机械平衡（精选六篇）
机械平衡 篇1
气动平衡机械手的重要组成是:平衡装置、气动系统、安全系统和操作系统。操作系统由夹具, 操作手柄和操作气路组成, 它将工件夹紧, 是机械手的手臂。它的复杂程度决定了机械手的复杂程度;它的人性化程度决定了机械手的成败。安全系统由多个回转关节的刹车, 限位, 安全气路及外保护组成, 它使机械手安全可靠。
平衡装置是机械手的主体, 是实现力平衡的主要机构。它由气动系统由平衡气路, 负载负荷转换逻辑气路, 操作气路和安全气路组成。是实现力平衡的主要动力源。平衡气路用于平衡夹具和工件的重量, 负载负荷转换逻辑气路使机械手在有载, 无载状态下均可实现平衡。操作者始终处于轻松的工作状态, 它是机械手的灵魂。下面以汽车生产线中安装轮胎的机械手为例, 说明其平衡装置的设计。
一、平衡机构的选型设计
1. 平衡机构方案设计
机械手现场工作位置图如图2所示, 对于搬运轮胎机械手, 要求在搬运过程中匀速平稳运动, 由空载状态转变为有载状态时无冲击振动, 并铅垂提升一定高度, 并能在大角度范围内回转。因此, 平衡机构采用吊挂式多关节回转四连杆悬臂机构, 气动升降。吊挂在纵横轨道上可水平滑动。
2. 平衡四连杆机构设计计算
在不降低工作性能的前提条件下, 设计应尽量使机构结构紧凑, 机械手在轮胎安装时, 确保臂杆结构不与车身干涉。通过机构的工作位置分析, 计算平衡机构的尺寸, 从而达到其使用要求。
对于机械手中的平衡四连杆机构, 通过建立函运算来进行设计。
平衡机构采用如下图3所示的平行四边形机构, 其中, l1、l2为构件的尺寸, α为曲柄转角, S为提升连杆的移动位移。则建立的函数式为s=l1sinα
按机械手工作时系统上下行程1350mm, 回转半径2500mm, 以此来确定机构中构件的尺寸。
二、气动平衡四连杆机构平衡气缸选型计算
根据杠杆原理:P1×AO=P2×OC+P3×OB
设定:O为支点, A为平衡气缸支点, B为负荷支点 (夹具重量+工件重量) , C为四联杆的重心。
1. 气缸直径选用:
设:P1为气缸力, P2= (四联杆臂重量) =10KG, P3 (为负荷) =100KG, P (气压) =4kgf/cm
所以最小气缸力P1=P2·OC/AO+P3·OB/AO=420KG
气动平衡四联杆机构平衡气缸是在静负载使用状况n≤70%, 一般P=6kgf/cm2, 所以, 6×0.7=4.2kgf/cm2
所以, 设计选定P=4kgf/cm2
在P=4kgf/cm2时:Φ100缸径气缸推力=314.12kgf/cm2拉力=285.88kgf/cm2
Φ125缸径气缸推力=490.88kgf/cm2拉力=458.72kgf/cm2所以选用Φ125缸径气缸作为平衡气缸。
2. 四联杆平衡机构的最小改变平衡“g”的计算。
气缸的最小启动气压
SMC公司的标准:普通气缸:0.15kgf/cm2;低摩擦气缸:0.05kgf/cm2。
以Φ125缸径计算最小启动力“g气缸”
普通气缸:f气缸=0.15πR2=0.15×3.14×6.2252=18.24kg
低摩擦气缸:f气缸=0.05πR2=0.05×3.14×6.2252=6.08kg
改变四联杆平衡机构最小力“g”的计算以低摩擦气缸为例计算;g=f气缸·AO/OB+g启 (其他摩擦力) =6.08×250/1000+g启=1.52+g启
注:g启实测为0.5∽1kg所以本四连杆平衡机构最小改变平衡力为“2∽2.5kg”
三、结束语
对于气动平衡机构手的平衡机构设计的研究, 通过简单的数学函数计算, 来保证机构手工作的平稳性和可靠性。便于设计者设计计算, 并能选配合适的气缸型号。
参考文献
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[2]任丕顺, 宋辉煌.基于支持向量回归机的连杆机构模糊稳健设计[J].机械传动, 2009, 33 (4) .
机械平衡 篇2
在电子材料表面抛光的化学与机械平衡优化过程中，要针对不同电子材料采取不同的优化对策。比如，对于容易研磨且容易发生反应的电子材料来说，比较容易与化学材料或物质发生反应，这就要求表面抛光技术中要有较高的化学反应，配合相对轻微的机械抛光，从而确保化学机械抛光技术的顺利完成。对于难以发生反应的电子材料来说，它们具有很强的化学惰性，在电子材料的化学机械表面抛光过程中，主要根据机械磨损来发挥作用，同时配合化学硬磨料确保抛光表面的平滑。
4 结语
总而言之，现阶段电子材料表面抛光的化学机械抛光技术是一项专业性较强的精加工技术，应用范围越来越广。但是，由于电子材料化学机械抛光技术产生背景以及加工过程中影响因素的制约，使其存在部分局限性。因此，在实际工作过程中，要根据电子材料的不同性能，不断加强表面抛光技术化学与机械的优化平衡。
机械平衡 篇3
【关键词】泥水平衡；机械顶管；施工工艺；实际；施工；应用
1、工程概况
1.1工程概况
广西壮族自治区柳州市柳东新区官塘片区污水收集系统第一合同段有污水管道11.52km，共有钢筋混凝土检查井191座，管道全部为顶管施工，其中，进厂K段共有d2000钢筋砼污水管道1748m，管道平均埋深约为11.5m，设计共有880m为机械顶管施工。
1.2地质条件
柳州市为典型的卡斯特地貌，进场K段现场地表多为耕地、农田及鱼塘。根据地质勘查报告显示，本段地质主要由杂填土、耕土、淤泥质粘土、可塑状粉质粘土、硬塑状粉质粘土、可塑状红粘土、强风化白云岩、中风化白云岩等地层组成。
2、机械顶管施工工艺
其主要工艺流程为：施工准备——工作井开挖、支护——后靠背及设备安装——泥浆池、沉淀池开挖——设备调试——初期顶进——注浆及正常顶进——出洞。
2.1施工准备
采用泥水平衡机械顶管，最重要的是施工前对现场地质情况确认，一般机械顶管机头不同于盾构机，不能对岩石地层进行顶进，遇到岩石容易损坏刀盘，刀盘损坏修理费用较高，且需要开挖接收井取出机头，费时费工。所以，在采用机械顶管施工前，要确认该段地质情况，最好进行二次钻探或加密钻探，待地质情况明确后才决定是否能够采用机械顶管。
2.2顶管工作井施工
在本工程中，采用逆作法施工鋼筋砼圆形护壁井，工作井土方开挖采用长臂挖机，第一次开挖2m，人工配合修边，然后绑扎Ф16@200*200单层钢筋网，模板采用定型钢模板，模板支护后浇筑C20混凝土，护壁厚度为35cm，待混凝土强度达到设计强度的70%后，继续往下开挖，挖土时，先挖井中心土，每次向下挖1m左右。然后就对称掏挖井壁下的土，靠近护壁附近的土采用人工开挖，以免挖机碰撞、损伤护壁，影响护壁强度。按照同样的方法施工至距离设计深度大约3m左右时，钢筋绑扎改为Ф20@200*200双层钢筋网，且将护壁的厚度改为60cm，以加强后靠背高度范围内护壁的承载力，确保工作井安全，依次施工至设计高程。
2.3后靠背施工及设备安装
工作井施工至设计高程后，即可进行封底及后靠背浇筑，工作井封底采用C15素混凝土，厚度要根据管径大小来确定，一般来说，当管径D≥1.5m时，封底混凝土厚度不小于30cm，当管径D≤1.5m时，封底混凝土厚度不小于15cm。封底混凝土达到一定强度时，开始准备浇筑工作井后靠背，后靠背采用钢筋混凝土外衬钢板的结构形式。根据设计轴线测量定位后靠背位置，后靠背钢筋采用Ф22@200*200双层钢筋网，钢筋网外面固定20mm后的钢板，钢筋绑扎完成后进行模板支护，后背墙是顶管受力最集中的地方，为能分散应力，确保受力均衡，须保证后背墙的垂直度≤0.1%H，水平扭转度≤0.1%H。模板支护校准后即可浇筑混凝土，后背砼采用C30早强混凝土，以提高早期强度，加快施工进度。井内设备安装主要包括：导轨安装、千斤顶安装、进水管路、泥浆管、激光经纬仪等。地面设备安装包括：行车、油泵、电动葫芦、配电间、控制室等。由于机械顶管设备相对较大、重量较重，一般先组装行走行车，行车组装完成后，利用行车吊装井内设备。
2.4进水池、泥浆池及沉淀池开挖
在顶管设备安装的同时，应进行进水池、泥浆池及沉淀池的开挖，泥浆池开挖深度一般在1m～1.5m，平面尺寸应根据顶段土方及泥浆量计算得出。泥浆池应开挖在距离工作井较近的位置，以减少排泥管路过长而且产生的管路摩阻力，保证泥浆的正常的抽排。泥浆池旁边开挖一个小型的沉淀池，泥水排由泥浆池排入沉淀池，经沉淀后的水可以循环利用，以节约成本。
2.5设备调试及试顶
顶管下井前应作一次安装调试，油管安装先应清洗，防止灰尘等污物进入油管，电路系统应保持干燥，机头运转调试各部分动作正常，液压系统无泄漏。调试2～3次一切都正常后，即可做试顶准备，可开始开凿洞口安装套管，开凿洞口边缘部位要注意测量洞口大小，洞口不宜太大，洞口与套管之间缝隙用水泥砂浆填塞，且应对洞口进行修整，尽量达到平整、光滑。洞口止水装置的安装，应保证除止水圈外最小直径大于进洞物最大直径的8cm，防止受到进洞物的剪切而失去止水效果，位置确定后可用水泥砂浆封堵与井壁形成的间隙，防止从间隙处漏水、漏浆。机头下井后刀盘应离开洞口1米左右，放置平稳后重测导轨标高，高程误差不超过5mm。使机头刀盘慢慢贴住前方土体，机头属于刀盘不可伸缩型，土压力表所显示的土压力为泥仓土压，显示的土压力与实际顶进的土压力存在一个压力差ΔP，此值一般取15-30T，由于进泥口是衡定的，机头的土压控制主要通过顶速来调节，每次初顶时先调节好送水压力，然后打开机内止水阀，转动刀盘，关闭机内旁道，待流量达到额定值的80%时既可开始顶进，送水压力可通过机内压力调节既可完成。
2.6测量纠偏及泥浆减阻
污水管道的轴线及高程控制非常重要，规范要求也十分严格，一般直线顶管水平轴线偏差为±50mm，高程偏差为+40mm，-50mm。因此，在管道顶进过程中一定要严格控制，勤于测量。在实际施工中，将激光经纬仪固定在后靠背基座上，根据设计高程确定基座高度，根据设计轴线确定经纬仪角度，激光经纬仪发出的激光直接落在机头挡板中央的光靶上，激光点可以直接显示在操作台的显示器上，操作人员只需通过纠偏动作，保证激光点在光靶的中心即可。为了减少顶进阻力，增大顶进长度，并防止塌方，采用在管壁与土壁的缝隙间注入触变泥浆，形成泥浆套，减少管壁与土壁之间的摩擦阻力，泥浆经过一定时间固结，产生强度，对周边土层起到护壁作用。触变泥浆主要成分是膨润土，掺入碱（碳酸钠）和水配制而成。泥浆比重一般控制在1.1～1.16g/cm3，失水量小于25cm3/30inm，PH值6.4左右，配合比为：
水：土=（4～5）：1；土：掺和剂=（20～30）：1。
拌合程序：
A.将定量的水放水搅拌罐中，并取其中一部分水熔化碱。B.在搅拌过程中，将定量的膨润土徐徐加入搅拌罐中，搅拌均匀。C.将熔化的碱水倒入搅拌罐内，搅拌均匀，放置12h后即可使用。
2.7顶管
管道顶进过程中只需一人在操作室监控水压表、油缸压力、机头压力和显示屏上的光靶即可。操作人员根据水压表调节顶进速度，不同的土质有不同的顶速，当遇到岩石或其他不稳定地质时，压力表指针会剧烈震动，此时，操作人员就会调节顶速，分析原因，同时调节油缸压力，以免损坏刀盘。当经纬仪激光点偏离靶心时，可微调机头内的千斤顶，使其回到靶心位置。
2.8出洞
在机头快要到达接收井时，须根据设计轴线定出机头出洞位置，然后凿开护壁混凝土，破开洞口，破洞时间一般为机头到达的前一天，破洞时间过早，恐因地下水造成塌方流土，不易清理。当机头接近接收井时，要减慢顶管速度，关闭进水阀门，让机头慢慢进入接收井，利用接收井井底与洞口的高差使机头与管道成功分离，然后拆除泥浆管、进水管、注浆管、电缆等管线。用吊车取出机头，调往下一顶段。
3、应注意的问题
（1）根据顶距确定管与管接口衬板厚度，以免在长距离顶管过程中造成接头的损坏，造成管材的破碎或漏浆等现象。（2）根据顶距确定注浆孔管材的比例，顶距越长，带注浆孔的管材数量就应越多。（3）顶进过程中，操作人员要时刻注意光靶的变化，严格控制管道的高程和轴线；还应注意压力表变化，遇到地质变化应提高警惕，分析各种可能发生的不良后果。
4、体会
机械顶管以其进度快、操作简单、安全性高等优点在市政管道施工中的应用越来越广泛，但在采用泥水平衡机械顶管前也应该考虑以下因素：
机械平衡 篇4
一、风机不平衡振动原因分析
一台转炉炼钢一次除尘风机转子在运行过程中, 由于工作环境恶劣, 叶轮通常会受到灰尘的粘附和冲刷, 导致机器产生较大的不平衡状况。这种情况导致的不平衡振动通常会使风机平均每7～10天停机一次, 进行清灰处理;1～2个月就需要拆机一次, 对转子进行动平衡校正。
转炉一次风机的停机不仅会造成生产停滞, 还会导致大量的人力、物力和财力的消耗。为了减少风机的停机次数, 延长风机转子的运行周期, 笔者研究了一种基于在线自动平衡技术的风机转子不平衡故障的自愈调控方法。
二、风机转子不平衡振动的自愈调控原理
旋转机械故障自愈调控是在对故障进行预测、监测和诊断的基础上, 采取智能决策和主动调控方法或其他相应对策来预防和消除故障。风机自愈调控系统的模式简图见图1, 对转子不平衡故障的自愈调控的主要实现方法是在线自动平衡技术。
转子的在线自动平衡技术基本原理是利用安装在转子上的平衡头提供校正质量 (或合成质量向量) , 对转子自身的不平衡量进行补偿。通常采用的两种形式为电磁机械型和液压型。一般来说, 由于液压型在线自动平衡头结构相对电磁机械型较简单, 因此在转子相同安装空间内, 液压型在线自动平衡头可设计的平衡能力较大, 适合应用于风机这类不平衡量较大的转子。
液压型在线自动平衡技术是依靠向平衡头三个容腔内注入液体, 使单个容腔的液体质量或两个容腔的液体合成质量能在线消除转子的不平衡量, 达到在线自动平衡的目的。液压型在线自动平衡技术的基本原理如图2所示。
三、系统平衡效果实验验证
为了验证在线自动平衡系统的平衡效果, 并在实际风机中应用液压自动平衡系统, 搭建了实验台进行自动平衡实验, 实验台结构如图3所示。整个转子由55kW异步电机通过齿轮箱驱动, 飞轮的边缘处均布16个M8螺纹孔, 通过在螺纹孔内添加螺丝可以模拟实际叶轮中的不平衡量。
平衡头安装在飞轮的右侧, 喷嘴单元安装在平衡头右侧的3～4mm处, 三个喷嘴口对应着平衡头盖板上的三个进水槽。右联轴器上安装有一个键相传感器, 用来测量转子的转速及相位。
实验中, 将一个11.3g的螺丝加到飞轮180°的螺纹孔内, 形成了1 356g·mm的不平衡量。将转子运行到工作转速2 600r/min, 电涡流传感器监测的各点振值为:1号轴承垂直位置振动为39.3μm, 1号轴承水平位置振动为50.2μm;2号轴承垂直位置振动为45.3μm, 2号轴承水平位置振动为83.6μm。平衡前可以看出, 2号轴承水平位置振动值较大, 已经超过了设定报警值50μm。
保持转子的运行状态, 启动在线自动平衡系统, 对转子进行在线自动平衡。平衡之后, 1号轴承垂直位置振动降至29.1μm, 1号轴承水平位置振动31.6μm;2号轴承垂直位置振动35.8μm, 2号轴承水平位置振动38.2μm。平衡过程历经13s, 喷液次数为四次。平衡后转子平稳运行, 没有出现振动反复的情况。
四、在实际风机转子的效果验证
在完成实验平衡效果验证后, 将平衡系统移植到实际风机转子, 建立了如图4所示的实验台。该实验台采用了实际风机转子, 该转子为100t转炉动平衡失效后下线的工作转子, 监控系统采用Bently测试系统。
在转子上再增预配1 000g不平衡质量, 使转子运行到550r/min, 启动在线自动平衡系统。在线自动平衡过程中, 监测系统的测点分布在两个支撑的水平和轴向位置上, 分别表示为1H、2H、1A和2A测点。平衡过程1H、2H测点的振动变化情况如图5所示。
从实验结果可以看出, 两个支撑的水平方向振动值在主动平衡后有了明显下降, 其中1H方向振动值从初始的1.85mm/s降至0.95mm/s, 2H方向振动值从初始的2.25mm/s降至0.75mm/s, 取得了较好的平衡效果。而两个轴承的轴向方向振动值无明显变化, 说明平衡过程不会导致风机转子轴向振动增大。
五、结论
通过进行实验验证在线自动平衡系统的可靠性, 结果表明, 振动幅值相对较高的2H测点的振动值由平衡前的2.25mm/s降至0.95mm/s, 降幅达66.7%, 1H测点自动平衡降幅达48.6%, 取得了较好的平衡效果。
在风机转子上的测试结果表明, 该在线自动平衡技术对实际风机转子的不平衡振动具有良好的降低作用, 两个支撑的水平方向振动有明显下降。
故障自愈调控技术是解决旋转机械不平衡故障的较好方法, 它可避免停机引起的经济损失, 延长机器的稳定运行周期, 因此具有很好的工程应用前景。
摘要：针对旋转机械运行过程中产生不平衡振动问题, 研究了其自愈调控方法。以实际一台风机为例, 分析了其不平衡产生的原因, 提出了利用在线自动平衡系统对其不平衡振动进行消除。最后在实验转子和实际风机转子上对该自动平衡系统的平衡性能进行实验验证。
关键词：自愈调控,不平衡,旋转机械
参考文献
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机械平衡 篇5
仿人形机器人的机械臂系统具有个强耦合和非线性, 机械系统首尾相接的链式结构及驱动器串联配置的特点决定了机械臂机械系统的耦合性, 因而成为仿人形机器人机械臂系统设计中特有的问题。由于机械臂系统的强耦合和非线性的影响, 使机器人的动力性能变坏, 动力学分析更为复杂, 不利于机器人的动力学实时控制, 故若能部分抵消非线性和耦合的影响, 能提高仿人形机器人机械臂的实时控制的精确度。本文利用关节驱动电机自身的质量进行平衡设计, 来抵消部分机器人机械臂动力系统耦合项的影响, 从而减小驱动电机的负载, 并在仿人形机器人机械臂的实时控制设计中取得良好的效果。
一、基本原理
两连杆机械臂模型如图1所示, θ1、θ2分别为连杆1、2的转动角度, M1、M2是关节1、2的驱动转矩, m2为2杆质量, m0为末端负载, L2为2杆长度, c为2杆质心, L2c为2杆质心到其支点的距离。其动力学方程如式 (1) 、 (2) 所示[1]:
如上所述, 机器人动力系统是一种非线性强耦合系统。因为在非高速运动情况下, 向心项和哥氏项的影响较小, 可以简化计算, 故在上式中省略了向心项和哥氏项。式中A11ε1, A22ε2是自惯量项, 它表示角加速度ε1、ε2引起的作用在自身关节上的惯性力矩, A1、A2是重力项的影响, 它与臂杆的质量, 质心离转动中心的距离以及位置角有关, A12ε2、A21ε1为耦合惯量项, 它表示由臂杆1或2的转动造成的对2或1关节的惯性力矩。耦合项的影响, 使系统的动力性能变坏, 使动力学分析更为复杂, 因此, 应尽量减小耦合项的影响, 对于耦合项系数如式 (3) 所示:
其中f (m1, m2, J1, J2) 项是由连杆自身质量和转动惯量引起的, 从机械设计的角度看, 要减小它们的影响, 只有减小连杆自身质量和转动惯量及负载质量, 但其质量和转动惯量不能没有。在耦合项系数里有一项为 (m2L2c+m0L2) , 因此, 在减小质量的同时, 如设法改变2杆质心的位置, 使L2c=- (m0/m2) L2, 即 (m2L2c+m0L2) 为0, 即可部分抵消非线性和耦合项的影响。从图1中可以看出, L2c为负值, 即2杆质心落到支点的另一侧, 即C′的位置[2,3]。
二、质量平衡原理在仿人形机器人中的应用
在仿人形机器人双臂的设计中, 根据上述原理, 利用关节驱动电机自身的质量进行平衡, 对机械臂进行了优化设计。
对于1、3、5、7四个绕水平轴转动的自由度, 由于负载在其转动轴线上, 负载转矩较小, 无需进行质量平衡, 对于2、4、6三个绕垂直轴转动的自由度, 承受负载转矩较大, 用电机质量进行平衡设计。机器人末端负载设计参数为m0=0.5kg。机械臂的设计参数如表1所示。
根据质量平衡原理, 代入机械臂具体设计参数以及2、4、6三个关节驱动电机的重量, 可计算出2、4、6三个自由度的驱动电机应分别安装在支点相对一侧的51mm、55mm、64mm处。这里需特别说明的是, 在第一次机器人机械臂的设计过程中, 如果各驱动电机都安装在转动轴负载的一侧, 这样设计使电机负载转矩增大, 也不利于减小耦合项的影响。采用质量平衡原理进行改进设计后, 将2、4、6三个关节的驱动电机安装在支点另一侧伸出的燕尾槽内, 通过齿轮减速带动机械臂转动, 具体的实验结果表明, 改进后的机器人机械臂设计明显减轻了驱动电机的负载, 也在一定程度上减小了耦合惯量的影响。实验是在其它自由度不动, 只转动4、6两个自由度的情况下进行的。小臂和中臂的初速度都为零, 以最大加速度到达最大的允许速度, 然后作匀速转动。利用测力矩装置测出电机的转矩。为便于比较, 将臂杆在特殊位置上以特定参数运动时测出的所需驱动转矩如表2所示。
ε1、ε2为4、6关节的角加速度, θ1、θ2为匀速转动时的最大角速度。表中的M1、M2分别表示4、6关节所需总的驱动转矩, M1重、M2重分别表示重力项的大小, M1藕、M2藕分别表示耦合项的大小, 表中括弧内的数据为没有进行质量平衡前的测量值。由表中数据可见, 由于采用了质量平衡技术, 关节转矩中, 重力项和耦合项的影响都大为减小, 约为质量平衡前的1/3, 关节所需总的驱动转矩也相应减小。由此可见, 质量平衡原理的合理利用, 可以有效地减小负载转矩和耦合项的影响, 对改善操作机的工作性能具有十分重要的意义。
三、总结
通过对质量平衡原理的应用, 实现了对YJP-1型双臂冗余度机器人机械臂的优化设计, 并通过关节驱动电机自身重量保持平衡, 避免了附加平衡质量块导致的整个机械臂系统质量增加的不良影响, 具体的试验表明, 对机器人机械臂的改造, 在一方面能减少了机器人关节驱动电机负载, 另外也有效减轻了机械臂系统耦合惯量项的影响, 使机器人机械臂动力性能以及操作性能在很大程度上得到了改善, 对机器人的改进实际上也是质量平衡原理的有效应用。
参考文献
[1]倪受东, 黄筱调, 袁祖强.质量平衡原理在机械臂设计中的应用.南京工业大学学报 (自然科学版) , 2003, 25 (03) :66-68
[2]周军, 焦建民, 周凤岐.故障容错机械臂运动学可靠性设计.宇航学报, 2004, 25 (02) :187-193
机械平衡 篇6
近日, 国家质量监督检验检疫总局和国家标准化管理委员会发布2011年第23号国家标准公告, 阳泉市电工机械有限责任公司主持制定的国家标准———《平衡式起重机》批准发布, 于2012年7月1日起实施, 标准编号为GB/T 27998-2011。
标准是衡量一个行业整体技术和制造水平的重要指标, 引领着一个行业的发展方向。阳泉电工机械有限公司作为全国十大电工机械制造厂家之一, 主持制定的《平衡式起重机》国家标准包含了阳泉市起重机械制造的新技术和专利成果, 提高了起重器械行业的技术标准指标, 支撑和促进全国起重机械行业的产品更新和产业升级。标准的发布和实施对阳泉市起重机械制造业提高市场竞争力、赢得行业话语权有着十分重要的意义。
近年来, 阳泉市积极推进标准化战略实施, 鼓励和引导企业参与制定国家标准和行业标准, 推进阳泉市经济质量提升和技术创新工作, 促进集聚度较高的特色产业集群和成长性较好的优势企业增强竞争力。截至目前, 全市共有西小坪耐火材料有限公司、方大添加剂阳泉有限公司、阳泉铝业股份有限公司、国阳新能股份有限公司、山西北方晋东化工有限公司、阳泉电工机械有限公司等11家企业主持或参与制修订国家标准、行业标准、地方标准51项, 其中国家标准30项, 行业标准19项, 省级地方标准2项, 围绕耐火、机械装备制造、新型建材等支柱和优势产业建立的技术标准体系进一步完善, 企业技术核心竞争力不断提升。
