指在标准测试条件下(见JB6491―92、JB6492―91标准规定)的合格挤出量，说明了生产线的生产能力，也是挤出机综合水平的反映。二是主传动功率P，即驱动挤出系统的功率匹配，在同样挤出能力的前提下，功率越小说明性能越先进，必然导致整体性能提高。对这两者的一个综合评价指标即挤出机的比功率，它是指在单位时间内生产单位质量的制品所消耗的功率，目前锥形双螺杆挤出机的比功率一般应小于0.14KW/(kg/h)。再一个是全线稳定生产能力，这与电控系统、辅机设计制造水平有关。具体说来即稳定的牵引速度、连续生产无故障持续周期。同一机型挤出生产时能达到的牵引速度越高，故障率越低说明生产率越高，自然效益明显。目前国内外塑料挤出装备正朝着高产高效化方向发展，也说明了这一点。

鉴于挤出设备技术的复杂性和成系统性，考虑到目前用于塑料异型材挤出生产的技术特点，下面将以锥形双螺杆挤出机为主机的异型材生产线为主，简要介绍异型材挤出生产线的技术特点。

1.挤出机：是用于挤出成型加工的主要设备，也是塑料异型材生产线的主机。目前锥形双螺杆挤出机应用较多。锥形双螺杆挤出机属于异向向外旋转的双螺杆挤出机机型，其对物料的输送是靠相互啮合的两根螺杆形成的C形小室，随螺杆异向向外旋转强制前移输送――称为正位移输送，而完成的，因而此类挤出机的挤出量在加料量足够时，与螺杆转速基本上成正比。关于锥形双螺杆挤出机的结构特点及与平双和单螺杆挤出机的性能对比均有专业文章叙述，在此不多述及，只将其关键技术特点作一简介。

锥形双螺杆挤出机一般由传动系统、挤压系统、自动上料及定量加料系统、真空排气系统、机筒及螺杆调温系统、电控系统等组成。其中挤压系统和电控系统是其最为关键的两个系统。

(1)挤压装置：由机筒、螺杆、过渡体及温控系统组成。螺杆分加料段、预塑化段、压缩段、排气段、计量段，也有加料、预塑化共为一段的。其基本作用是完成PVC粉料的输送、压缩、排气、塑化和计量挤出过程，PVC粉料在机筒中受到螺杆输送的压延、剪切、混炼作用，同时受到机筒上加热片的加热作用和螺杆芯部调温作用的影响，逐渐从粉料变成塑化良好的熔体，再经模具规范成型后冷却定型即得需要的塑料异型材制品。目前螺杆设计理论正在发展中，对各段的理论计算模型仍在完善和探索，高效双锥设计思想正在受到重视，即大长径比和最佳螺槽系数的选择设计而导致的超大挤出塑化能力使高速挤出的技术平台不断升高，因此螺杆设计换代的周期正在缩短，导致同一机型的挤出机生产能力大幅上升。目前国际上先进机型(直径90―110mm的异向平行双螺杆挤出机)已可达到双股合格主型材挤出线速度3.5―4.5m/min，国产设备的先进机型(小端直径60―65mm的锥形双螺杆挤出机)也可实现挤出单股合格主型材3.5m/min左右的挤出线速度。

除螺杆设计是挤压系统的技术关键外，其机筒加热冷却功率的匹配设计、螺杆调温装置的可靠性设计、温度控制的准确有效性均是挤压系统的技术关键，它们之间统筹兼顾，达到完美统一是高效挤压系统成功的基础。例如，国产SJZ60/130锥形双螺杆挤出机采用了高效双锥的挤压系统设计思想，不仅采用了大长径比(同机型最大)、大锥角、最佳槽深系数等最新结构设计，而且在四个关键间隙的设计和温度控制方式的选择及辅助功能如排气系统的设计上均认真吸取了国际先进机型的设计思想，极大地提高了塑化质量和能力，测试挤出量可达300kg/h，比功率降低到一个新的水平。

(2)电控系统：挤出机的故障率大多发生在电控系统，一是因为电控系统较为复杂；二是影响电控系统的相关因素较多。挤出机必须有调速(同步)控制、温度控制、超扭矩报警控制及电气安全保护控制等，每一种控制系统都相当复杂，因此目前国内外在技术上均采用专用智能软件进行工控机(工业微机)控制，有良好的人机交互操作介面，可进行所有主要工艺参数的设定、修改、保存、调用等。如目前最先进的PCC控制系统，不仅能实现单条挤出生产线的所有控制，而且可进行远程通讯从而实现若干挤出生产线的集中控制，为实现异型材生产的集约化提供了技术保证。电控系统关键还在于其主关键件单元的可靠性上，一般调速控制以变频调速较为可靠，选用国际名牌工业变频器可完全满足使用要求；温度控制关键在于测温元件的选用和温控表的可靠性，一般国外专业厂产品可靠性较高。

2.定型台：由托模装置、真空系统、冷却系统及调整机构组成。主要完成挤出物料熔体的定型和冷却。主要技术要求是能适应不同模具的安装，定型冷却能力足够大，调整操作方便，稳定性和操作重复精度高。目前异型材定型台放置3～4台大功率真空泵(产主型材)，对高速挤出型材定型台还设强力排水泵或循环水泵以保证高速定型模的有效冷却。一般定型台面的有效托模长度不低于4m。各种定型台均能完成上下左右前后三维方向的调整，调整方式不尽相同，电动调节加手动微调方式是较为先进的一种调整方式。一般定型台纵向可调位移500―600mm，上下可调位移不小于50mm，横向可调位移不小于20mm。定型台冷却系统的节水设计也是衡量定型台技术先进性的一个指标。另外，定型台是否适宜人体操作，是否稳固可靠和便于维护均是选用定型台考虑的主要因素。还有其中的各种辅助功能装置的选配如型材表面打印装置、吹风除水装置、型材远红外校直装置等，应根据异型材生产的现实要求合理选配，如果模具采用密封性较好的高速模具，型材挤出时表面无水则吹风除水装置就不用配置。?

3.牵引切割机：主要功能是完成制品定型后从模腔内拉出并依设定长度切断，达到连续生产的目的。它一般由牵引履带系统、气动加压系统、机架、切割装置、吸屑装置、贴膜装置等部分组成。主要技术要求是牵引力足够大、牵引稳定、牵引速度能与在最大挤出量时的制品生产速度匹配，切割同步性好等。目前有两种形式，一种为牵引切割分开式、另一种为牵引切割一体式。前者为被动同步切割，后者为主动同步切割。从技术原理上分析，后者优于前者，但对主型材生产而言，实用中并未有明显差别。一般履带对制品的压力是无级可调的，牵引速度也是无级可调的，依生产制品不同作不同的调整，同时牵引切割机的操作可在定型台上实现，便于生产中的全线控制调整。目前，最为先进的切割方式为无屑切割，即型材的切割为非锯片切割而是如金属薄板剪切加工中的冲剪切割，不仅实现无屑切割型材，省去了吸屑机，而且型材切口质量明显提高并消除了切割噪音，如SY240C异型材挤出生产线的牵引切割机可选配无屑切割功能。

另外，在制品切割完毕后要进行堆放。翻料架即完成此功能，在牵引切割机切断制品后推到料架上，由料架自动翻板堆放，型材与管材翻料架均为同一原理，关键为定长准确，落料可靠。

三、挤出模具技术系统

在具备完善的配方(工艺)设计和挤出设备之后，没有相应的模具配套支持，要挤出良好制品仍是梦想。挤出模具是决定型材制品表面质量优劣和挤出产率高低的关键因素，它的主要作用是保证塑料熔体获得要求的截面形状并固定下来，同时发挥出挤出设备的最大潜力且让其稳定地进行高产率生产。因此，挤出模具技术系统是挤出技术系统的技术关键之一。

挤出模具设计也是技术性很强的一个专业，在此不探讨挤出模具的具体设计原理，只把模具选配应注意的问题简介如下：

1.依挤出设备经济产量确定模具截面尺寸，即模具规格。

2.在确定好模具截面规格后，应认真计算定型模长度L，一般型材按L=400t2v计算(t一制品最大壁厚cm；v一牵引速度cm/s；L一定型模长度cm)，在确定合适的牵引速度后即可定出定型模概略长度。应保证模具有足够的定型冷却长度，有利于发挥设备潜力。

3.模具冷却和真空口应设计合理均匀，便于高效冷却又不产生冷冲击应力，便于真空吸附定型又不易于卡模。一般依制品截面结构不同，设计各有特点，但达到的总体要求应是保持型材各实体部分(尤其是截面形状复杂时的各内筋)同时得到均匀充分的冷却。

4.模具尺寸应与定型台匹配，加热片不应影响模具安装调整。不同规格模具在同一挤出设备上应用时，应尽量保证联接方式一致，并便于安装和调整操作，气、水接头数量相配，便于识别和连接。

5.机头模具上应有相应的温度插孔、压力插孔并且位置适宜。

6.注意模具与设备的完整匹配，不仅性能匹配恰到好处，而且视觉效果浑然一体。

四、塑料异型材挤出技术的发展趋势

塑料异型材挤出技术发展至今，已具备相当水平。其发展方向大致有如下几点：

1.向高速高效化方向发展。塑料异型材挤出已逐渐走出低速、高能耗阶段，目前国外先进技术水平已能达到主型材的多腔高速挤出，单股合格主型材稳定生产挤出线速可达5～6m/min。其发展的最终结果将导致生产率的大幅度提高和集约化生产方式的成熟。

2.向高档型材的复合共挤技术方向发展。随着行业技术进步和人们生活水平提高，对塑料异型材的高性能和多层次要求，使得单色的挤出制品缺乏活力，复合共挤可完善单一挤出制品的性能和装饰效果，如软硬复合型材共挤出、彩色型材挤出、微发泡仿木型材挤出等，使型材挤出技术向更为复杂的复合功能化方向发展。

3.向低成本多功能方向发展。多种复合助剂的应用、新型配方和生产工艺的创新研制等均使塑料异型材挤出技术向更高性价比和更广阔的应用领域方向迈进，如目前以植物纤维(木粉、桔杆等)与通用塑料混合后的复合型材挤出，不仅使型材成本大为降低，而且使挤出技术开拓了一个全新领域。

篇3：生产工艺过程管理制度

1 我国化工工艺发展现状

近年来,我国的化工工艺取得了较好的发展。国外的先进化工加工理念对我国化工加工理念的更新产生了一定的促进作用。可以将我国的化工加工工艺分成三部分,这三部分分别是选取原材料、化工工艺处理、工艺产品提炼。化工产品的生产过程通常会涉及到多种化工工艺,化工原材料具有腐蚀性、易燃易爆以及有毒等特点,在生产过程中,由于多种因素会对生产过程产生影响,进而引发一系列安全事故,为化工企业造成极大的经济损失。与其他行业的加工材料相比,化工材料更容易发生化学变化,进而提升材料储存和运输过程的风险。对此,化工企业应该提升相关人员的安全意识,通过安全管理的加强,对危险化工工艺生产过程进行有效控制,进而帮助化工企业获得更多的经济利润,促进化工企业的长远发展[1]。

2 加强危险化工工艺生产过程安全管理的必要性

对于化工企业而言,化工产品的生产过程是获得经济利润的主要来源,对此,化工企业应该运用相应的手段提升化工产品的生产质量。与其他企业不同,化工企业的生产过程常常涉及危险化工工艺的生产。安全隐患的发生可能为化工企业造成一定的经济损失和人员伤亡,进而对化工企业的正常运营产生不良影响,阻碍化工企业的长远发展。加强危险化工工艺生产过程安全管理,能够对化工企业市场竞争力的提升产生相应的促进作用,因此,结合化工企业的实际生产情况,通过有效防范措施的采取,对危险化工工艺生产过程加强管理,进而提升该过程生产出的产品的质量[2]。

3 危险化工工艺生产过程安全管理

对于化工企业而言,危险化工工艺生产过程安全管理主要包含以下几方面:

3.1 对危险化工工艺生产过程中的装置加强安全管理

对于危险化工工艺生产过程中的装置安全管理工作而言,包含以下两方面:

(1)加强危险化工工艺生产过程中装置运行情况的安全管理

为了保证危险化工工艺生产过程的顺利进行,应该对相关化工装置的运行情况进行有效管理。化工企业应该根据装置的操作要求建立装置的操作管理制度,通过该制度对人员的装置操作过程进行规范。在操作管理制度中,应该包含开车、正常操作、临时操作、正常停车、紧急停车等方面的安全要求和操作步骤。制度制定完成后,化工企业应该结合实际生产过程对制度进行适当调整,保证操作管理制度的执行程度和有效性。化工企业应该对人员的实际操作情况进行考核,针对操作质量和水平较低的人员进行有针对性的培训,保证操作管理制度的有效执行,通过对安全隐患的有效排查,保证危险化工工艺的正常运行,进而促进化工企业所获经济利润的提升。在装置操作中,开、停车是发生安全事故的主要环节。因此,化工企业应该针对这种装置操作建立合理的安全方案,并对开、停车操作中的风险进行有效识别,并运用合理的防范措施对风险进行有效控制。在保证危险化工工艺生产过程有效控制的过程中,需要对装置的异常情况进行有效的管理控制以及合理的跟踪处理。通过化工装置运行的可靠性,保障危险化工工艺生产过程的安全,进而促进化工企业的良性发展[3]。

(2)加强危险化工工艺生产过程中装置本质的安全管理

对于危险化工工艺生产过程中使用的化工装置而言,为了保证装置的使用安全,化工企业应该配备温度、液面以及压力等相关工艺参数的控制仪表,这些控制仪表除了要满足危险化工工艺生产过程的相关需求,还应该具有自动化的特点,提升仪表的控制功能,节省化工企业的在仪表控制方面的资源。除此之外,危险化工工艺生产还应该配备有效的供水系统、供电系统等一系列公用工程系统。就危险程度较高的场所而言,应该设置备用电源防止突然断电现象的发生。对生产过程中的关键仪表,应该进行不断电处理,保证关键仪表的时刻运行,进而实现对危险化工工艺生产过程中相关工艺参数的实时控制。化工企业应该对生产过程中涉及的一系列生产设备进行定期检查。如果危险化工工艺生产过程存在爆炸隐患,应该设置有效的泄露检测仪和避雷设施,降低爆炸事故对化工企业造成的经济损失。为了提升化工设备的管理效率,化工企业应该对化工设备进行编号处理,并根据化工设备的实际运行特点和操作要求编制合理的维护制度,负责对化工设备进行检修的工作人员应该接受专业的培训,提升化工设备检修人员的技能水平[4]。

3.2 对危险化工工艺生产过程中的风险进行有效管理

对危险化工工艺生产过程中风险的有效管理包含对风险的有效识别和风险的有效控制两部分。

(1)危险化工工艺生产过程中风险的识别

对于化工企业的危险化工工艺生产过程而言,风险主要来自化工生产设备和生产过程中的化学反应两方面:第一,危险化工工艺生产过程中涉及的化工生产设备种类和数量较多,因此,化工企业应该重视对不同化工设备的风险进行有效监测。在原材料的储存和输送过程中,要对涉及到的相关化工设备进行检查,对化工设备的风险进行有效控制。在危险化工工艺生产过程中,要运用合理的控制方法使得化工设备处于稳定运行状态,在保证生产活动安全的基础上提升化工产品的生产质量和生产效率;第二,在化工工艺中,原材料之间的化学反应占据了一定的地位。这种化学反应是安全事故的发生来源之一,因此,化工企业应该对原材料化学反应中的风险进行有效识别。在选择原材料的过程中,应该在保证生产出来的化工产品质量达到相关标准的基础上,尽量选择不易发生燃烧和爆炸反应、毒性小的化工原材料。如果实际化工产品的生产活动要求化工企业必须选择安全系数较低的原材料时,化工企业应该根据所选择原材料的特点建立安全防范体系,运用合理的防范措施避免或减少由化工原材料引发的安全事故,进而促进危险化工工艺生产过程的安全进行。

(2)危险化工工艺生产过程中风险的控制

危险化工工艺生产过程中风险的控制建立在风险识别的基础上。通过对风险的有效识别,建立合理的风险控制机制,进而实现对危险化工工艺生产过程中风险的有效控制。通过对生产过程安全的保障,促进化工产品生产效率和生产质量的提升,增加化工企业获得的经济效益,促进化工企业的良性发展。

3.3 对化工产品的承包商进行有效管理

在危险化工工艺生产过程中,由化工产品的承包商引发的安全事故对化工企业生产活动的正常进行产生了不良影响。对此,化工企业应该根据相关规定建立合理的承包商安全管理制度,在选择承包商的过程中,要以承包商的以往生产业绩、相关资质等因素作为主要的选择参考条件,通过承办商的有效选择,避免由承办商引发的安全事故。在实际的生产过程中,应该对承包商的管理和监督工作进行加强。通常情况下,承包商不得私自将工程进行反包或分包处理。在承包商进入现场作业之前,要对承包商的施工方案进行仔细审查,保证承包商施工方案的合理性,进而减少相关安全事故的发生。

3.4 对进行危险化工工艺生产操作的人员加强安全管理

对进行危险化工工艺生产操作人员的安全管理包括以下几部分:第一,化工企业应该提升人员的安全防范意识,通过这种方法对危险化工工艺生产过程的顺利进行产生相应的促进作用。第二,化工企业应该定期对从事化工产品生产的人员进行培训,提升生产人员的综合素质和专业技能水平,并对生产人员的相关操作进行规范。第三,化工企业可以结合实际生产需求建立合理的奖惩制度,给予表现出色的生产人员适当的奖励,对出现违规操作的生产人员进行惩罚。通过这种方式调动生产人员的工作积极性,进而促进危险化工工艺生产效率的提升,并通过人员操作行为的规范提升化工产品的生产质量,使生产出来的化工产品更加符合消费者和市场的需求。

3.5 对危险化工工艺生产过程中的检修工作加以重视

危险化工工艺生产过程涉及多种化工装置,为了保证生产过程的顺利进行,化工企业应该安排专业的检修人员定期对化工装置进行检修。在危险化工工艺生产过程中发生的安全隐患中,由化工装置检修引发的安全隐患数量占据了较高的比例。对此,应该根据化工企业的实际化工装置检修情况,制定装置检修作业的安全管理制度,当制度建立完成后,化工企业要保证制度的有效落实,通过化工装置检修作业安全管理制度的执行,避免或减少化工装置检修过程中安全隐患的发生。除了化工企业之外,承修单位也应该对化工装置检修的安全管理工作加以重视。化工企业应该定期对化工装置检修人员进行培训,提升检修人员的专业技能和检修水平。

3.6 对危险化工工艺生产过程中的变更进行有效管理

危险化工工艺生产过程中常常会因为多种因素的影响需要进行变更,对此,化工企业应该建立合理的变更管理制度,将生产人员、化工原材料等方面的变化纳入变更管理中。当变更完成后,变更项的主管部门需要对变更进行验收,并将实际变更情况如实填写到验收表中,将变更过程中产生的一系列信息进行归档管理,为之后的工作提供依据。

3.7 针对危险化工工艺生产过程建立合理的应急预案

与其他生产过程相比,危险化工工艺生产过程中出现安全事故的概率更高,为了快速、有效地应对安全事故,化工企业应该建立完善的应急预案体系,并结合常见的安全事故安排实战演练,提升化工企业中相关人员对安全事故的适应能力和处理能力。演练活动结束之后,化工企业应该对演练效果进行评价,并结合演练过程中出现的问题对应急预案进行适当调整,提升应急预案的实用性和可操作性。除此之外,化工企业还应该建立完善的应急物资储备制度,对应急物资进行有效管理,保证物资的数量和质量符合要求。

4 结语

危险化工工艺生产过程中的安全事故会造成严重的人员伤亡和极大的经济损失,进而影响化工企业的正常运行,阻碍化工企业的良性发展。因此,化工企业应该通过对危险化工工艺生产过程中装置、风险、人员、变更等因素的有效管理,提升危险化工工艺生产的安全性,进而促进化工产品生产效率的提升。

参考文献

[1]王慧丽.危险化学品监管机制建构研究[D].山东师范大学,2014.

[2]承奇,郭燕秋,张礼敬,陶刚,曾晓.石化企业危险化工工艺风险等级评估指标体系研究[J].中国安全生产科学技术,2011,10:89-92.

[3]马兆端.枣庄市危险化学品安全管理问题研究[D].山东大学,2010.

篇4：生产工艺过程管理制度

【关键词】鸡肉粉 加工工艺 生产过程 质量管理 HACCP

目前，国内生产鸡肉粉主要是采用高温高压蒸煮、萃取、酶解反应和喷雾干燥等复合工艺流程来完成。采用此工艺将鸡肉粉在高温高压蒸煮热反应及酶解后，采用喷雾干燥技术工艺生产出来的鸡肉粉既能保持烹饪技术和酶解出来的鸡肉天然风味，保持绝大部分鸡肉的营养成份不流失，又能使产品具有易仓存性、便利性、货架期增长等特点，深受市场青睐。这种鸡肉粉生产加工关键技术与工艺流程如图1所示。

HACCP是一个保证食品安全的预防性管理控制体系，也是目前国际上公认的最有效的食品质量安全保证体系，在生产过程中，引进HACCP关键控制点的食品管理体系，加强对整个生产的管理，保证生产的产品的质量符合安全标准。

一、复合法工艺加工鸡肉粉流程中的质量检测分析与预防控制

根据复合法工艺鸡肉粉生产流程，为避免有害物质，在关键工序时要进行有害物质分析与检测，预防有害物质进入到工艺流程中，应从生物学、化学、物理三个方面进行危害分析和预防。

1.微生物检测

目前，微生物污染是影响鸡肉粉食品安全的最主要因素，微生物污染主要包括细菌 性污染、病毒和真菌及其毒素的污染。细菌性污染是涉及面最广、影响最大、问题最多和一种污染。在鸡肉粉的加工、储存、运输和销售的过程中，原料受到环境污染，杀菌不彻底，储运方法不当以及不注意卫生操作等是造成细菌和致病菌超标的主要原因。在鸡肉粉加工过程中，主要是食品真菌，比较常见的是曲霉、青霉、毛霉、根霉、镰刀菌等20余种，以及霉菌产生对人体有害的毒素，如黄曲霉毒素、杂色曲霉毒素、黄米霉毒素、岛青毒素、环氯霉素、展青霉素、念珠菌毒素。在原料控制和加工过程中要严格检测分析，防止不合格产品进入市场。

2.营养成分指标的检测

鸡肉的营养成分主要是蛋白质（氨基酸）、脂肪、碳水化合物等。营养成份的检测主要保证营养成份在加工过程中不被破坏或大量流失，达到与鸡肉的高蛋白低脂肪的营养和天然香气风味。

3.有害污染物的检测

主要是农药、兽药残留、重金属（铅、镉）、有机污染物（二垩英、多氯联苯、氯丙醇）等的检测。这些污染物以化学危害产生，检测的目的主要分析有害成分，达到预防和进步控制的目的。在鸡肉原料控制和加工最终成品过程中，进行检测分析和预防控制。

4. 异物的检测

主要是进行金属或异物等探测，防止设备中有金属或异物落入到产品中。主要是物理过程中产生的危害，在原料检测控制和加工过程中要严格探测分析，防止不合格产品进入市场。

二、复合法工艺加工鸡肉粉过程中的质量管理与控制措施

根据鸡肉粉生产工艺流程，按HACCP体系建立危害分析，确立关键控制点以便更好地进行质量系统监控管理。复合法鸡肉粉生产工艺确立的关键控制点详见图2。

根据工艺工序流程，分析潜在的危害，确定关键控制点（CCP），进行有效的预防监控。详见表1。

在复合工艺生产加工鸡肉粉过程中，应严格遵守食品安全法律法规，清洁生产，做好质量管理和监督控制，保证从原料、生产加工到消费者的全过程食品安全。

结论

篇5：生产工艺过程管理制度

1、料;2配、白胚工加3;组、; 装4、涂装;5、装。包、一配料家新传具统的料方法通常配以下几由道序组成工选：料切长、、压、刨剖纵、刨平、板拼、材、套压、四面刨等刨。随着新加工设型的备出现以，上流程的已到得相的应简化，基本但原是不会改理的。变料一配需般用到下机列：切床、器压、开料锯刨、平刨铣、、拼板机床、带、锯面四等。另刨，近几外年出现新型的的备有设全自：电脑优选动锯、高波周板机拼全、自高精动四面度等刨等品质控。在配料制过中程亦是当相重的要配料的品质，控制重点有材：料的质量(边毛、撕裂凹陷、、痕、压虫孔腐朽、、变形节、疤等)含、水、尺寸、率痕、刀拼板胶配的及质比量拼、板压力加压时、间布、胶的法方用量及木、纹的小及大向、板方的握钉材及平整度。力外，另热压也可归入纳料配工的里序，是它材板前加工期中重的要一。热环包括压花、拼贴皮、压等曲等。热所压使用的器归纳机机来有下几以种：皮切机车缝机、布、机、热压机胶、冷机压封、边机曲压、等机，几年近用于压工序的热新型机不器断的推陈新，出也使得多传许工艺统无加工法产的现在品可加工以了热。压的品质点重有含：率水薄、片的量质板、材的量、质木拼缝皮木纹走、、热向压的`度温曲、的压具形模等状等二。、身加白(工细作) 新家具的 身白工加生的工产艺程过中国传统家具与包(括明清具)家的生产工艺过程有些不同但，要严格只按图纸加，工证加工保精度公差允在范许内就围了行白。加工(身细作也就)产是各分品从件料加毛成图工纸要求所的寸尺形和状的一加工个过程其。点要重意的注工工加序是孔、铣打、型截斜、角雕部刻的加工件必需保证，工精度，加这样能保证才装组工的序组装度在精允的误差范围许内。身白加所工用的机种器类较，多新的备更是层设不穷，但出论机器无备如设何先进，离不都基础开五大：切类锯类钻孔、、镂铣类、类光类砂以及辅类。具体常有助设的有：备各种锯(床单锯、双片锯切精密、5度切4带、、锯锯等)、钻线(各床：种钻、台排、钻钻群立、卧用双钻、气钻等动)各种铣、以及镂铣床机、各种砂工光及具机器。另等许多新外型的电脑自全动控的机器给现制家具代的产生造带来制不了同程度上工的艺革。变此节环的质控制要点品要主要保以证下个三面方尺寸：形状、、材木质。量详细其的质要品在求就此再不详。述外另，砂光打磨一个是需要量大间时空间的和序工。打特磨要别意注的点是一允不有许纹横圈和的纹砂纸。痕 、组三装组 装工

序是证保代家现产品具量质关的工序键由于部分，产的品体大积重、量较重整且组装体所，在以装过程组对使中用具工、组台、装人员的配等都与备中传统家国具有大的区别很为。证组保的装精度操和的作熟练度程，一每装线都组要进合行理排安其基本过程，是先框装再架装节，装好后再细不合对的地理进行修方整 。 四、涂 在此只装简要叙作述具，体请考参“制家木的美具涂式流程装篇”此处。所的讲涂装主要是指式涂美装。式美涂是适合装美地区使欧用流和行家的的具油漆装，主要包涂括般美式一然涂装、古老自白涂、双层式涂装装乡、村涂装式。涂装工艺主要包其括以下容：基内材处理(包前破坏括处)、理材素整、调体整着色、填剂、充固底漆、吐纳、格丽胶斯色着、修剂色着剂、色度二漆底面漆、、光抛打蜡等艺工。于以上美基式涂装工的艺求要所使，用的油漆也线必需之对应，与前比目有规模的较漆线油就地盘是涂式。装涂全装线的艺流程工如：破下坏理(处敲打虫、孔沟、槽锉边等、、吹灰)等、化理、喷底色、处闭漆封干、燥打磨、、色、擦明暗、干拉、燥一道第漆底、燥干、打磨、喷、干刷、第点二底道漆打磨、、干修刷、色燥干、一第道漆、干面、燥磨打灰尘漆、，修、第整二道漆、干燥，面下。线家具装涂品的控制是家具质造中最制难的也，问题最是多，想的做好涂要的装制控制品，就必须实际在产中生看多练多。 五、包 装 从油漆 线下来的品产进行整体包，注意保装边护，并按角户要客求好作头唛 掌握。现代具生家产工艺是必须就参于实多生际产，多解了具家的构结及工和涂装方加法多，累积相关验经，才能正真了的现解家具，同代时加要各工艺的生强产质控制量，才能正把新家真作具。

篇6：生产工艺过程管理制度

药厂生产过程，使用到危险化学品、剧毒化学品等危险有害物质，通过本文的辨识，对药厂生产工艺中的危险有害因素进行分析，对安全评价措施提供依据。一.生产过程中常见危险有害因素辨识

危险有害因素会造******员伤亡，财产损失，影响人体健康，造成环境破坏等危害，通过对生产中存在的危险有害因素的辨识，可以有效地预测发生事故或造成职业危害的可能性及其严重程度，危险有害因素的辨识与控制是安全规章制度建设的核心，能够有效提高规章制度的目的性和针对性，能够保障安全生产，是落实“安全第一，预防为主”的具体体现，是落实科学发展观和构建和谐社会的需要；是企业实现安全生产和可持续发展的必要条件。在制药企业，药品生产中的原辅料很多是危险化学品（如甲醇、乙醇、丙酮、浓盐酸等），具有易燃易爆和腐蚀性。且在生产过程通常需要加热、冷却、加压等复杂工艺，这就决定了整个生产过程中存在诸多危险有害因素，因此通常会发生火灾、爆炸、灼烫、中毒和窒息、机械伤害等事故。1.火灾

火灾是原料药生产企业中常见的危害。例如：

1.1在原料药合成生产中大多会用到乙醇、丙酮、甲醇等易燃易爆物品，这些物料具有闪点低，易挥发等特性，遇到明火或静电，很容易发生着火事故；

1.2在设备改造、检修过程中，违章动火，或防范措施未落实到位，极易发生火灾； 1.3由于电气设备老化、短路，造成过载、过热现象，很容易发生火灾； 1.4雷击也是造成建筑物、配电设施火灾的不容忽视的因素。

2、爆炸

爆炸是制药企业危险性较大的危害，其破坏作用主要来源于爆炸过程中产生的冲击波。爆炸主要有两种类型： 2.1物理性爆炸—例如锅炉压力容器由于压力过高，安全阀失灵，当压力大于其强度极限，就会造成爆炸。2.2化学性爆炸—当可燃物挥发，并与空气充分混合，达到爆炸极限，在遇到明火或静电时，就会产生化学爆炸。如小容量注射剂车间在灌封工序要用液化石油气或丙烷等燃气，当其在空气中的浓度达到1.5%～9.5%时，且遇到明火时所发生的爆炸属于化学爆炸。

3、中毒和窒息

3.1中毒—是指人体通过呼吸系统或皮肤接触到有毒物质，对人体一个或多个器官产生有害影响的现象。如苯及其附属物是制药行业尤其是原料药生产中常用的原料，长时间接触此类物料会影响造血系统以及中枢神经系统。3.2窒息

当人员进入狭窄空间（如容器、沟槽等）作业时，如果空气中氧气的浓度低于17%,就会导致人体机体组织供养不足，引起头晕、恶心等症状，严重时导致昏迷，甚至死亡。如果人体长时间接触高浓度的物质,如乙醇、丙酮、乙醚等，就会抑制中枢神经，会导致昏迷。

4、灼烫

当人体接触到某些化学物质，例如盐酸、过氧化物、液化气体等，会造成皮肤烧伤或冻伤;接触到高温物体（如蒸汽管线或热水管线等），会造成烫伤。

5、触电

触电—是由于电流及其转换成的其它形式的能量造成的伤害。人体工频摆脱电流是5-10毫安，当电流达到50毫安时，如得不到及时抢救，数分钟甚至数秒即可导致死亡。人员在操作电气设备或检修电气设施时，就存在触电的可能性。

6、机械伤害

人是各类设备、设施的操作者和控制者，当人体接触到运动部件、工具、加工件时会引起夹击、碰撞、卷入、割、刺等伤害。例如运转部件失控，飞出来伤人或衣服、肢体被卷入运转部位所造成的伤害等均属于机械伤害。

二、危险有害因素的综合控制

危险有害因素的辨识与控制是前后因果联系，危险有害因素的控制实际就是对生产进行安全生产管理的过程，通过安全技术、安全教育和安全管理等手段，来解决人的不安全行为，物的不安全状态，以避免管理缺陷，从而实现生产过程中人与机器设备、物料、环境的和谐，达到安全生产的目标。要达到这一目标，我认为必须要做好以下几方面的工作：

1、要有有利的组织保障

制药企业虽然不是政府重点监察的五类高危行业，但也涉及到危险化学品和压力容器使用、管理等内容。生产过程中的危险有害因素不仅多，而且复杂。一旦失控，将会造成很大危害。在制药企业发生人员伤亡，财产损失的事故时有发生，企业应该按照<<安全生产法>>第十九条的要求，设置必要的安全管理机构或配备具备相应安全生产知识和管理能力的专职或兼职安全生产管理人员。安全管理机构是确保安全生产管理的有利组织保障，安全管理员要切实落实国家安全生产的法律法规，负责好单位内部的日常安全管理工作，及时整改各种事故隐患，监督安全生产责任制的落实等等。没有了组织保障，安全管理工作就无从谈起。在若干制药企业，没有按规定配备必要的管理机构和管理人员，或者由不具备安全生产知识和能力的人员负责这项工作，这样会使安全生产管理工作的效能大打折扣。

2、要有健全的制度保障

对于企业而言，安全规章制度是安全管理和各项作业的指导性文件，通过安全规章制度的实施可以有效地贯彻、执行国家、行业、企业的法律、法规，准确把握和驾御安全生产过程中的客观规律，做到规范生产，安全生产。安全规章制度建设其核心就是对危险有害因素的辨识和控制，通过危险有害因素的辨识，可以有效地提高规章制度的目的性和针对性。安全生产责任制是企业各项安全生产规章制度的核心，它明确了各级管理人员、各职能部门以及岗位人员的职责，安全生产责任制不仅能增强各级人员对安全生产的责任感，还可以充分调动各级人员和各部门在安全生产方面的积极性和主观能动性。

制药企业应按照安全系统工程原理，建立包括综合安全管理、人员安全管理、设备设施安全管理、环境安全管理等内容，涵盖全员、全过程、全方位的安全规章制度体系，做到目的明确，流程清晰、责任和标准明确，从而能够规范管理和作业行为，使得单位的安全生产有基本保障。例如防火安全责任制中的“三不动火”原则（没有动火作业票不动火，没有防火措施不动火，监火人不到现场不动火）和事故调查报告处理制度规定的“四不放过”（事故的原因未查请不放过，事故的责任者未受到处理不放过，其他员工未受到教育不放过，没有防范措施不防过）原则，既是对相关事故教训的借鉴，又可以指导人们如何防止类似事件的发生，对于动火作业和事故管理有普遍的指导意义。

3、要开展行之有效的安全检查

安全生产检查是安全管理工作的重要内容，是消除隐患、防止事故发生、改善劳动条件的重要手段。通过对生产过程以及管理中可能存在的隐患、有害因素、缺陷进行查证，可以使企业有计划地制定纠正措施，保证生产的安全进行。安全检查的具体内容应该本着突出重点的原则，对于制药企业而言，应该重点检查易造成重大损失的易燃易爆危险品、锅炉、压力容器、电气设备、起重设备和本企业易发生工伤、火灾、爆炸的设备、工种、场所及其作业人员。对于检查中发现的隐患、或有害危险因素，应提出隐患整改意见和要求，检查组（人员）对整改落实情况进行复查，获得整改效果的信息，实现安全检查工作闭环管理。安全检查应该注重实效，切忌走过程，例行公事。在制药企业涉及到危险化学品和特种设备（例如锅炉、压力容器、起重设备）的使用、管理，均在国家重点安全监察之列，自身的特性决定了其易发生较大事故，造成较大经济损失，所以制药行业应该按照《危险化学品管理条例》和《特种设备安全监察条例》的规定，作为安全管理的重点内容，切实作好管理，杜绝事故的发生。

4、要有全员教育培训长效机制

安全教育能够提高管理者和员工的安全生产责任感和自觉性，能够提高员工安全技术知识，增强安全操作技能，强化安全意识，保护自己和他人的安全和健康。正确识别和控制危险有害因素，防止产生不安全行为，减少人为失误。

《安全生产法》第二十条、二十一条对生产经营单位的主要负责人、安全管理人员、从业人员必须具备的从业资格有严格的规定，制药企业必须按照这一规定，做好安全教育工作。对于特种作业（如电工作业、压力容器作业、危险物品作业、焊接作业）人员必须做到持证上岗；对于新从业人员必须进行“三级安全教育”培训。应该确立终身教育和全员培训的目标，对在岗人员进行包括安全生产新知识、新技术，安全生产法律法规、作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施及事故应急措施等内容的安全教育培训，为安全生产提供有力的人员保障。

5、要认真履行劳动保护职责

正确选用、穿戴劳动保护用品，可以使从业人员在劳动的过程中免遭或减轻事故伤害和职业危害，是企业必须认真履行的责任。《安全生产法》第三十七条规定：“生产经营单位必须为从业人员提供符合国家标准或行业标准的劳动防护用品……”。

在制药企业普遍存在的问题是，使用未经国家指定、不符合国家标准和行业标准产品，特别是特种劳动防护用品没有严格按照“三证”（生产许可证、产品合格证、安全鉴定证）和“一标志”（安全标志）的要求选用，这样就失去了安全防护的作用。

例如在易燃易爆场所应该穿着防静电工作服，这样可以有效防止静电带来的危害，登高作业佩带安全带，可以减少高空坠落危害等等。施工作业佩戴安全帽可以防止物体打击伤害等。