在用压力管道

关键词： 检验 压力 管道

在用压力管道（精选七篇）

在用压力管道 篇1

1 氨制冷压力管道的结构和技术性能

1.1 氨制冷压力管道的结构特征

用于冷冻食品的氨制冷压力管道一般由-4℃氨制冷系统、-35℃氨制冷系统、-45℃氨制冷系统构成。这些系统又分别由贮氨器、紧急泄氨器、螺杆压缩机组、集油器、贮氨器等多种设备组成。在这些设备的应用中, 氨制冷压力管道承担着各种压力、温度以及负荷的变化。根据有关标准分析, 氨制冷压力管道由安全管道、热氨管道、吸气管道、液体管道、油管道等组成。

1.2 氨制冷压力管道介质特性

氨制冷压力管道中的氨是现阶段各种管道中应用最多的一种中压和中温制冷剂, 其凝固温度一般在-77.7摄氏度, 蒸发温度在33.3摄氏度, 常温下冷凝压力一般为1.1~1.3MP。同时, 氨具有很强的毒性和可燃性。氨制冷压力管道的技术性能体现在以下几方面:第一, 设计的压力值要为2.0MPa;第二, 最高工作压力要为1.85MPa;第三, 工作温度要为50摄氏度;第四, 工业管道是GC2级。

2 氨制冷压力管道管理和使用现状和存在的问题

2.1 缺乏系统化的指导, 忽视了安全问题的解决

我国主管部门在氨制冷压力管道的管理和使用中形成了一套专业化的技术标准和规范体系, 为氨制冷压力管道的发展提供了安全的保障。但是, 在具体的应用中没有明确氨制冷压力管道由哪个部门进行专业化的负责管理, 由此导致氨制冷压力管道管理处于一种无序的状态。

2.2 制冷系统存在带病运转的现象

伴随企业改革的深入发展, 冷库企业的发展逐渐朝着自负盈亏的方向发展, 一些企业没有按照标准下放相应的基金来完成设备的检修, 由此导致很多冷库的运转缺乏保证, 存在一些设备老化的问题, 导致整个氨制冷压力管道应用出现问题。

2.3 隐蔽性故障问题

氨制冷压力管道中的一些工程属于无证设计、无证安装和无证施工, 因此在设备的隔热材料应用、制冷系统容器和管道的可靠性应用方面存在各种问题, 加上氨制冷压力管道的先天性缺陷, 导致氨制冷压力管道的安全性能无法在真正意义上得到保证。

3 氨制冷压力管道全面检验的方式

3.1 加强对原始材料的审查

原始资料的审查具体包含以下几方面内容:第一, 压力管道设计单位资质、设计图纸、安装施工图及有关计算书等。第二, 压力管道安装单位的潜质、有关资料的验收, 其中验收工作主要包括安装竣工资料和材料检验资料等。第三, 管道的组件构成以及管道的承件质量证明文件。第四, 氨制冷压力管道运行记录的检查、停工和施工记录的检查以及工业管道的修理改造等。

3.2 空视图绘制

很多氨制冷压力管道冷库建造时间较早, 在最开始建造时候应用的大部分原始材料丢失。为了方便日后的检验工作和安全评定工作, 需要相关人员对每条管线的内容进行现场测定, 并利用计算机绘制空间视图。其中, 氨制冷压力管道的空间视图需要在三维坐标上进行绘制, 在坐标上将压力管道的起、止设备号以及管线的走向和各段的坐标进行明确, 压力管道附件上需要设置管件、阀门、支吊架、安全附件、压力表、温度表等工具的数据标准, 从而为管道的强度设置和安全评价提供必要的数据保证。

3.3 管管道使用单位前期的准备工作

第一, 对管道的弯头、三通、变径和焊口两边进行架子的搭设工作, 并要根据实际需要拆除保温装置。第二, 要对埋地管段的位置进行选择性的检验, 第三, 要设定相关的不允许打磨的检验范围;第四, 要在检验地区的就近位置提供需要使用的电源。

3.4 检验方法

第一, 对资料的审查。对资料的审查包括对设计技术资料、管件材料、加工材料、安装记录等方面内容。第二, 泄露检验。利用泄漏检测仪检验氨制冷压力管道的各种设备。第三, 对绝热材料及防腐层的检验。这种检验主要是应用宏观检验法检测管道保温层是否脱落、是否磨损、是否结霜。第四, 振动检验。振动检验首先利用宏观检验法来对管道内部有异常的振动进行检查, 之后利用表面振动测试法检测易产生振动的部位, 第五, 支吊架检验。主要是查看活动支架位移情况和导向支架的导向性能是否完好。

4 结语

综上所述, 根据氨制冷压力管道的应用状态, 在应用氨制冷压力管道时需要严格按照相关检验标准来进行工作, 在完整的管道安全管理制度制定和落实下, 对管道超标缺陷问题进行安全评定, 有针对性地解决管道的安装质量问题。

摘要：随着科技的快速发展, 有关人员加强了对氨制冷压力管道的全面检查。经过反复的检查总结出了氨制冷压力管道全面检查工作中需要重点检验的部位以及如何应对在氨制冷压力管道应用中出现的问题, 旨在促进氨制冷压力管道的有效应用。

关键词：氨制冷,压力管道,全面检验

参考文献

[1]余兵.在用氨制冷压力管道全面检验[J].化工装备技术, 2009, 04:36-40.

[2]贾强.氨制冷压力管道不停机全面检验方法研究[J].压力容器, 2012, 05:75-80.

[3]金波.试析氨制冷压力管道不停机全面检验方法[J].中国高新技术企业, 2015, 07:76-77.

在用压力容器检验通用规范 篇2

1、总则

1.1为确保在用压力容器的安全经济运行，加强检验，保证检验质量，服务于用户，特制订本规范。

1.2本规范适用于《压力容器安全技术监察规程》（以下简称《容规》），适用范围内的在用压力容器。不包括气瓶、溶解乙炔气瓶、槽车、球形贮罐等。1.3本规范所定的检验内容，项目和要求，均遵照《容规》、《在用压力容器检验规程》（以下简称《检规》）及有关技术标准的规定。

1.4压力容器检验后，检验员根据检查内容逐台出具《在用压力容器检验报告》。报告书应明确评定安全状况等级，允许使用参数、监控条件、检验周期、判废依据等结论，并对检验结果的正确性负责。

1.5检验员在检验中发现严重的质量问题时，应及时向受检单位发出《在用压力容器检验意见书》，提请该单位采取安全措施，限期解决或停止其运行，意见书应抄送锅炉科和有关部门，本所留一份存档。

2、检验程序：见本所的《在用压力容器检验工作程序》和《检规》第四章检验有关规定。

3、检验人员资格：凡独立承担在用压力容器检验工作的检验员必须持有相应资格的检验员证（即检验员或检验师证）。

4、检验准备

4.1受检单位应报设备检验计划或申请。

4.2受检单位必须提供受检容器的完整资料，包括产品合格证、质量证明书、竣工图、安全附件合格证及调试资料；监检证书，用户单位的使用、检修、操作规程等记录和有关资料，检验部门的检验报告等。

4.3检验员应向受检单位说明《检规》第二章和第三章中说的《检验前的准备工作及安全注意事项》（一般在协议中说明）和本所《检验安全工作制度》有关规定。

4.4凡批量检验或对大型或特殊容器检验前，检验项目负责人应于受检单位签定协议，明确有关事项和要求。

4.5若受检单位准备工作或安全工作不落实，检验员有权柜检。

5、容器检验

5.1根据《容规》要求和容器的实际工作情况，定期检验分外部检查，内外部检验和耐压试验。

5.2内部检验

5.2.1资料审查：应审查的资料内容必须符合《在用压力容器检验规程》第三章中第10条的规定内容。

5.2.2审查图纸、强度计算书，了解容器的结构型式、技术特性等。

5.2.3审查《质量证明书》中材质报告，核对材质是否符合《容规》第二章的有关规定；无损探伤应符合《容规》第四章的有关规定。

5.2.4上述资料审查中，若资料不全或存在疑问，检验员均应查明情况并记录在检验报告中。5.2.5容器外观检查

5.2.5.1产品铭牌必须符合《容规》要求，铭牌上至少应载明制造单位名称、制造年月、容器名称、产品编号、设计压力、设计温度及容器总重等，编号是否出与资料一致，有保温层的容器铭牌必须外露。

5.2.5.2外部检查内容应符合《检规》第22条规定。

5.2.5.3肉眼检查焊缝表面和热影响区质量，若有怀疑，可用放大镜及无损探伤检查。用焊缝检测规测量咬边深度，焊缝余高等数据。5.2.5.4容器焊缝不允许有十字焊缝结构，相邻之间的焊缝距离须大于三倍筒体厚度，且不小于100mm。

5.2.5.5对封头及筒体进行测厚时，每节筒体不少于2点，多板拼成的每板不少于2点，记录在《壁厚测定报告》中，并在测厚位置图上标出最小值点的相对位置尺寸。5.2.5.6法兰面应垂直于接管或筒体的主轴中心线。接管法兰螺栓通孔应均匀分布，若有特殊要求，应在图样上说明。若对螺纹接头有怀疑，可拆开核对有效螺纹长度，并注意螺栓质量。5.2.5.7内径小于1000mm的反应，贮运容器，应开设检查孔；内径大于等于1000mm的容器，如不能利用其他可拆装置进行内部检查时，应开设人孔、检查孔，人孔尺寸应符合有关规定。

5.2.6安全附件检查

5.2.6.1压力表核对容器所装压力表数量，确认表盘直径，刻度范围、精度等是否符合《容规》第七章规定，是否在校验有效期内及是否铅封。

5.2.6.2安全阀（或爆破片）核对铭牌、标志、合格证，查看安全阀是否铅封和完整，是否有校验报告；爆破片的实验数据是否符合有关要求，是否按规定定期更换。5.2.6.3安全附件安装的位置是否符合安全要求。

6、定期检验的一般要求

6.1压力容器的检验周期，应遵照《容规》第六章《定期检验》的规定。6.2检验的一般程序

在用压力容器检验的一般程序是检验工作的常规要求，检验员可遵照《检规》第20条的规定，根据实际情况，并在保证提供对压力容器安全状况等级评定的充分依据的前提下，确定检验项目（必要时应先制定检验方案），并进行检验工作。6.3检验的基本要求见《检规》第21条规定。

6.4外部检查内容见《检规》第22条规定和本所检验程序规定。

6.5内外部检验内容见《检规》第23条规定和本所检验工作程序规定。6.6强度校核

遵照《检规》第24条的规定，结合实际情况确定。6.7耐压试验和气密性试验。

6.7.1耐压试验应遵守《容规》和本所《压力试验操作规程》的有关规定进行试验。6.7.2气密性试验应遵守《容规》，符合《检规》中《在用压力容器气密性试验安全规则》和本所《压力试验操作规程》的规定。

7、检验报告

7.1检验员根据所进行的项目，认真、准确、及时填写《在用压力容器检验报告书》。

7.2检验员应认真分析研究有关资料和检验结果，准确评定安全状况等级，出具检验报告，并按本所检验报告审签盖章，发送和归档。

在用压力管道检验中若干问题分析 篇3

1 压力管道检验中存在的不足

1.1 资料审查方面存在的问题

资料审查包含的内容是多样化的, 例如压力管道设计资料、管材、管件等零配件的出厂合格证、安装与竣工资料以及修理改造记录资料等。在实际的检测工作中, 审查人员发现大部分企业或者是单位不能将上述原始性资料呈交上来, 尤其是上个世纪末期安置的压力管道, 其资料的完整性上存在巨大的缺陷。检验人员发现有的企业参照生产工艺程序完成了平面图的绘制工作, 有的企业没有提供出一项原始资料, 与压力管道施工相关所记载资料的更是不存在了。

1.2 宏观检查以及壁厚检测等工作中存在的问题

作者长期的工作经验认为, 在对压力管道开展检验工作进程中, 只有将宏观检查、材质确定、壁厚测量、无损检测、理化性能检验等各个环节落实到位, 这样检验人员才会获得与压力管道结构、安装位置等有关的准确信息, 进而完成对其合理性与规范性的评判工作。然而在实际的检验过程中却发现, 很多施工单位并没有安装压力管道的资质, 主要是因为我国压力管道安装许可证制度推行的时间较晚, 因此, 那些资质尚浅的施工单位随意购买管件、阀门等压力管道材料, 有的施工单位为了谋得蝇头小利, 采购那些低廉、结构存在缺陷的材料, 最终造成压力管道事故。此外检验人员还发现压力管道安装施工中焊接质量非常差, 焊缝成型不好, 焊缝内部没有焊透, 有气孔、存在飞溅物残留、咬边以及错边量严重超标等缺陷。

1.3 压力试验与严密性试验

产品在生产运营的过程中, 需要检测的压力管道数目是较为庞大的, 再加上装置停车检验维修的时间不够充足;不同类型的压力管道之间的介质、操作参数存在较大的差异性。种种因素叠加在一起, 导致与压力管道相关的压力试验以及管道严密性检验工作难以独立、顺利的进行, 这样就增加了压力管道安全隐患问题发生的几率。

2 提高在用压力管道检验工作效率的对策

2.1 提高对管道材质劣化程度检验的工作力度

很多在用压力管道长时间的在临氢、高温恶质的环境中工作, 在压力大、温度高等条件长期的作用下, 势必会对压力管道金属材料的强度与硬度造成影响。及时的、定期的对工作在这样环境中的在用压力管道开展理化检验工作是刻不容缓的, 在特殊的情况下可采用取样分析的检验方法。理化检验工作涵盖的内容有:对管道材料进行金相检验, 对在用压力管道冲击韧性进行检验;力学功能的检验, 还有对在用压力管道硬度测量以及化学成分分析这两项工作内容。对在用压力管道材质脱碳、球化、石墨化这些劣化程度进行评定时, 主要参照《在用工业管道定期检验规程 (试行) 》、《中华人民共和国产品质量法》等相关标准。

2.2 重视对埋地压力管道的检验工作

在我国, 燃气管道与油气长输管道一般被埋地敷设。对其进行全面检验检测工作时, 存在较大的难度。埋地管道一般需要开挖进行检验, 因此费时费力, 随着科学技术的进步, 声发射无损检测技术、微波信号无损检测技术、雷达信号无损检测技术的研制与应用, 大幅度的提高了检验的工作效率。

3 认真做好压力管道维护检测

压力管道的使用单位应该制定日常维护体制, 严格进行压力管道维护与巡检工作, 每15天对压力管道以及其零配件进行维修与保养工作;每年定时对在用压力管道进行整体的在线检查工作, 对安装在公共区域的压力管道要加强巡检工作力度, 一旦发现安全隐患问题或者是其他故障时进行及时的维修, 当安全隐患指数达到一定级别时应该停止使用。

对于新装的压力管道必须做好监督检验工作, 只有检验合格以后才可以使用。使用单位应该做好对在用压力管道的保护工作, 例如易燃、易爆、有害介质的安全警示标识。

4 结语

总之, 对在用压力管道做好检验监督工作是极为重要的, 因此必须提高检验工作人员的综合素质, 提高其责任感, 对检验全过程尽职尽责。增强使用单位主体责任意识, 在使用过程中发现开启压力、量程等参数发生变动或者是有损坏迹象出现时, 应该及时采取有效措施。

摘要：压力管道的安全性能愈发受重视, 因此, 抓好对其管理、检验、维修工作是至关重要的, 实践表明, 上述工作内容的落实, 是压力管道安全, 正常运行的有效保障, 也是推动我国现代化社会建设的重要推动力。

关键词：在用压力管道,检验,问题,分析

参考文献

[1]李明远.工业压力管道监督检验工作探讨[j].经营管理者, 2009.

关于加强在用压力容器检验的探索 篇4

1 清楚所要检测的内容

1) 检验安装。检测安装主要就是对容器进行一系列的安装检测, 像连接合不合要求、安装的记录材料齐备与否等等内容。

2) 运行中的检验。这种检测分为两种, 一种是定期检测, 另一种是不定期检测:定期检测主要是容器的使用者对自己的使用的容器, 如果要进行检测了, 就由其自己提出来, 然后会有技术部门来对其容器进行检测。不定期检测, 顾名思义, 就是没有固定的时间来进行检测, 这种不定期检测主要是由企业的主管部门和安管部门来检测, 而且在检测过程中, 可由技术监管部门一起检测。

3) 检测的内容。容器的检验内容, 主要包括内部和外部的检查、容器构造的检查、容器尺寸的测量、容器侧壁厚度的测量、组成容器的材质等内容。a.设备技术资料审查。对于容器的各个方面的情况, 我们必须具体掌握;熟悉掌握容器制造所用的材料, 搞不清楚的必须进行详细的分析和检测;检测容器运行记载, 有没有超温、超压及违章操作情况, 查看、检验及有关运行安管材料是不是齐备。b.内外部检验。对于容器的内部和外部的检测, 我们需要根据一定的规则才能实施。c.两次试验。压力容器在查验后或修理好后, 据相关规定应作耐压试验和气密性试验, 检验容器的密封性和耐压状况。

2 对于容器的初次检验, 如果合理的话, 容器的使用年限及使用安全都能够有保障

1) 对于容器的合理使用, 既可以保证容器的安全性, 也可以保证容器可以使用很长时间。2) 对不同的计划前提和使用条件的压力容器, 初次检验应针对或许会发生的缺点情形制订公道的查验项目和检测工艺。3) 在缺点处置过程当中, 对裂纹利用机器方式消弭。消弭裂纹时打止裂孔。4) 对于容器的初次检验, 我们应当合理的进行, 不能盲目进行, 我们要有针对性的进行, 消除容器使用过程中可能出现的安全隐患, 保证容器的安全使用。

3 对于容器的腐蚀和检验过程中常出现的问题, 我们需要尽可能的减少

1) 对于表面已被腐蚀的, 在检验中应注意以下问题。a.重点检查的部位。液位经常波动的部位;有气体和液体反复来回冲刷的地方;容器的顶部和底部;对那些外部保温被破坏了的, 我们要先撤除其外部保温, 再对其进行重点检查;如果一个容器有防护层, 我们要重点检查其完好状况。b.寻找容器最薄点。当发现容器有表面腐蚀时, 应对腐蚀部位均匀布点测厚, 找出最薄点后对其进行定位并做好记录。c.盘算侵蚀速率、确认下次查验周期。腐蚀速率= (上次检验的最小壁厚-本次检验的最小壁厚) /上次检验周期。当然得出的数据要根据规章来确保下次检验周期。但在计算腐蚀速率有几个需要注意的地方:当第一次检验一台容器时, 不能用其理论的厚度, 而要以其实际的厚度来计算;当容器的操作条件 (压力、温度、介质) 变更并有可能改变介质对材料的腐蚀速率时, 变更前还应进行一次测厚, 以便下次检验时确定腐蚀速率;因为容器各个地方腐蚀的速度有所差别, 所以计算时, 尽可能选择腐蚀快的地方。

2) 奥氏体不锈钢的腐蚀与晶间腐蚀在日常检验过程中需要注意的问题。a.查看原始资料中的化学成份, 热处理状态, 焊接工艺卡等, 判断是否存有晶间腐蚀的倾向。b.检查在介质中是否存在氯化物。c.对焊缝、封头应力集中部位应用溶剂着色检测方法重点检查, 若发现裂纹, 则应根据裂纹的形态, 发生的部位通过金相试验确认裂纹的性质。d.在检验的过程中应注意, 铁也会引起污染, 还有进行水压试验时要注意检测水中所含有的某些离子的含量, 例如, 氯离子。

3) 液氨容器中最常见的问题。目前我们所使用的容器当中, 液氨容器是受广泛青睐的, 而且生产的数量也多, 因此, 就液氨容器我提出以下几个值得注意的问题:a.对于那些在焊接过程中残余的应力应该要严加排查, 把须确保万无一失。b.对于那些使用年龄较长的容器, 以及没有热处理过的容器, 都要严加排查。c.在焊接过程中, 会出现焊缝, 用磁粉对这些焊缝进行检测, 对于那些受焊缝影响较大的区域, 更要重点排查。还有对于那些无法进入内部进行检测的, 就要用到超声波, 超声波可以对其内部进行检测, 找出其中的缺陷。

对于大多数压力容器来说, 其安全运行的最大干扰项就要数腐蚀了, 腐蚀是最容易导致其运行不正常的因素了。那么, 为了使压力容器的各个环节都能够安全运行, 必须要对腐蚀这个因素加以重视, 特此, 提出以下几点意见:1) 对于压力容器的的选材也要注意, 要尽可能的选择靠腐蚀性能好的。严格控制母材钢板中的硫磷含量、杂质、夹层等缺陷, 制造不锈钢容器时应尽量选用超低碳不锈钢。2) 在制造容器的过程之中, 必须要掌控好焊接的工艺, 因为容器的质量主要就是靠其来保证的。特别的, 在研制不锈钢容器时, 晶体间要避免腐蚀, 因此更要控制好焊接的工艺, 待到热压形成后立即进行固溶处理。对容易产生氢腐蚀、氢致开裂的压力容器在焊接时应严格控制焊缝内体积性缺陷, 防止分子氢在此聚集, 扩展成裂纹。3) 在压力容器使用过程中, 对碳钢、低合金钢容器应注意H 2S等腐蚀介质含量, 对不锈钢容器应严格控制氯离子含量。对于某些压力容器必须要满足一定的条件, 而且要严格控制介质的温度, 比如说, 临氢介质。4) 在检验压力容器时, 据资料提供的使用状况来预估容器的腐蚀情况, 这样就易制订有针对性的检验方案, 在你预估可能会出现腐蚀的机器上, 要加大对其各方面的检测, 必要时要通过硬度及金相试验进行确认。

4 结束语

浅析在用压力容器磁粉探伤技术应用 篇5

1 基本原理

磁粉检测, 又称磁粉探伤。磁粉检测是利用铁磁性材料被磁化后, 由于缺陷的存在, 使被检工件表面与近表面的磁力线发生局部变形而产生漏磁场, 形成磁极, 吸附施加在工件表面的磁粉, 形成目视可见的磁痕, 从而显示出缺陷的分布状况。可探测出铁磁性材料表面与近表面裂纹、发纹、白点、折叠、夹杂物等缺陷, 检测灵敏度较高。

2 在用压力容器的磁粉探伤注意要点

(1) 工件表面状况在用压力容器由于长时间的使用, 与各种介质接触, 容易生锈、氧化及腐蚀, 影响了容器表面平整程度、光洁程度, 设备表面的油污、锈蚀及飞溅等状况都会影响检测效果。容器表面有油污等会影响磁粉移动, 妨碍了周围磁粉的聚集, 使漏磁场无法有效的吸附周围的磁粉;表面凹陷不平使磁粉探伤时, 磁极与工件的真正有效接触面积减少, 磁力线穿过工件的数量减少, 影响了磁场的正常分布;被划伤的表面会产生伪磁痕显示, 增加了检验人员对缺陷的判断难度。故在探伤时, 一定要对被检容器的焊缝及其两侧进行除漆、除锈及打磨, 完全去除表面油污、锈蚀及油漆等一切会影响检测的覆盖物, 使焊缝表面完全露出金属光泽, 否则缺陷容易被掩盖, 影响缺陷的磁痕正常显示, 造成误判、漏检。

(2) 工件的磁化时间工件被磁极磁化时间的长短, 会对磁粉的堆积状况产生直接影响。磁化时, 周围的磁粉受磁场影响进行有序排列。若磁化时间太短, 磁化后磁粉不能进行最有效堆积, 缺陷磁痕显示不够明显, 磁粉痕迹模糊, 影响检验人员的判断;磁化时间太长, 不仅耽误工作时间, 还降低检测效率, 且长时间的磁化, 会使磁极及其附近区域吸附过多的磁粉, 在无缺陷区域形成伪缺陷的磁痕堆积, 影响结果判断的正确性。在用压力容器一般采用磁轭连续磁化法进行磁化, 根据NB/T47013.4—2015标准的要求, 磁化通电时间时间一般为1s~3s, 为得到最有效的磁化效果, 同一部位应磁化两次以上, 停止施加磁悬液后, 工件须继续被磁化一秒以上。

(3) 磁悬液的施加采用电磁轭磁化工件, 同时施加磁悬液的方法, 叫做连续法检测。在对工件进行磁化时, 必须在磁化过程中同步施加磁悬液。如在断电后或断电时仍然施加磁悬液, 都会造成磁粉痕迹被冲掉而导致漏检。如果采用湿法磁粉探伤时, 被检测部位必须被磁悬液完全润湿, 是缺陷被检出的必要条件。当进行探伤作业时, 如发现磁悬液没有完全覆盖到被检部位, 被检表面没有被润湿彻底, 必须停止探伤作业, 对被检表面重新处理, 直至表面被完全湿润。

检验垂直地面的焊缝时, 磁轭移动的方向须从上到下, 磁悬液喷洒的位置为磁化区域的侧面或前方, 喷出的磁悬液呈发散状态, 避免以水柱的形式直接喷洒到表面, 喷洒方向与电磁轭行走方向相同。

(4) 磁轭移动的速度在役压力容器检验的现场比较复杂, 电磁轭移动的速度应与探伤方法、磁悬液的种类、检测的位置及被检工件的表面状况进行综合选择, 最终应使用标准规定的灵敏度试片来验证确定。磁轭移动的速度过快会影响磁化的效果, 则有可能造成漏检。当采用马蹄形磁轭探伤时, 须将焊缝分段标记, 在每段检测区域内使磁极线与焊缝形成45度, 作两次相互垂直的磁化, 并确保每段探伤区域有不少于10%的重叠。

(5) 检测环境的要求在役压力容器内壁的探伤一般采用荧光磁粉检测。荧光检测须满足的环境要求为:缺陷的评定工作要在黑暗环境中进行, 工件表面的黑光辐照强度须大于或等于1000μw/cm2, 黑光的波长范围在315nm~400nm内, 可见光照度应不大于20lx。刚开启黑光灯时, 输出能量达不到最大值, 检验工作须在灯开启后5分钟进行, 要尽量避免黑光灯的频繁开与关。黑光灯的滤光片必须完好, 如损坏要及时更换, 确保滤光片的干净。

非荧光磁粉检测时, 所有的检测工作都要在可见光下进行, 根据NB/T 47013.4—2015标准的要求, 工件表面的可见光照度要大于1000lx;当检验现场在户外时, 由于条件所限可见光照度应不低于500lx。

3 结语

磁粉探伤是无损检测技术中的主要探伤方法之一, 在用压力容器的检验与安全评估后要返修的表面缺陷大部分是由磁粉检测探出的, 其中有许多缺陷是其它检测方法未能检出的。所以, 磁粉探伤对在役压力容器的检验发挥重要的作用。作为无损探伤技术人员, 要在平时工作中多实践、多思考、多学习, 提高技术能力, 最大程度的减少漏检。

参考文献

[1]魏锋, 寿比南, 等.压力容器检验及无损检测[M].化学工业出版社, 2003.

[2]宋志哲.磁粉检测.中国劳动社会保障出版社, 2007.

[3]沈功田, 张万岭, 等.压力容器无损检测技术综述[J].无损检测, 2004.

在用压力管道 篇6

1 在用压力容器腐蚀分类

压力容器腐蚀现象及其工况和性质,可分为物理、化学、电化学、应力几类。

1.1 物理腐蚀

这是最基本的腐蚀形式,主要原因是金属压力容器在使用过程中,由于金属本身长时间接触空气或工作物料,产生了物理溶解,致使金属壁面产生锈斑或者腐蚀。

1.2 化学腐蚀

化学腐蚀又称“干腐蚀”,主要机理是压力容器壁的金属表面在与非电解质发生接触的过程中,发生化学反应,进而发生腐蚀。在腐蚀的过程中,金属壁面直接与氧化剂发生接触,产生电子交换现象。

1.3 电化学腐蚀

电化学腐蚀又称为“湿腐蚀”,主要机理是容器的金属壁在电解质溶液中发生电化学反应并产生了电流。一般来说,发生电化学腐蚀现象,至少包括一个阳极与一个阴极,并在金属壁内外部产生电流,形成回路。这样,在阳极发生氧化反应,在阴极发生还原反应,从而造成金属壁面的腐蚀。

1.4 应力腐蚀

压力容器长时间服役,容易产生肉眼不可见的拉伸现象,并在其壁面上产生一定的拉应力,导致出现延迟裂纹现象。此外应力腐蚀是一种长期或者半长期作用,一般的检测仪器或者手段都无法有效识别,有时候甚至在容器加工过程中就已经产生,导致难以对其进行有效研究[2]。

2 其他腐蚀原因

除了对腐蚀现象类型分析及原理分析得到的腐蚀原因外,还有以下几种。

1)材质原因。材质是腐蚀发生的首要原因。压力容器主要由金属制成,目前主要是合金,合金的腐蚀速度与合金各组成成分及其含量有紧密联系。若其杂质过多,将加快腐蚀速度。另外,压力容器的金属材质表面状态与结晶状况也会对腐蚀的速度产生一定的影响。表面若粗糙,精度不高,则腐蚀程度较快,反之则较为缓慢。

2)环境原因。石化行业压力容器恶劣的工作环境也是容器腐蚀发生的重要原因。在压力容器的实际使用中,一般都具有一定的pH值、湿度、化学成分及温度的范围限制,若长期处于该范围之外,则腐蚀速度加快。

3)人员操作原因。相关技术人员或者工人的实际操作也不容忽视。很多腐蚀的发生都是由于没有按正确的操作流程和操作配备而产生的。若操作人员的技术不规范或者没有按照标准进行操作,腐蚀速度将明显加快。

4)定期全面检验。压力容器使用过程中,定期检验检测工作也很重要。定期的全面检验能够及时发现容器在使用过程中产生的腐蚀等现象,并采取有效的措施加以阻止,这样及时改善了容器的使用状况,延长其工作寿命。

3 防止腐蚀的改良措施

基于以上分析,需要采取以下改良措施。

1)容器选材。在容器的选材上,要慎选合理材质。可选择不同材料或者添加抗腐蚀的金属元素等以增加耐腐蚀度。在这一过程中,选材的质量尤为重要,必须要达到生产标准。

2)采用缓蚀剂。实际上,大多数的在用化工压力容器都必须使用缓蚀剂,内外都刷一层防腐层,作用是延缓压力容器(壁)的腐蚀。缓蚀剂是用于金属表面的一种化学物质或者几种化学物质,其用量有一定的标准,要针对具体的工况来选择。缓蚀剂的使用不仅能延缓腐蚀,同时还能保证压力容器正常工作。

3)提高焊接质量。通常压力容器选用不锈钢材质和低合金钢,并以电弧焊和氩弧焊作为结合手段。严格标准的焊接流程能够保证压力容器的正常工作,因此焊接技术极为重要。所以需要对焊接工人组织严格考核,并对焊接流程进行监督。焊接后还要进行调试和检测,确保无缺陷和意外发生。

4)衬里防护。由于在用压力容器的工作性质,其介质的腐蚀性很强,因此必须进行衬里抗腐蚀防护。在选材上,衬里防护可选用橡胶、玻璃钢、不锈钢、金属钛、搪玻璃、聚四乙烯等,这样能够有效延缓腐蚀。

5)日常操作与维护。日常的操作与维护尤为重要,这不仅包括操作员工的技术娴熟程度和工作认真程度,还包括容器使用过程中的合理维护,如容器的定期检验检测也很重要。

4 实例应用

4.1 措施应用前腐蚀情况

下面针对某石化公司压力容器的腐蚀状况进行研究。

4.1.1 腐蚀示意

图1是对一压力容器的实际拍摄,从图中可以看出,此容器腐蚀严重,甚至还出现了断裂,通过检验检测断定该容器已经无法继续使用。

4.1.2 腐蚀分析

通过研究,其防腐原因主要是以下几个方面。

1)材质。其材质选用了质量一般的合金钢,其质量恶劣,达不到生产标准。

2)环境因素。在其工作环境中,酸碱程度、温度、湿度等加速了腐蚀发生。

3)人为操作不当。平时操作人员操作流程欠规范,而且维护不及时,导致腐蚀现象加剧。

4.2 措施应用后腐蚀对比

4.2.1 改良措施

针对上述的腐蚀分析,逐条进行改良和执行。

1)选材。在选材上,改用符合标准的合金材质,并加强在焊接上的工艺要求,同时使用衬里防护和缓蚀剂以及防腐涂料,确保材质质量过关。

2)改良环境。对其工作环境进行分析和改良,减缓压力容器的腐蚀。

3)培训和加强日常维护。对操作者进行了定期的培训与考核,并执行倒班制度,使其有充裕的时间进行休息,并实施日常检测和监督制度,执行管理责任制,使得压力容器的腐蚀程度得以缓解。

4.2.2 抗腐蚀效果对比

经过上述改良,压力容器的腐蚀得以缓解,现以腐蚀程度、生产效率及生产成本作为评价标准,并进行量化处理,对改进后的腐蚀程度进行对比,见图2。

从图2中可发现,若以措施执行前的腐蚀程度、生产效率及生产成本记为单位量100%,则在改良后,腐蚀程度、生产效率和生产成本(见表1)。

(%)

由此看出,在改良后,腐蚀程度和生产成本都有了一定降低,但生产效率却有了一定的提高,说明抗腐蚀措施的执行起到了良好效果。

5 结束语

由于在用压力容器的腐蚀对于生产及生命财产具有严重的破坏性,因此必须着力防护和杜绝,笔者针对压力容器的腐蚀类型和因素进行分析,并总结出抗腐蚀的措施,同时应用于实践,在腐蚀程度控制、生产成本降低及生产效率的提高上都有一定的成绩,对此类问题的继续研究提供了参考。

参考文献

[1]黄煌辉.防止化工压力容器腐蚀破坏的措施[J].安全与健康,1996(4)37-38.

在用压力管道 篇7

1 内外部检验的主要内容以及存在的问题

1.1 检查的主要内容

第一, 对压力容器的结构进行检查, 看是否与相关的规定、标准符合。膨胀有没有受到阻力。所有标志牌是否出现残缺, 挂放的位置是否正确。对焊缝以及焊缝的表面进行检查, 查看咬边、弧坑是否出现缺陷。在焊缝连接的地方, 是否出现裂缝。在需要的情况下, 还应该采取无损检测的方法。一般情况下, 在检测裂缝的过程中, 主要采用两种办法, 分别为渗透探伤、磁粉探伤。这两种办法在使用时, 都可以发现容器表面中细微的裂缝。与渗透检验相比, 磁粉探伤检验方法的灵敏性更高, 所以在检验中推荐使用该方法。

第二, 检查焊缝是否存在超标的现象。在检验的过程中, 可以采用超声波探伤以及射线。对焊缝进行检测时, 要求具体的长度要超过焊缝总长的十分之一。为了提高检测度, 在检测裂纹时, 要求必须扩大检测的比例。其中, 检测的重点内容为:压力容器的T型接头, 在正常使用中存在泄漏的焊缝, 以及经过两次维修的焊缝。在超声波检测中, 主要是检测焊缝内部中存在的缺陷, 特别检测缺陷面积比较大的焊缝时, 表现出了较高的灵敏性, 因此具有很大的优势作用。但是, 该方法由于缺乏直观性, 要求探伤人员的经验要非常丰富, 所以也存在一定的局限性。

第三, 对压力容器的壁厚进行检测。相关的标准显示, 每块钢板测点数必须大于2 点, 另外, 封点要高于3 点。检查的重点项目为:受到腐蚀的地方, 在冲刷压力下变薄的部分, 以及液位不稳定的部分等。

第四, 对主要材料的受压原件进行检测。在牌号标识不明确的情况下, 应该重复检查。如果被检测原件存在劣质风险, 必须采取多重检测方法, 对其进行严格分析。通常情况下, 主要的方法包括:金相检验、机械性能试验, 以及硬度检测等。

1.2 存在的主要问题

在压力容器检验中, 最主要的检测方法为外部检验。外部检验的主要目的是:及时发现设备以及操作中不符合标准的问题, 然后采取针对性的措施, 彻底解决问题, 防止风险问题的扩大, 从而影响容器的正常运行。在外部检验下, 经常出现的问题主要包括以下几个方面, 分别是:

第一, 铭牌与要求不匹配, 容器外保温达不到规范要求, 外壳被锈蚀等。第二, 部分可拆件出现漏气、渗水现象。除此之外, 还包括法兰、角焊缝的漏气以及渗水。第三, 支架与支座在承受较大受力作用下, 导致位移现象。第四, 压力容器周边的管道出现异常的响声, 并伴随有震动的迹象。第五, 安全阀出现泄漏的现象, 同时在规定期限内, 没有得到整定。第六, 水位计指示情况出现异常。第七, 通常情况下, 按照规定在内外部检验达到两次时, 需要试验超压水压, 但是实际操作中往往不能实现。

2 压力容器定期检验中, 处理存在问题的策略

第一, 在容器表面探伤检查中, 如果筒体焊缝或者角焊缝出现裂纹、裂缝, 并且裂缝的程度比较浅的情况下, 可以实施打磨处理。另外, 如果裂缝的程度比较严重时, 除了打磨之外, 还要对缺陷的地方进行补挖。在有需要的情况下, 还应该采取热处理的办法。

比如:某生产厂家在2005 年5 月投产, 在2010 年8 月实行机组大修。采用磁粉探伤的检查方式, 对蒸汽冷却器、高压加热器, 以及进水管道进行检测。检测结果表明, 以上设备大多数角焊缝的表面出现不同程度的裂缝。对这些裂缝进行打磨处理, 消除裂缝。然后, 给打磨后的裂纹实施圆滑处理。最后, 对处理后的裂纹再进行磁粉探伤检验, 检验结果合格。

再如:某厂在2010 年投入使用2 号机除氧器, 按照检修的时间, 在2013 年对机器进行检修。检修的标准为:按照相关检测的标准, 以环焊缝为基准, 找到最低点的位置, 然后向中心两边200mm的焊缝实施磁粉探伤。同时, 对两道封头拼接处的焊缝也要进行检验。检验结束后, 发现10 条焊缝出现程度不同的裂纹, 裂缝呈现出密集横向的特点。其中, 大部分裂纹主要存在于焊缝当中。同时, 部分裂纹来源于母材上。技术人员根据工况的情况, 对裂纹的特点进行分析, 得出裂纹产生的主要原因是热疲劳。然后, 制定出完善的、合理的处理工艺。对焊缝实施打磨处理, 再进行粉刺探伤检验, 检验结果合格。

第二, 在超声探伤检查下, 发现压力容器焊缝出现超标反射信号。针对这类缺陷而言, 通常处理的办法为挖补。但是, 在处理的过程中, 必须遵守相关的热处理工艺, 以及焊接工艺。否则, 就会影响处理的效果。比如:某厂2014 年对4 号机组中的4 号低加南侧封头环焊缝进行检测, 采用的检测方法为超声波探伤。检验结果发现, 3 处存在超标问题, 在实施挖补处理后, 全部解决。

第三, 如果容器壁在冲刷或者遭到腐蚀的作用下, 就会导致壁厚变薄。比如:某电厂在2008 年5 月投入使用3 号炉定拍扩容器, 然后在2014 年对容器内部进行检测。检测结果显示, 筒体表面存在大面积的冲刷与腐蚀。其中, 腐蚀程度最严重的为 Φ54mm。经检验, 筒体厚度最薄的地方只有4.2mm。设计的厚度为13.5, 明显低于设计的厚度。首先, 根据相关的公式, 对壁厚最薄的地方试试强度校核。计算出来的内压折算应力比材料的许用应力大, 所以最薄的剩余壁厚与实际的强度产生严重差距, 不能满足强度的需要。最后, 根据以上情况, 对冲刷的部位实施了堆焊处理。

第四, 容器筒壁受到压力后, 产生变形的状况, 并且出现鼓包。研究表明, 在氢气储罐中最容易引发鼓包的风险。另外, 在特殊情况下, 疏水扩容器也会产生鼓包的现象。比如:某电厂在2012 年投入使用高压疏水扩容器, 然后在2015 年对其进行检验, 检验方法为磁粉检测。结果显示有4 个疏水进口管的角焊缝出现裂纹缺陷, 其中有3 个焊缝特别严重。在宏观检测下, 可以看出筒体有一处面积非常大的鼓包。同时, 壁厚符合常规要求。另外, 在高压疏水扩容器检测中, 发现疏水进门存在漏洞, 导致工况水平低下。在这种情况下, 对该容器产生的裂纹进行挖补处理, 然后制定出有效的监督措施。最后, 与厂家联系后, 对产品进行及时更换。

3 在焊接缺陷中, 应该注意的相关事项

对压力容器进行定期检修时, 如果容器的规格与相关标准不符合, 就应该实施焊接修理。在具体修理的过程中, 必须遵循相关的标准以及要求。通常情况下, 在处理缺陷时, 还应该注意这几个方面的问题:第一, 要认真、慎重处理缺陷, 充分发挥技术人员、以及项目负责人的作用, 不能盲目以所谓的标准对裂缝进行定性。第二, 裂纹在受热的情况下, 容易使裂缝程度继续扩大。所以, 在处理深度较大的裂纹时, 必须对在裂纹两端开凿出裂孔, 或者止裂槽。这样, 就可以减少热量的膨胀, 避免裂缝程度进一步扩大。第三, 针对内部埋藏深的焊缝而言, 必须先使用超声波检测方法, 对裂缝的位置进行确定。同时, 在实际修补的过程中, 要求尽量从距离缺陷浅层的表面开始。另外, 在裂缝清除到2/3 的程度时, 为了尽可能把裂缝全部处理掉, 还要对背面的裂缝实施焊缝处理。第四, 对焊缝处理完成后, 要按照相关的标准, 重新对容器进行检测, 并进行压力试验以及无损检测等。只有这样, 才能保证处理好的容器可以安全、放心投入到使用当中。第五, 在压力容器检测的规程中, 有的条款内容比较宽松。因此, 检测人员在使用的过程中, 决不能掉以轻心。尤其是对埋藏缺陷进行评定时, 必须以相关标准为依据, 并充分考虑多方面的因素, 切记不可滥用。

4 结束语

压力容器内部主要为液体或者气体, 是具有很大压力的密封容器。在运行的过程中, 由于温度、压力或者液位等因素的影响, 容易出现温度、压力超标的现象。在这种情况下, 就会导致压力容器中的设备出现缺陷, 从而影响正常的生产。所以, 为了保证设备的正常运行, 必须定期对压力容器进行检测。文章首先介绍了压力容器的检测内容与方法, 以及经常存在的问题。并结合实例, 分析了具体处理方法。比如:针对小型的裂缝, 可以采取打磨、圆滑处理。针对程度深的裂缝, 可以实施不挖等。另外, 有的压力容器壁或者筒壁受到冲刷或者腐蚀的作用下, 导致容器壁或者筒壁变薄, 针对这种现象, 应该在检测的基础上, 实施堆焊的处理办法。最后, 文章介绍了焊接缺陷中应该注意的问题。希望文章可以对压力容器检测以及问题的处理起到参考的作用。

参考文献

[1]陆诗涛.压力容器安全管理与定期检验的探讨[J].科技传播, 2013 (19) .

[2]郭方文, 杨海堂.压力容器检验中有关问题的探讨[J].装备制造技术, 2014 (2) .