润滑油生产技术概况（精选三篇）
润滑油生产技术概况 篇1
十年, 弹指一挥间。然而, 对该项目的每一个参与者来说, 从立项到成功实现工业应用, 期间经历的每一次成功与失败, 攻关与排难, 至今仍历历在目。
深入调研, 蓄势待发
润滑油被喻为维持机械正常运转的血液, 在现代社会经济的发展中起着举足轻重的作用。它虽然不是能源, 但其在节能降耗、环境保护方面所起的作用是不可替代的。我国是润滑油生产、进口和消费大国, 据资料显示, 2010年我国润滑油表观消费量已达千万吨, 市场规模近千亿元人民币, 为世界第二大生产国和消费国。然而, 在我国润滑油产业中, 两个“二八现象”格外显著, 即:占总销售量20%的高档润滑油创造了整个产业80%的利润, 但高档润滑油中的80%来自于国外进口。
润滑油由基础油和添加剂两部分组成。基础油是润滑油的主要成分, 其粘度指数和倾点决定润滑油的品质。美国石油学会 (API) 将润滑油基础油分为I至V类5个等级。目前, 低等级的I类基础油占据我国润滑油基础油主要市场。多年来, 由于缺乏先进的生产技术, 我国大都采用“溶剂精制-溶剂脱蜡-白土补充精制”老三套技术生产低档的Ⅰ类基础油, I类基础油生产能力持续过剩, 而Ⅱ、Ⅲ类基础油的市场缺口却依赖大量进口。然而, 我国拥有优质石蜡基和环烷基原油资源, 具备生产各个粘度等级Ⅱ、Ⅲ类高档润滑油基础油的基础条件。大庆石蜡基原油硫含量低, 蜡含量高, 是全球公认的优质润滑油基础油原料, 特别适合生产高粘度指数的基础油, 制备多级发动机油、车辆齿轮油等润滑油。可以说, 我国润滑油行业面临着一种尴尬的境地:拥有世界上最好的可用于生产润滑油的原油, 却因为没有自主的先进工艺而无法生产出高档润滑油。
1999年, 刚从海外回国的田志坚研究员开始探索生产高档润滑油基础油的“中国工艺”。在了解上述需求背景后, 他带领研发团队——烷烃转化新催化材料及新过程研究团队对高档润滑油生产技术开展研究。
要想在高档润滑油基础油生产技术上取得突破, 创造出属于我国自主的工艺, 首先必须弄清润滑油生产过程涉及的科学和技术问题。长链正构烷烃是润滑油基础油中蜡的主要成分, 它具有很高的粘度指数, 但由于倾点高, 其存在影响油品的低温流动性。为了降低基础油的倾点, 在工业上往往采用溶剂脱蜡的方法把高倾点的长链正构烷烃分离出来, 或采用催化脱蜡的方法把长链正构烷烃选择性地催化裂化转变为小分子的烷烃分离出来。这些方法的最大缺点是原料的利用率低, 大多数具有高粘度指数的长链正构烷烃在生产过程中白白浪费掉了。而如果将正构烷烃选择性地转化为同碳数的短而少侧链的异构烷烃, 就可以大幅度地降低倾点并且保持高粘度指数, 高收率地生产出高品质润滑油基础油。该技术的核心是一种能将高含蜡原油转化的高性能加氢异构脱蜡催化剂。而由于催化剂研发难度大、周期长等因素的影响, 此前只有个别国际大公司掌握。
开发适合于我国原油原料的润滑油基础油加氢异构脱蜡催化剂面临许多技术难题:如何提高对高含蜡重质原料油的适应性、如何实现重质基础油产品收率最大化、如何在高转化率下保证高的异构化选择性、如何对副反应-加氢裂化反应合理调控、如何克服分子筛合成和催化剂制备的放大效应等等。
项目启动, 多项突破
针对这些技术难题, 研发团队认真调研, 分析国内外相关领域的基础研究进展, 分析了关键反应催化剂构效关系, 设定了研究方向, 并在短短几个月内, 搭建起了分子筛合成和催化剂评价装置, 建立了初步的研发平台。他们从最常见的几种分子筛催化材料入手, 通过对不同模型化合物的评价, 开展催化剂制备和筛选工作。经过大量方案改进和实验室小试研究, 发现了催化剂理化性质对模型化合物转化过程的影响。在这些研究中, 研发团队找到了切入点, 将研究重点放在十元环一维直孔道微孔分子筛研制上。通过在水热合成体系中, 采用复合模板剂、杂原子引入等方法, 优化十元环微孔分子筛的孔口尺寸, 合成出新型具有AEL、TON和MTT拓扑结构的微孔分子筛。
带着这些初步的成果, 研发团队争取到了中国石油天然气股份有限公司 (下称“中石油”) 的支持, 与他们开展合作研究, 解决了重要的科研经费问题。在接下来的3年里, 他们系统研究了分子筛的合成条件、化学修饰、掺杂原子等对催化剂性能的影响, 验证近千个配方, 终于在2002年攻克了一种特殊孔道结构分子筛合成关键技术, 成功研发出拥有自主知识产权的异构脱蜡催化剂。
在此过程中, 通过系统研究十元环一维直孔道分子筛负载贵金属催化剂的酸性、加氢性能和微孔结构等性质对烷烃加氢异构化反应的影响, 考察不同碳链长短烷烃的反应活性, 发现了酸性、加氢性能和微孔结构与正构烷烃转化率、异构化与裂化比、烷烃异构体分布之间的构效关系, 提出酸性-金属性-择形性三功能催化剂的设计思想, 指导新型高效核心催化剂的研制。这种设计思想突破了传统的平衡载体酸性和金属加氢活性双功能的方法, 极大限度地发挥了分子筛的择形功能, 在理论认识上取得了创新。
基于我国企业自主研发先进技术的落后, 项目组认识到只有实现跨越式发展才能加速科研成果的转化, 因此, 又承担了催化剂的工业放大任务。分子筛合成涉及液固物料的混合、反应、成核和晶化等过程, 合成规律难摸索, 重复性差。在实验室小试合成釜能轻易合成出来, 规模放大后却有可能完全变样。面对新的挑战, 他们攻克难关组建了中试放大装置, 采取“集总开发”的办法, 系统研究了放大过程可能出现的各种难点, 经过数百次的小试, 解决了多个技术难题。2004年终于将合成规模在小试基础上放大5万倍, 成功实现了关键催化材料的工业放大。
在开发的同时, 研发团队进行了大量艰巨的应用推广工作。田志坚研究员多次深入石化企业开展技术交流, 了解企业生产现状, 推介自主技术优势。2004年, 我国西北某炼油企业决定建设一套高档润滑油生产装置, 为此研发团队在中石油支持下开始了针对性的现场试验。经过长达8000小时的稳定性试验, 自主研发催化剂的良好特性得到充分验证。2006年底, 某炼厂按规范进行招标, 前来投标的还有两家国外顶级的石油公司。经过严格的技术论证, 虽然自主研发技术的性能和成本都有一定优势, 但因为没有工业化业绩, 企业最终还是采用了国外技术。
面对挫折, 团队成员们并没有气馁, 他们把眼光又转回东北。经过努力, 终于在2008年1月促成中石油大庆炼化公司进行加氢异构技术的工业应用。作为技术提供方, 大连化物所负责指导和监督催化剂生产。为保证催化剂准时交付, 春节休假尚未结束, 研发团队成员就奔赴沈阳指导催化剂生产。当年正值北京奥运会, 沈阳是协办城市, 为确保安全环保, 对化工原料的运输和生产控制非常严格, 致使催化剂生产遇到很大困难, 生产工作几度深陷危机。为此团队成员们在大连和沈阳往返奔波, 一方面在生产一线指导监督催化剂生产, 一方面根据前方出现的问题改进工艺、验证和测评。8个月时间内, 完成了100多批次、30余吨分子筛和催化剂的生产, 合格率达到100%。
2008年10月初, 在圆满完成催化剂工业生产任务后, 研发团队转战大庆指导催化剂装填和开工。
成功应用, 赢得认可
2008年10月31日, 在历经10年持续攻关后, 自主研发的加氢异构催化剂PIC802终于在中国石油天然气股份有限公司大庆炼化分公司将20万吨/年高压加氢装置实现应用, 一次开车成功产出合格产品, 生产出高粘度指数、低倾点的II、III类润滑油基础油, 产品质量达到国际先进水平。
PIC802催化剂具有活性高、原料适用范围广、产品质量好、基础油收率高、副产品附加值高, 特别是重质基础油收率高等优点, 其催化性能大大超过国际同类催化剂。工业运行数据显示, 与国际同类先进技术相比, 处理200SN原料油时, Ⅱ类中质基础油收率高8个百分点;处理650SN原料, Ⅲ类重质基础油收率高20个百分点, 应用效能显著。除了产出预期的中、重质高档润滑油基础油产品外, 还开发出了高标号食品级白油等一系列新产品, 填补国内空白。催化剂运行4年累计创造产值逾38亿元, 产生利税逾19亿元, 产生了巨大的经济效益。
项目的成功开发填补了国内空白, 解决了中国高档润滑油基础油生产技术难题, 显著提高我国高端润滑油产业竞争能力, 并作为唯一的炼油项目入选“2009年中国石油集团十大科技进展”。研究过程获得授权专利12项, 并形成若干技术秘密, 其中核心专利“一种临氢异构化催化剂及其制备方法专利”荣获2011年第十三届“中国专利优秀奖”。同时, 该技术的成功工业应用被《科技日报》、《新华网》、《中国石油报》、《中国化工报》等媒体以“我国石油炼制获重大技术突破”、“润滑油厂里探宝, 结束洋催化剂垄断时代”等标题重点报道, 还被大连电视台作为专题新闻报道, 产生了良好的社会影响。
在第一代催化剂PIC802的工业运行过程中, 研发团队并没有满足于已经取得的成就, 而是根据用户要求和市场需求的变化, 对催化剂进行了持续改进, 采用新型分子筛载体, 调整了操作灵活性和产品选择性, 成功开发出第二代催化剂PIC812。2012年5月, 接到催化剂放大生产任务之后, 研发团队成员便以满腔的热情, 开始了新一轮“会战”。他们发挥吃苦耐劳精神, 克服了工期短、任务重的困难, 连续数周奋战在生产-评价-放大的战线上, 通过与催化剂厂密切合作, 解决了从10m L釜到5m3釜合成分子筛载体的放大效应, 在百天之内生产出了20万吨/年装置所需的催化剂, 并于年底完成了催化剂的装填。
2013年1月, 第二代催化剂顺利开车运行, 处理200SN和650SN两种原料高收率产出合格5cst和10cst基础油产品, 反应性能较第一代催化剂又有提高。采用这种新型催化剂后, 炼油装置的操作温度最高可降低10度, 润滑油产出率可提高8个百分点。2014年末, 从中国石油集团传来喜讯, 自第二代催化剂和技术投入使用后, 已累计创造产值超过23亿元, 经济效益得到进一步提升。该项目的技术领先性再一次得到了行业内的认可, 被评为2014年“辽宁省技术发明一等奖”。
夯实基础, 未雨绸缪
在本项目十余年的开发进程中, 研发团队得到了充分的锻炼并得以迅速成长。经过实验室小试、工厂中试、工业化示范以及工业化生产的阶梯式研发历程, 研发团队见证了一项技术从零到工业应用的整个过程, 了解了各个研发环节对应的关键科学和技术问题。研发团队因该项目的成功开发和应用荣获2009年“大连化物所特别贡献奖”, 2012年“中国产学研创新成果奖”, 2013年“大连化物所专利实施优秀奖”, 并多次荣获“大连市青年文明号”称号。多名科技人员也因此获得表彰。其中, 项目负责人田志坚研究员荣获2012年度“中国科学院院地合作奖”, 并于2014年入选国家科技部“中青年科技创新领军人才”;项目主要完成人徐云鹏研究员荣获2008年“中国科学院卢嘉锡青年人才奖”;多名青年骨干入选“中国科学院青年创新促进会”。
成功的实践离不开理论的支持。在技术开发的同时, 研发团队始终坚持基础研究的深入, 为工业实践提供理论基础和创新灵感。在分子筛合成方法和机理以及洁净能源催化转化等领域, 研发团队取得了一系列基础研究创新成果。首次实验证明了水在分子筛形成中的重要作用, 发明了微波离子热合成分子筛方法, 证明了有机胺和离子液体在分子筛合成过程中的协同作用, 发明了离子热合成高性能分子筛膜的新方法等, 在包括Angew.Chem., J.Am.Chem.Soc.等重要SCI期刊上发表研究论文90余篇。2010年, 研发团队创制出一种目前最大孔径的磷酸铝分子筛, 著名化学期刊Angew.Chem.以内封面文章的形式报道了这一重要结果, 该新材料以洁净能源国家实验室的名称被命名为DNL-1, 有望在催化和吸附领域得到重要应用。这些基础研究工作不仅为技术的持续创新打下了深厚的基础, 还为新技术的开发提供了方向。在开展这些基础研究的过程中, 培养了研究生近20名, 他们多次获得“国家奖学金”、“中国科学院院长优秀奖”和“卢嘉锡优秀研究生奖”等奖励。
随着国家产业结构升级以及环保要求提高, 内燃机油、全损耗系统油等主要润滑油面临着从过去的I类低档润滑油全面升级至II、III类润滑油的转型期, 这给本项目带来了巨大的机遇。政府职能部门对相关行业的引导和推动, 将进一步推动润滑油基础油加氢异构脱蜡催化剂及技术的应用。
烷烃转化是能源化工领域的重要过程, 在化石能源优化利用、生物质转化以及合成燃料提质等领域有着举足轻重的地位。研发团队已在相关领域, 如费托合成蜡异构化制高品质柴油/润滑油、生物质加氢制高品质航煤/柴油、煤热解油悬浮床加氢制液体燃料等领域布局, 开展了深入的应用基础研究, 并力争在不远的将来实现工业应用, 为我国能源保障和国民经济的发展做出更大的贡献。
科学研究和技术创新没有止境。润滑油基础油加氢异构脱蜡催化剂技术及应用项目成功是研发团队孜孜以求、不懈努力的结果, 更是大连化物所人“锐意创新、协力攻坚、严谨治学、追求一流”探索精神的体现。展望未来, 烷烃转化新催化材料及新过程研发团队将继续面向国家能源战略需求, 在催化新材料和新过程上继续探索, 期待着下一个自主研发的“中国工艺”绽放出更为耀眼的光芒。
注释
润滑油安全技术说明书 篇2
第一部分:化学品名称 化学品中文名称: 润滑油 化学品英文名称: lubricating oil中文名称2:机油英文名称2:lube oil 技术说明书编码:1279cas no.: 分子式: 分子量:230-500 第二部分:成分/组成信息有害物成分 含量 cas no.第三部分:危险性概述 危险性类别: 侵入途径:健康危害:急性吸入,可出现乏力,头晕,头痛,恶心,严重者可引起油脂性肺炎.慢接触者,暴露部位可发生油性痤疮和接触性皮炎.可引起神经衰弱综合征,呼吸道和眼刺激症状及慢性油脂性肺炎.有资料报道,接触石油润滑油类的工人,有致癌的病例报告.环境危害: 燃爆危险:本品可燃,具刺激性.第四部分:急救措施 皮肤接触:脱去污染的衣着,用大量流动清水冲洗.就医.眼睛接触:提起眼睑,用流动清水或生理盐水冲洗.就医.吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处.保持呼吸道通畅.如呼吸困难,给输氧.如呼吸停止,立即进行人工呼吸.就医.食入:饮足量温水,催吐.就医.第五部分:消防措施 危险特性:遇明火,高热可燃.有害燃烧产物:一氧化碳,二氧化碳.灭火方法:消防人员须佩戴防毒面具,穿全身消防服,在上风向灭火.尽可能将容器从火场移至空旷处.喷水保持火场容器冷却,直至灭火结束.处在火场中的容器若已变色或从安全泄压装置中产生声音,必须马上撤离.灭火剂:雾状水,泡沫,干粉,二氧化碳,砂土.第六部分:泄漏应急处理 应急处理:迅速撤离泄漏污染区人员至安全区,并进行隔离,严格限制出入.切断火源.建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器,穿防毒服.尽可能切断泄漏源.防止流入下水道,排洪沟等限制性空间.小量泄漏:用砂土或其它不燃材料吸附或吸收.大量泄漏:构筑围堤或挖坑收容.用泵转移至槽车或专用收集器内,回收或运至废物处理场所处置.第七部分:操作处置与储存 操作注意事项:密闭操作,注意通风.操作人员必须经过专门培训,严格遵守操作规程.建议操作人员佩戴自吸过滤式防毒面具(半面
罩),戴化学安全防护眼镜,穿防毒物渗透工作服,戴橡胶耐油手套.远离火种,热源,工作场所严禁吸烟.使用防爆型的通风系统和设备.防止蒸气泄漏到工作场所空气中.避免与氧化剂接触.搬运时要轻装轻卸,防止包装及容器损坏.配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备.倒空的容器可能残留有害物.储存注意事项:储存于阴凉,通风的库房.远离火种,热源.应与氧化剂分开存放,切忌混储.配备相应品种和数量的消防器材.储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料.第八部分:接触控制/个体防护 职业接触限值 中国mac(mg/m3):未制定标准 前苏联mac(mg/m3):未制定标准tlvtn:未制定标准 tlvwn:未制定标准 监测方法:工程控制:密闭操作,注意通风.呼吸系统防护:空气中浓度超标时,必须佩戴自吸过滤式防毒面具(半面罩).紧急事态抢救或撤离时,应该佩戴空气呼吸器.眼睛防护:戴化学安全防护眼镜.身体防护:穿防毒物渗透工作服.手防护:戴橡胶耐油手套.其他防护:工作现场严禁吸烟.避免长期反复接触.第九部分:理化特性 主要成分: 外观与性状:油状液体, 淡黄色至褐色, 无气味或略带异味.ph: 熔点(℃):无资料 沸点(℃):无资料 相对密度(水=1):〈1相对蒸气密度(空气=1):无资料 饱和蒸气压(kpa):无资料燃烧热(kj/mol):无资料 临界温度(℃):无资料 临界压力(mpa):无资料辛醇/水分配系数的对数值:无资料 闪点(℃):76 引燃温度(℃):248爆炸上限%(v/v):无资料 爆炸下限%(v/v):无资料 溶解性:主要用途:用于机械的摩擦部分, 起润滑,冷却和密封作用.其它理化性质: 第十部分:稳定性和反应活性 稳定性: 禁配物:强氧化剂.避免接触的条件:聚合危害: 分解产物: 第十一部分:毒理学资料 急性毒性:ld50:无资料 lc50:无资料亚急性和慢性毒性: 刺激性:致敏性: 致突变性:致畸性: 致癌性: 第十二部分:生态学资料 生态毒理毒性: 生物降解性:非生物降解性: 生物富集或生物积累性:其它有害作用:无资料.第十三部分:废弃处置 废弃物性质:废弃处置方法:处置前应参阅国家和地方有关法规.建议用焚烧法处置.废弃注意事项: 第十四部分:运输信息 危险货物编号:无资料 un编号:无资料 包装标志:包
润滑油基础油生产工艺选择探讨 篇3
关键词：润滑油；基础油；生产工艺
中图分类号： TE666 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）19-172-2
0 引言
随着润滑油基础油市场对其使用要求的严格性，传统的润滑油基础油生产工艺已经无法满足现在的使用市场，因而对于传统的生产工艺进行优化改革，结合润滑油基础油生产过程中的成本、使用范围以及工艺流程等，采用现代化生产工艺技术，从而使得生产出的润滑油基础油更符合使用要求。本文结合目前润滑油基础油的市场进行分析，并简单阐述了润滑油基础油的生产工艺及特点。
1 我国目前润滑油基础油市场分析
随着我国经济的快速增长，对于润滑油基础油的使用量每年也在保持着上升状态，并且其使用量紧随美国之后，成为了世界第二大润滑油的消费国家。因而润滑油基础油消费在我国有着很大的发展空间。随着油品升级的不断更换，我国轿车的发动机以及重负荷发动机油以及各类基础油的需求随之而呈增长趋势，随着发动机油的质量发展，逐渐变得高黏度指数、高氧化安定性，对于采用传统的生产工艺所生产的Ⅰ类的基础油已经无法满足现在的使用需求，因而目前采取了几种先进的润滑油基础油生产工艺，生产出Ⅱ类、Ⅲ类以及天然气合成油基础油，这种润滑油基础油生产的扩能与升级，使得润滑油基础油市场维持一个稳定平衡的状态。
2 生产润滑油基础油的影响因素
虽然市场上的汽油、柴油的生产属于炼油厂的核心业务，但对于润滑油基础油的需求也是非常的大，同时在价格上也有很大的优势，由于受到原油性质，以及炼油厂润滑油基础油加工技术、设备等的因素影响，使得润滑油基础油在生产过程中变得复杂化，并且会受到多方面因素的影响。
2.1 目前市场上炼油厂的装置结构
对于通常润滑油基础油装置会设在燃斜的炼油厂中，但随着对润滑油基础油性能的要求性提高，使得很多的Ⅰ类基础油的生产装置关闭，从而转向了Ⅱ类基础油的生产。除此之外，随着近年来对于柴油的需求量的不断增加，使得Ⅰ类基础生产装置原料都在减少，其主要原因就是Ⅰ类基础油与柴油的原料都是减压瓦斯油，因此，对于高质量的基础油生产中，很多的炼油厂都设有了大型的柴油加氢裂化装置，对于Ⅲ类基础油的生产非常有利，前景也是非常的不错。尤其是在北美地区，随着汽油市场需求份额的不断增大，使得Ⅲ类基础油的装置处于主导地位。
2.2 重质原油加工量的提高
在生产Ⅰ类润滑油基础油装置时，需要有石蜡基础原油，不去考虑整个炼油厂产品优化模式，但原油的价格却拉大了重质原油与轻质原油之间的价格差异性，使得越来越多的炼油厂会选择利润率更高的重质原油生产，但所生产出的Ⅰ类润滑油基础油的质量差而且收率低。而对于Ⅲ类润滑油基础油的生产，则不会由于原料的选择而受到很大的影响，并且其生产过程中的成本较低，副产品要比Ⅰ类润滑油基础油的装置好，从而促进了Ⅲ类润滑油基础油装置的建设。
2.3 生产过程中清洁燃料的生产
为了满足润滑油基础油的生产过程中所需要清洁燃料，世界的加氢裂化能力将会提高很多，对于生产润滑油基础油有着深远的影响。而且在很多的炼油厂也都采用了清裂化技术所生产的清洁燃料，然后用于投资兴建Ⅱ类、Ⅲ类润滑油基础油的装置，对于很多炼油厂曾经不去生产或者只有少量生产润滑油基础油的，针对于成品油价值链的最大化，也陆续的投资兴建起了Ⅱ类、Ⅲ类润滑油基础油的装置，并且把加氢裂化尾油作为了生产的原料。
3 润滑油基础油主要生产工艺
对于润滑油基础油的生产加工方法分为了物理方法与化学方法两大类，在具体的生产过程中，会根据原料性质以及生产需求的不同而采取与之相应的方法，从而形成不同的润滑油基础油生产工艺。
3.1 传统的润滑油基础油生产
传统的润滑油基础油生产工艺，也就是“老三套”工艺，基本上是采用了物理方法来生产润滑油基础油。
3.1.1 溶剂酒精润滑油基础油生产
溶剂酒精在润滑油基础油生产过程中是非常重要的步骤，主要用于脱除油品中的稠环芳烃、胶质以及沥青等物质，从而使得生产出来的润滑油基础油粘温性质，抗氧化安定性、颜色等都得到很好的改善，这是一种比较成熟的工艺，而在润滑油基础油生产过程中经常采用的溶剂有糠醛、酚等产品。
3.1.2 溶剂脱蜡
在润滑油基础油采用溶剂脱蜡工艺，其目的是除去油品中的石蜡，从而有效降低润滑油基础油的倾点。其主要工艺要点包括四部分，分别是结晶、过滤、溶剂回收以及冷冻。这种溶剂脱蜡工艺对于加工比较轻的原料时，在技术上还是有一定的优势，不仅脱蜡效率与粘度指数高，而且还有助于降低能耗，从而节省企业的操作费用，减少投资。
3.1.3 白土补充精制
其具体的操作方法就是使油与白土能够在特定的温度下进行混合，有效利用活性白土表面的吸附功能，通过多种工序，从而把润滑油基础油中折氮化物、沥青、机械杂质等除去，有效的改善润滑油基础油品的颜色，降低其中的残炭，有效提高油品的抗氧化安全性。
这种传统的“老三套”润滑油基础油工艺不仅技术成熟，而且应用非常的广泛，但随着市场上对Ⅰ类润滑油基础油要求的提高，这些工艺无法满足于润滑油基础油的产品升级，因而需要通过改变现有的生产工艺来不断提高润滑油基础油的质量。
3.2 加氢润滑油基础油生产工艺
加氢处理工艺就是利用催化剂来稳定润滑油基础油中的活泼成份，其前提条件是在较高的温度下。这种工艺的主要目的是对润滑油基础油进行脱硫、脱氮，从而提高粘度指数，有效改善产品颜色，并且提高润滑油基础油的使用寿命。其优点就是在生产过程中使用的溶剂较少，而且温度低，可以有效的简化溶剂与提取物之间的分离，从而大大提高了精制油的收率。
3.3 催化脱蜡润滑油基础油生产工艺
与传统工艺中的溶剂脱蜡相比，催化脱蜡工艺的产品倾点更低，而且氧化安全性好，产品中的杂质含量较低，对于轻质的石蜡基油与中间基油为原料时，会随着基油的凝固点的下降，其粘度指数也会下降，因而选择催化脱蜡工艺还是比较适合的。
3.4 异构脱蜡润滑油基础油生产工艺
异构脱蜡生产工艺技术是目前应用最为广泛的，在制作生产过程中，有效的克服了催化脱蜡润滑油基础油的收率与粘度指数，会随着润滑油基础油倾点的降低而下降这一缺点，并且在很多的工业中得到了广泛的应用。异构脱蜡生产工艺最为明显的优点就是在稳定性、异构化选择性以及抗毒性方面都有很大的提高，而且对于理想原料经过加氢处理的低硫、低氮油等，在相同的倾点情况下，所得到的润滑油基础油产品收率与粘度指数都比较高，因而在很多的生产过程中，更多的是被异构脱蜡工艺代替了之前的催化脱蜡工艺。
3.5 合成润滑油工艺
合成润滑油工艺经常是采用了乙烯齐聚法来进行生产，其主要原料为乙烯刘聚的C8、C10馏分，然后按照一定的方法来进行合成。合成的润滑油基础油，不仅粘度指数高，而且在性能上也远远超过了其他类的润滑油基础油，加之受到环保与原油生产的驱动，使得这种合成润滑油基础油市场需求量增加，并且其产量可以取代成本较高的Ⅱ类、Ⅲ类润滑油基础油。
通过对以上这些润滑油基础油生产工艺的分析，不同的工艺生产类型都有着各自的优缺点，如溶剂脱蜡工艺虽然技术成熟，而且生产能力比较强，但生产技术相对落后，而且操作费用高，所生产出来的产品性能较差；而合成润滑油基础油技术，则面临着在生产过程中价格高，技术还不够成熟等缺点，仍然有待于不断的研发。
对于目前世界上润滑油基础油市场基本上是供大于求，但由于常规的润滑油基础油占据着主导地位，需求量却在下降，而对于非常规的润滑油基础油需求量却在不断的增长，从而呈现出供不应求的局面。随着对润滑油基础油所提出的更高要求，为了加速润滑油基础油质量的升级，需要在传统的生产工艺中加入新的工艺技术，并对现有的装置进行改造，从而提高润滑油基础油的数量与质量。
参 考 文 献
[1] 李玉华，关琦.国内外基础油生产技术现状及发展趋势[J].中国新技术新产品，2015（17）.
[2] 杜珊，王京.生产润滑油基础油的原油优化选择[J].润滑油，2014（05）.
[3] 宋宁宁，康茵.润滑油基础油的特点及生产工艺[J].齐鲁石油化工，2010（01）.
