关键词：
液压系统应用（精选十篇）
液压系统应用 篇1
随着国内企业全球化业务的飞速拓展,对设备在各种极限环境下的使用情况提出了更高的要求。例如泛俄地区对设备使用温度要求为-40 ℃,设备的保存温度要求为-60 ℃,该温度远远低于普通液压油-30 ℃左右倾点的指标,当油液的温度降低到倾点以上10 ℃时,液压油的低温流动性就会变得非常差,此时液压油的黏度会变大。黏度较高的液压油在液压系统运行时会因摩擦阻力而产生诸多不良后果,首先会使流动压力损失增大,发热严重,从而导致系统效率降低;其次会在液压元件吸油侧因吸油不畅而引起气蚀,加剧元件的磨损,甚至内爆使元件损坏。因此如何保证液压系统在低温环境下正常工作是各类设备目前必须要克服的一大难题。
设备工作时的低温环境,是指在寒冷室外的低温环境,此时的液压系统仅需要克服启动开始时的高黏度油液即可,随着系统运转,油液温度会迅速升高,油液黏度会随之降低。本文将着重从解决液压系统冷启动问题方面阐述各种方案的可行性。
1 液压油的选择
低温液压系统如果要正常工作,首先应选择合适的液压油,目前国际上几大油品巨头美孚、壳牌、鲁克等品牌都有低温使用的液压油。在选用低温液压油时,需要考虑元件对油品黏度的要求,同时需要考虑油品温度升高后黏度的变化对元件的影响。一般情况下,在选择油品时,元件厂家都会根据系统工作温度给出推荐的液压油黏度值。表1列出了常见品牌的部分液压油参数。可根据具体使用情况及原件允许的油液黏度选择合适的液压油。
2 冷启动阀的使用
目前有些元件厂家为了保证液压泵的启动安全,在泵内集成了一种冷启动阀,当液压泵转动后会不停地检测吸油口的油压,若吸油负压达到设定压力,则冷启动阀开启,液压油一直在补油泵的驱动下处于高压溢流状态,而斜盘一直处于零位,液压泵没有输出流量,通过溢流加热,当温度达到要求后,液压泵才会驱动整套系统工作。
3 齿轮泵配溢流阀的使用
低温环境下,系统在工作之前,由于油品黏度较高及泵的自吸能力差会造成吸油不畅。不同结构的液压泵自吸能力也各不相同,齿轮泵的自吸能力较强,因此可以利用齿轮泵自吸能力强的特点,通过合理搭配溢流阀或者溢流孔在液压油温度过低时溢流加热液压油;当液压油温度升高后,齿轮泵还可以继续工作为闭式系统液压泵补油。
溢流发热的计算公式如下:
其中:Q为齿轮泵流量,L/min;Vg为齿轮泵排量,mL/r;n为齿轮泵转速,r/min;W为用于溢流发热的功,kW;p为功率,kW;Δp为压差,MPa;ΔT为温差,℃;Δt为时间,s;c为液压油比热容,kJ/(kg·℃);m为液压油质量,kg。
以液压油300L为例,溢流压力为7MPa,齿轮泵排量为40mL/r,转速为2 000r/min。通过计算,在不考虑机械效率和容积效率的前提下,10min可以将液压油温度提高11 ℃左右。
此方法一举两得,既可通过溢流为液压油加热,又可为系统补油,省去了闭式系统液压泵配补油泵的费用。
4 传统加热方式
液压系统传统加热方式为加热液压油箱,一般采用两种加热方法:①发动机缸套水加热,即把发动机缸套水引到油箱中,利用缸套水的热量为液压油预热;②电加热棒加热,即把电加热棒伸入油箱中,通过电阻丝发热为液压油预热。
两种加热方式各有优缺点。缸套水加热具有以下特点:①局部热量不集中,不会引起液压油糊状变质;②不用单独外接加热单元,节能环保;③一旦缸套水在油箱发生泄漏,即会污染液压油,但是部分发动机厂家不允许更改缸套水管路。电加热棒加热的特点有:①不会因为泄漏引起液压油污染;②会因为电阻丝局部过热引起液压油糊状变质;③需要外接电源。在传统加热方法中,两种方法各有利弊,用户根据需要可自行选择。
5 氮气加压技术
在冷启动时,因液压油黏度较大、液压泵的自吸能力差等问题会导致液压泵吸油不畅。因此,可以设法增加油箱中液压油的压力,增强液压泵吸油能力,这便是闭式液压油箱的工作原理,即将油箱设计为封闭环境,通过向油箱内气囊注入一定压力(一般50kPa)的氮气,以此来增加泵的吸油能力。该方法由于油液不与空气接触,大大降低了油品氧化变质的速度,减少了气蚀发生的风险,而且由于液压油含水量降低,使得液压元件的润滑效果更好。但是闭式液压油箱对箱体强度、刚度以及密封都有较苛刻的要求,因此制造成本较普通液压油箱高。同时由于油液体积的变化也会引起油箱内压力的变化,这种变化会导致系统的回油和泵阀的泄油背压不稳,因此不适合应用于大流量系统。
6 油水分离技术
在低温环境下,油液中的水分子会迅速凝集,形成固态水,即冰,这对于液压系统的损害是非常大的,尤其是在系统启动初期,由于油液温度低,冰会大量存在于油液中,急速加剧元件的磨损。因此,对于低温环境下的液压系统,如何将水从液压油中分离出来显得尤为重要。其中真空沸腾技术是一种非常实用的油水分离技术。通过采用真空脱水装置,利用油和水的饱和值和蒸汽压的不同,将水从油液中分离出来。经实验测得,在70 ℃时,水会在30 000Pa的压力下沸腾,而油液在大约5Pa的低压情况下才会沸腾。在相同温度下油的饱和蒸汽压比水要低很多,因此可通过抽真空将油液液面的压力降低到水的饱和蒸汽压以下,这时油液中的水将会汽化,并以蒸汽的形式从油液中逸出。
7 合理选择密封件
通过液压系统在不同环境下的实际应用发现,在低温环境下,制约元件使用最关键的问题在于密封件,不同材质的密封件能够允许使用的最低温度也不相同。表2列出了常用的密封件材质及适用的温度范围。
因加工工艺不同,不同品牌对于不同材质的密封件给出的适用温度范围也不完全一致,具体的温度范围还需要咨询密封件厂家。在普通温度范围下,常用的密封件材质为氟橡胶和丁腈橡胶,氟橡胶偏向于高温工况,丁腈橡胶偏向于低温工况,在超低温工况时,可选择硅橡胶作为密封件材质。
8 外置加热方式的应用
前面主要介绍了通过液压系统自身加热,达到克服冷启动油液黏度带来的问题。除此之外,还可以通过外置加热设备来满足液压系统加热。当前最常用的方法是配置锅炉车,使用锅炉车产生的高温蒸汽,通过向液压元件喷气,使液压系统温度提高,从而满足低温情况下的使用要求。该方法除了可以给液压系统加热外,还可以给设备其他部位加热、除霜、除雪,是工程设备最普遍的加热方式。另外,在国外的低温设备上,还有整套设备加保温外衣的应用,并配有加热风设备。保温外衣既可以与整套设备做成一体,也可以做成可拆卸结构,在作业时可以拆掉。对于一些较长的液压管线,在液压元件预热完成后,管线里面的油液温度还是非常低的,尤其在超低温环境下,可能油液已经接近倾点值,此时可以适当缠绕伴热带,为较长的液压管线做部分预热。
9 结语
本文较为详细地阐述了低温液压系统设计过程中的难点,并且介绍了一些关键技术,提出了液压系统在低温环境下能够应用的一些技术措施。
参考文献
[1]左健民.液压与气动传动[M].第4版.北京:机械工业出版社,1996.
[2]张海平.液压速度控制技术[M].北京:机械工业出版社,2014.
液压传动知识和液压技术的应用 篇2
液压传动是流体传动的一种，其基本原理是在密闭的容器内，利用有压力的油液作为工作介质来实现能量转换和传递动力的，其中的液体称为工作介质，一般为矿物油，它的作用和机械传动中的皮带、链条和齿轮等传动元件相类似。
液压系统主要由：动力元件(油泵)、执行元件(油缸或液压马达)、控制元件(各种阀)、辅助元件和工作介质等五部分组成。
液压传动的优缺点
1、液压传动的优点
(1)体积小、重量轻，因此惯性力较小，当突然过载或停车时，不会发生大的冲击;
(2)能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度，并可实现无极调速;
(3)换向容易，在不改变电机旋转方向的情况下，可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换;
(4)液压泵和液压马达之间用油管连接，在空间布置上彼此不受严格限制;
(5)由于采用油液为工作介质，元件相对运动表面间能自行润滑，磨损小，使用寿命长;
(6)操纵控制简便，自动化程度高;
(7)容易实现过载保护。
2、液压传动的缺点
(1)使用液压传动对维护的要求高，工作油要始终保持清洁;
(2)对液压元件制造精度要求高，工艺复杂，成本较高;
(3)液压元件维修较复杂，且需有较高的技术水平;
(4)用油做工作介质，在工作面存在火灾隐患;
(5)传动效率低，
液压传动的应用非常广泛，如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等;行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等;钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等;土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等;发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等国;船舶用的甲板起重机械(绞车)、船头门、舱壁阀、船尾推进器等;特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等;军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。
二、液压技术在国民经济中有哪些应用
1、由于液压技术有许多的突出优点，从民国用到国防，由一般传动到精确度很高的控制系统，都得到广范的应用。
2、在工程机械中，普遍采用了液压传动，如挖掘机、轮胎装载机、汽车起重机、履带推土机、轮胎起重机、自行式铲运机、平地机和振动式压路机等。
3、在冶金工业中，电炉控制系统、轧钢机的控制系统、平炉装料、转炉控制、高炉控制、带材跑偏和恒张力装置等都采用了液压技术。
4、在机床工业中，目前机床传动系统有85%采用了液压传动与控制。如磨床、铣床、刨床、拉床、压力机、剪床、和组合机床等。
5、在轻纺工业中，采用液压技术的有塑料注塑机、橡胶硫化机、造纸机、印刷机和纺织机等。
6、在汽车工业中，液压越野车、液压自卸式汽车、液压高空作业车和消防车等均采用了液压技术。
7、在农业机械中，采用液压技术也很广泛，如联合收割机、拖拉机和犁等。
液压系统在盾构机上的应用研究 篇3
摘 要：本文讨论了盾构机液压系统的工作原理以及液压推进系统在盾构机上的应用，液压系统作为盾构系统的动力源，其运转正常与否对盾构推进施工影响极大。
关键词：盾构机；液压推进系统；影响因素
对于盾构机液压推进系统，可通过对实际系统中的液压缸无杆腔活塞面积大小、液压缸进油腔的体积大小、活塞及负载折算到活塞上的总质量大小、有效体积弹性模量、流量增益系数、活塞机负载的粘性阻尼系数等进行设计参数优化来提高系统的稳定性、响应频率、以及幅频与相频特性。其中，通过减小调速阀的流量增益系数，增大液压缸无杆腔活塞面积、液压固有频率、液压阻尼比等，系统的稳定性将得到提高。系统工作时，阻尼比变化过大，系统的稳定性将变差，因此，实际设计过程中阻尼比值需要尽量稍大些且恒定。
一、盾构机液压系统的工作原理
盾构机的绝大部分工作机构主要由液压系统驱动来完成，液压系统可以说是盾构机的心脏，起着非常重要的作用。这些系统按其机构的工作性质可分为：盾构机液压推进及铰接系统、刀盘切割旋转液压系统、管片拼装机液压系统、管片小车及辅助液压系统、螺旋输送机液压系统、液压油主油箱及冷却过滤系统、同步注浆泵液压系统、超挖刀液压系统。以上8个系统除同步注浆泵液压系统在1号拖车、超挖刀液压系统在盾壳前体为两个独立的系统外，其余6个液压系统都共用一个油箱，并安装在2号拖车上组成一个液压泵站。有的系统还相互有联系。盾构机液压推进系统由液压泵站，调速、调压机构，换向控制阀组及推进油缸组成，32个油缸分16组均布的安装在盾构中体内圆壁上，并分为上、下、左、右四个可调整液压压力的区域，为盾构机前进提供推进力、推进速度，通过调整四个区域的压力差来实现盾构机的转弯调向及纠偏功能。铰接系统的主要作用是减小盾构机转弯或纠偏时的曲率半径上的直线段，从而减少盾尾与管片、盾体与围岩间的摩擦阻力。
二、液压推进系统在盾构机上的应用
（一）推进及铰接系统
盾构机的前进动力来自推进液压系统中推进油缸的工作，推进油缸是推进系统中的最终执行部件。在推进系统中，系统的工作顺序为：首先启动液压泵站的电机，带动液压泵工作，液压泵泵送出动力液压油，动力液压油经管路传输到推进油缸的控制阀组，液压油在阀组的控制下进入推进油缸的有杆腔或无杆腔，从而实现油缸的伸缩；在油缸收缩时，液压油同样需要通过控制阀组的控制经控制阀组和管路流回安装在二号拖车上的油箱。推进系统的液压油供给泵位于盾构机二号拖车上，在一个55kW的电机带动下工作；控制阀组位于盾构机的中体内，每组油缸都对应有相应的控制阀，每组油缸在控制阀的控制下都可以单独工作。
（二）注浆系统及管片移运系统
注浆系统主要由4个柱塞泵完成泵送出砂浆的工作，过滤后的液压油经两个节流分流阀分流，在液压阀件的控制下液压油进入油缸形成进油和回油回路，促使油缸完成伸缩动作。在管片移运系统回路中，油液经过单向阀、溢流阀和调速阀后流入油缸，其中单向阀对油液的流向进行控制，确保单方向形成回路，有效预防油缸非正常回缩；溢流阀在油压过大时溢流减压；调速阀对油液的流速进行控制。
（三）控制油路液压系统及螺旋输送机液压系统
控制油路主要用来控制螺旋输送机液压泵站的液控换向阀，通过油路与蓄能器相连来缓冲驱动马达制动时产生的冲击，油路中布置有电磁阀和溢流阀，当油路油压过大时，进行溢流泄压；另外通过手动阀、溢流阀对驱动马达油路油压过大时进行溢流减压。系统回路的泵站控制阀与控制油路连接，在启动泵站工作前首先应启动控制油路开始工作，然后启动系统供油泵站工作泵送出高压液压油，油液经管路传输至螺旋机驱动马达，与驱动马达连接的还有补油泵，当驱动马达工作油压不足时，补油泵输出油液进行油液补充，以确保马达的正常工作。所有的电气控制部分都在主控室完成，操作伸缩按钮接通电磁阀工作，从而使油路畅通，完成各油缸的伸缩。
（四）推进油缸的选型和配置
盾构在土层中掘进，主要是靠安装在支承环内的推进机构完成的。推进机构主要由液压油缸（千斤顶）和相关液压设备构成，以衬砌管片为支承座。由于盾构内部空间狭窄，安装条件恶劣以及盾构工作情况和其他机械不同，要求液压油缸体积小、质量轻、结构简单、同步性能好，便于安装和布置，有必要的防护装置，避免灰尘、泥水、砂浆混入油内或千斤顶内。推进油缸沿圆周对称均匀分布，根据盾构设备在掘进中推力的需要和管片拼装的要求进行布置。每个油缸的推力和数量应根据盾构外径、总推力、管片结构和隧道路线等因素确定。一般情况下推进油缸可以分为4组，4个缸组同时动作，且推进油缸轴线平行于盾构轴线，盾构直线前进。如果按照规定分别动作，就可获得盾构的调向动作。各液压油缸内的液压油压能够在0%～100%的系统压力范围变化，最大安全压力为35MPa。特殊设计的液压油缸油缸杆缩回速度比伸出速度快，使油缸杆能快速收回。
三、结束语
盾构机液压推进系统根据各种施工地层土质情况及其水土压力的变化情况，克服盾构推进过程中遇到的各种障碍与阻力，完成盾构的转弯、姿态与偏差控制以及同步运动，最终按照事先设定好的推进路线前进，是盾构机的一个关键系统。国内生产的盾构机推进系统大多存在着对土层地质条件的适应能力差，推进系统的推进速度及稳定性不能得到有效保证等问题。
参考文献：
[1]杨华勇.盾构模拟试验平台液压推进系统设计[J].机床与液压，2014.
液压系统应用 篇4
随着移动业务的快速发展,电信行业的业务支撑系统集中化趋势越来越明显。系统集中有利于统一调度和把控,节约项目投资。但同时,系统集中后,也衍生了业务逻辑调用复杂、模块众多、耦合系统庞杂的特点,这给运维带来了很大困难和挑战。传统的IT运维工具和点阵式管理方法无法破解这些难题,需要对业务端到端的整体运行情况进行良好把控才能支撑现有的系统发展。因此,运营商开始将目光投向应用性能管理(APM) 这个时下最热门的技术,并在核心的集中系统上进行了测试和应用。
2 APM简介和功能
APM是以真实用户体验和端到端应用性能管理为核心,实现了自上而下的IT管理新模式。可以对前端浏览器、网络传输、应用性能、中间件性能、数据库性能进行自动关联与分析,帮助用户识别、定位和解决影响应用系统性能和可用性的问题。现在已经是商用软件的一个重要分支。
APM以自身强大的功能服务于IT运营人员。
(1) 体现真实用户体验的应用性能管理:包括浏览器的基本信息、用户IP、页面加载时间、应用响应时间、页面流量、性能指数和错误信息等。
(2) 端到端的应用系统性能管理:在分布式部署的复杂IT环境中,从前端浏览器到后端应用服务器、数据库,能够有效地监控和分析每一个交易环节的性能信息。
(3) 代码级应用性能诊断和故障定位:通过浏览器页面分析、事务跟踪记录分析、SQL语句分析和外部服务分析,实现从代码、方法到数据库语句级别的快速性能诊断。
(4) 关键业务的深度剖析:用户可以选择关键业务进行深度代码剖析。在采样周期内获得更多业务执行代码细节信息,帮助用户进行关键业务深度监控。
(5) 应用拓扑的自动发现和可视化:自动发现应用执行过程中涉及的软硬件基础架构组件以及他们之间的交互路径矩阵。
(6) 完善的报警机制:根据业务需要,对关键性能指标设置报警。当系统运行时,指标项达到预定义阈值,可通过邮件、短信、管理界面等方式通知相关负责人。
APM除了全面覆盖传统各IT基础组件监控指标( 网络流量、CPU、内存使用等) 以外,更重要的是对反映用户感知指标的应用性能的深入监控,如页面响应时间、网络延时、业务热点、系统访问趋势等。
APM具体监控范围示意见图1。
3 APM在集中BSS系统里的部署
本次实施以某集中BSS系统为例说明,采用的APM为国内某公司的产品—应用透视Ai(Application insight)。
3.1 管理服务器和探针
整个APM系统由Ai探针、Ai管理服务器、Ai管理控制台三部分构成。
Ai探针:安装在被监控应用的服务器上,负责收集业务系统的性能数据。
Ai管理服务器:接收来自Ai探针和前端浏览器的性能数据,并将其存储在性能数据库中。
Ai管理控制台:实现对应用系统的性能监控、故障诊断、代码级问题定位、告警、以及历史性能对比分析。
3.2 安装架构
APM在现有系统里做了如下部署:
配置7 台Weblogic应用服务器及后端交易中间件Tuxedo服务器,每台weblogic应用服务器包含2个Ai探针,Tuxedo服务器包含1 个Ai Tuxedo探针。
具体的安装架构如图2 所示。
4 APM所取得的效果
APM作为运维和管理工作的辅助工具,实现了对业务应用系统的全方位自动在线监控和自动告警,尤其是针对故障和业务缓慢的定位,极大地减轻了运维人员的压力。同时根据全业务流程的处理情况,给予运维人员具体的性能参考,使运维人员能够很好地掌握系统的整体情况。
在实际的生产运营中,APM给运维人员带来了实际益处:
(1) 面向真实用户体验,实时掌握应用系统运行状态:通过APM的多维度监控,深入洞察影响用户体验的深层原因。传统的运维缺乏对用户体验的感知,而APM工具可以展示用户体验的整体情况,见图3。
(2) 从业务运维角度,进行端到端的应用系统性能监控:运维、开发及管理人员可以通过APM自上而下的第一时间了解系统健康状态,同时,能够掌握系统模块各时间段的性能对比,从而使运维人员了解具体性能趋势。图4 展示部署后的业务性能情况。
(3) 收敛问题,快速定位系统瓶颈:从大量后端应用服务和数据库SQL服务中,快速定位耗时最长、调用次数最多的逻辑单元,帮助运维开发人员快速定位系统故障点。如通过关键业务发现业务流程中的性能隐患点,分析当前中间件消息队列中的阻塞情况及发生阻塞的服务。
(4) 异常应用性能分析,深入挖掘问题根源:深度追踪单个用户异常体验和应用性能,在代码级别、SQL语句级别、页面加载逻辑单元级别,提供问题根源定位。如后台中间件中存在代码及SQL调用耗时过长的问题,造成整体性能缓慢,通过性能剖析帮助开发人员调整代码结构、优化应用处理逻辑。
图5 展示了一个从数据库性能角度,显示当前节点资源消耗最严重的SQL是Database/tf_f_user_sp/select的示例。
5 结语
在IT运维由原来的黑盒运维转向白盒运维的过程中,APM具有举足轻重的地位。通过APM的部署实施,运维人员在日常的工作中,可从传统的设备角度切换到业务角度,全面把握系统运行的情况,及时掌握系统的运行状态。并且借助APM工具,运维人员能尽快解决系统应用过程中出现的问题或提前对问题进行预处理,从而大大地提高信息系统运维的工作效率以及系统的安全防范能力。
参考文献
应用系统维护合同 篇5
一、合同期限：自 年 月 日至 年 月 日止。
二、服务内容：监控系统及周边设备定期保养、故障排除。
三、服务要求
1、乙方为保障甲方监控系统的正常运转，乙方将指定技术人员为甲方服务。
2、乙方接到甲方设备故障通知24小时内(特殊情况除外)赶到甲方公司尽快排除故障;
3、当甲方系统故障需要更换配件时，乙方应以优惠的价格提供配置，并负责安装;甲方亦可按照乙方提供的技术要求自行购买配件，乙方应提供免费安装调试。
4、乙方向甲方提供的配件，乙方将保修一年。(如有特别注明，则另行协商)。
5、乙方在合同期间内，定期(每月最少提供两次)上门进行保养维护及优化作业
6、乙方做好相应工作后应有相关记录回执，双方签字确认，作为结算费用的依据。
7、若合同以外通知的特殊作业(如搬家网络重布等)等由乙方另行报价。
四、维护项目及费用：甲方监控系统需维护项目有：监控主机(DVR) 台，摄像机 支，其他配件与摄像头数目成正比。乙方每月向甲方收取维护费 仟 佰 拾 元(￥ 元)，按季度结算。
五、双方权利和责任
1、硬件或软件发生故障时，甲方应及时通知对方，并提供相关故障现象等信息，以便乙方能迅速分析与处理故障;
2、甲方不得随意拆卸及改变设备的其他连接，不得由第三方介入本合同内的服务;
3、乙方在为甲方软、硬件维护的过程当中，如碰到软、硬件(保修期外或保修范围外)寿命终止或无法维修时，甲方需出资购买新件;
4、甲方不得要求乙方在服务过程当中提供违法服务;
5、维护过程中，甲方有重要数据需要保存或处理，应先告之乙方，否则乙方因不知情造成重要数据丢失等不承担任何责任，由甲方自己承担。但乙方应尽力为甲方损失的数据或设备进行维修或恢复。若是由于乙方的原因造成甲方设备或数据损坏应由乙方负责维修或恢复，所需费用由乙方承担。
6、甲方必须优先考虑在乙方购买监控系统周边耗材，以保证乙方之利益及避免出现相互推卸责任现象。
7、乙方在维护过程中为甲方的商业数据保密，不可泄露给第三方知道;
8、乙方有义务对甲方提供技术咨询，积极协助甲方订购办公所需日常易耗品及维修配件等，提供硬件市场行情指导报价，为甲方提供最优惠的新产品;
9、乙方在维护过程中需满足甲方的正当要求，保障监控系统及其他相关设备的正常运行。
六、本合同一式二份，甲乙双方各执一份，具有同等的法律效力，自双方签字盖章后生效。任何一方不得擅自变更或取消。单方面解除或变更本合同承担全部相关责任。
甲方： 乙方：
经办人： 经办人：
联系电话： 联系电话：
液压系统应用 篇6
关键词：高炉 泥炮 液压系统
前言
高炉泥炮是高炉生产的重点设备之一[1]，泥炮能否正常工作，直接关系到高炉的生产能否顺行。传统液压系统的设计主要考虑系统的工作能力、可靠性及成本，不太注意系统的效率[2]。系统的效率大多在50%左右，造成能量损耗过大，因此其节能的潜力很大。而造成液压系统效率低的根本原因是功率不匹配。提高液压系统效率的基本途径，是使系统的输入功率与执行元件的输出功率相匹配，功率匹配程度愈高，系统效率愈高。
本文针对山东钢铁莱芜分公司炼铁厂高炉泥炮液压系统的现状，介绍定量泵液压系统的功率匹配方法与节能途径。
1.液压传动的特点
①体积小、重量轻、单位重量输出的功率大；②在大范围内实现无级调速；③操纵控制方便，与微电子技术和计算机技术的结合已成为实现自动化的重要手段；④惯性小、响应快；⑤易实现过载保护，安全性好，采用矿物油作工作介质，自润滑性能好。
2.高炉泥炮液压系统设备简介
该液压系统使用40#抗磨液压油。加油时油液必须超过上部液位计刻度。运行前应确保液压站与油缸连接的管路经过清洗，以及液压油符合清洁要求。使用前点动电动机，确定电机旋转方向正确。本液压站泵组额定压力为20MPa，液压站37KW泵组采用手动变量柱塞泵，如系统需要采用较高压力，可人为调低油泵流量，调高溢流阀压力（最高压力不应超过25MPa），并在调整过程中注意观察电机电流不得超过其额定电流。
3.定量泵液压系统
定量泵液压系统是定量泵供油，用节流调速的方法调节执行元件的速度。其功率损失较大，效率低，但由于结构简单，成本较低，仍被各行业广泛地应用。造成定量泵液压系统效率低的根本原因是定量泵的输出压力、流量与负载所需的压力、流量不匹配，产生溢流、节流和卸荷能量损失。因此定量泵液压系统的节能途径就是尽可能的使系统的输入功率与执行元件的输出功率相匹配。
定量泵液压系统中单定量泵供油是最简单的回路。但这种回路只适用于恒压力、恒流量的载荷类型。如果用在多负载多速度的工作循环中，则效率在35%以下。因此，根据功率匹配的原理，对多负载多速度液压机械，可选用多泵驱动回路。图1是由三个定量泵组成的驱动回路，由控制阀4、5、6控制向系统供油，可得七种流量组合（若用四台泵，可组合出十五种流量），这种多泵驱动回路用于多负载、多种速度的液压机械， 比用单泵驱动， 可以节能50%以上。
1 高压小流量泵；2、3 低压大流量泵；4、5、6 程序控制器
在定量泵系统，采用恒功率调速的方法也可提高系统效率。恒功率调速的调速特性类似于恒功率变量液压系统，但成本较低。泵输出流量QS =const，泵输出压力油液P作用在压力自动控制节流阀的控制活塞S1和节流阀芯S2上。
当系统压力小于阀4的调定值时，即PS1≤PS2+kX0时，由于节流阀口未开，阀口通流面积a=0，经阀口的溢流量QL=0，因而进入执行元件的流量QC=QS-QL=QS，此时，执行元件具有最大速度。
当系统压力大于阀的调定值，即PS1>PS2+kX0 时，节流阀阀芯上移，阀口开启，a>0，部份液流经节流阀口溢流，进入执行元件的流量QC =QS-QL 4.结论 在山东钢铁莱芜分公司炼铁厂泥炮的液压系统中，存在一定的定量泵，而定量泵在运行过程中由于能源利用率偏低，造成管路中出现噪音和管路振动，室油温升高过快，大大缩短了备件的使用寿命，通过改造后，保证了高炉泥炮液压系统正常运行，为高炉的稳定顺行创造了良好的条件。 参考文献： [1]尹富荣.开铁口机雾化系统在衡钢高炉上的应用[J].金属材料与冶金工程，2011（4）：41-43 [2]张守喜.本钢新1号高炉移盖机和开铁口机改造实践[J].本钢技术，2011（5）：23-25 作者简介： 机械工程最近几年来朝着规模化和自动化的趋势发展, 液压技术在机械领域的使用也是越来越频繁, 大型化是目前机械的一大典型特征, 负重能力的不断上升要求多个执行元件同时工作, 这就需要各个部件做同步运动。但是液压系统也存在着一些缺陷, 容易导致机械部件出现问题, 比如液压系统在工作过程中会产生泄露现象等。因此, 对于这些问题需要加以认真的分析, 才能够增加液压同步控制系统的使用性能。 1 液压同步控制系统的基本原理及分类 1.1 液压同步控制系统的基本原理 液压同步控制是指设计一种液压系统能够实现两个以上的运动元件在运行的过程中保持步调的一致, 从而提升系统的各项使用性能。尤其是在机械化水平高速发展的今天, 各种大型机械设备都被使用到制造领域, 这些部件不能再使用原来那种单一执行元件操作的方式, 需要由2个以上的执行元件同时进行工作, 以相同的运动速度驱动同一个工作机构进行运动。一直以来, 液压同步机构因为结构比较简单, 容易实现自动化而且能够承担大量的负载载重, 在应用领域操作非常简便。但是液压系统也存在着一些缺陷容易导致机械部件出现问题。如果这些问题不能有效解决, 那么液压同步控制系统将难以展开正常的工作。 1.2 液压同步控制系统的分类 1) 依据液压同步控制方式进行分类, 可以把液压同步控制系统分为:伺服液压同步控制系统、容积液压同步控制系统以及流量液压同步控制系统。 2) 依据液压同步控制中使用的不同控制元件进行分类, 可以把液压同步控制系统分为:机、电液比例阀控制液压同步控制系统、比例变量泵液压同步控制系统、数字阀液压同步控制系统。 3) 依据液压同步控制中反馈的方式进行分类, 可以把液压同步控制系统分为:开环液压同步控制系统、闭环液压同步控制系统。 4) 依据液压同步控制中执行元件进行分类, 可以把液压同步控制系统分为:液压缸液压同步控制系统、液压马达液压同步控制系统[1]。 1.3 液压同步控制系统的控制方案 传统的在液压机械设备控制系统中通常采用闭环控制的基本方式, 其中闭环控制系统又可以采取两种主要的控制方式进行控制:同等、主从。目前, 随着计算机时代的来临, 控制方式也发生了较大的转变, 最常使用的就是最小二乘法, 其使用简单, 适用于工程应用。现在机械领域很多专家看好神经网络自适应同步控制, 能够处理复杂系统, 自动调节, 对环境的适应能力非常强, 具有一定的抗干扰的性能。 2 液压同步控制系统的应用 在两个液压缸同时向下运动的过程线简单地实现同步控制, 图1中的1作为主动, 2作为从动, 通过信号的输出来改变运动的速度。在本系统模具的研配过程中实现了准确的同步运动。这个系统采用了双闭环的控制方式有效地消除了运动过程中存在的误差。本系统中通过两个液压缸的比例流量阀进行同步的简单调整, 这样可以有效地保护其他的机械设备。比例流量阀存在盲区, 所以在系统设计中使用PID调整可以有效消除系统的同步运动误差, 提高系统的执行能力[2]。 3 结语 在本文中笔者深入结合实际工作经验简要阐述了液压同步控制的基本原理以及分类和其本身的一些特点, 结合模具研配液压机双缸同步控制系统说明液压同步控制系统在实际工作中的应用, 希望能够帮助广大机械工作者深入了解同步控制方式。 参考文献 [1]闻邦春, 赵春雨, 苏东海, 等.机械系统的振动同步与控制同步[M].北京:科学出版社, 2003. 关键词：水乳化液液压系统,传动介质,水乳化液液压技术发展 液压传动由于具有重量轻、快速性好、能无级调速、易于控制等优点, 而被广泛应用于工业生产的各个领域。但以液压油为工作介质的传统液压系统, 不但浪费了宝贵的石油资源, 而且由于易燃烧、易污染环境, 因此在一些特殊场合, 如食品工业、高温、明火和井下, 特别是水下作业, 如舰艇、海洋开发等环境下, 不易使用。因此, 为适应环境保护和可持续发展的要求, 大幅提高经济效益, 直接以软水+5%乳化液为工作介质的环境友好型水乳化液液压传动技术成了现代液压技术的重要发展方向之一。 邯钢中板厂中板线3000mm轧机是1991年从德国引进的二手四辊轧机设备, 中板线轧机液压润滑系统是随同主轧机全套进口的二手设备, 包括一套液压系统, 三套稀油润滑系统。主机液压系统分为10MPa和20Mpa两个系统, 10MPa液压系统是为轧机万向接轴平衡支架提供动力, 20MPa液压系统是为轧机平衡装置、上下压紧装置、工作辊和支撑辊轴向锁紧提供动力。两套液压系统都是从德国随主轧机一同拆回, 其设备和系统设计是德国上世纪三、四十年代的水平, 所用工作介质为水/乳化液, 60%的油作为基础油, 属于油包水型乳化液, 乳化液技能作为传动介质, 也能为液压缸密封起到润滑作用, 防止液压缸生锈。系统动力源采用为高压柱塞泵+蓄能器结构, 系统内各阀均为德国引进的二手设备, 采用SGGT公司生产的航特阀, 系统运行稳定, 节能, 设备故障率低, 水乳化液液压系统在邯钢中板厂中板轧机上得到了应用, 取得了明显的节能和环保效果。 1 水乳化液液压系统的优缺点 水乳化液作为液压传动的工作介质, 具备以下特点: 1) 水乳化液价格低廉、资源广泛, 水乳化液价格仅为液压油的十分之一, 资源丰富, 不但可以节约大量的矿物油, 而且可以创造很好的经济效益, 尤其是对于大型的液压系统来说, 其运行成本非常低, 其产生的效益更加可观; 2) 阻燃性、安全性好, 油压传动在冶金、热加工及采矿业使用, 极易燃烧, 导致人身设备事故。而水做为工作介质, 可以避免火灾危险, 安全性好, 可在高温环境下工作, 特别适合于冶金领域的应用, 大大拓宽了液压系统的应用领域;另外水的温升小, 水乳化液的比热与导热系数分别为液压油的约2倍到4倍, 故水乳化液液压系统的温升较低, 一般不需加设热交换器, 简化了系统结构; 3) 压缩系数小, 压缩损失比矿物型液压油低25%左右, 因此其纯水液压系统动态特性优于油液压系统。水乳化液液压系统粘性损失及压缩损失远远小于油压系统, 因此其工作效率高于油压系统; 4) 环保性好, 水乳化液液压系统在工作时的泄漏不会产生污染, 水乳化液作为一种无味、无毒的“绿色”液压介质, 其泄漏与排放不会污染周围环境, 工作场所清洁, 操作者不必再呼吸带有油蒸汽的气体, 也不必再为皮肤及衣物受到液压油的危害而担心; 5) 黏度低, 水乳化液在50℃时的粘度为 (0.55~1.0) ×10-6M2/s, 而油的粘度则为 (15~70) ×10-6M2/s, 所以水乳化液的泄漏比油大。当压力相同时, 通过相同间隙的泄漏量, 水乳化液比油大10~20倍, 这大大降低了容积效率。同时由于泄漏的增加, 密封间隙中流体流速增大, 会对比较软的金属产生拉丝腐蚀, 使泄漏进一步加剧; 6) 磨损性, 水乳化液介质的粘压系数也只有液压油的1/30, 同等工作情况下, 水乳化液的最小润滑膜厚度只有液压油的0.16倍, 导致润滑膜厚度大大减小及摩擦副表面的直接接触, 引起边界摩擦或干摩擦, 产生严重的粘着磨损、磨粒磨损。同时, 低粘度会导致高速水流, 引起冲蚀磨损, 这些磨损将大大缩短摩擦副的使用寿命, 使工作表面之间的配合间隙扩大, 从而加剧内部泄漏降低工作效率; 7) 气蚀性强, 水乳化液的饱和气化压力比矿物基液压油高千倍, 且随着温度的升高, 气化压力上升很快, 这就意味着纯水极易气化和沸腾。随着压力的升高, 水中的杂质如氯化物等会使材料表面产生复杂的物理化学反应, 泵、阀等液压元件极易产生气蚀现象; 8) 具有一定的腐蚀性, 使材料表面脆弱化, 强烈的磨损会剥落受损的表面组织, 加速表面磨损。另外, 水乳化液的硬度、pH值及其中的微生物也会对元件和系统产生影响; 9) 运行温度范围窄。水乳化液的运行温度范围是0℃~50℃, 比液压油要窄得多。 2 水乳化液液压系统的现状 邯钢中板厂3000mm轧机液压系统采用水/乳化液作为传输介质, 液压系统形式为高压柱塞泵+蓄能器结构, 系统蓄能器设置五个液位点, 液位低于三液位时, 系统泵自动启动, 向蓄能器内补液, 系统液位到5液位时, 泵自动停止补液。当蓄能器罐液位在5液位时, 系统压力低于工作压力时, 开启空压机向罐内充气, 空压机充到高于系统工作压力时停止空压机。水乳化液系统运行稳定, 系统节能效果明显, 设备故障率低, 水乳化液液压系统在中板轧机上取得了明显的节能效果。 邯钢中板厂3000mm轧机水乳化液液压系统控制元件采用两位三通气动控制阀, 气缸带动换向阀进行换向, 阀杆动作时, 阀杆密封处经常出现漏现象, 此备件订货周期厂, 备件费用较贵。中板线轧机主平衡缸和上下工作辊压紧缸, 在轧机轧制的过程中, 动作频繁, 液压缸柱塞密封磨损严重, 经常出现液压缸内漏现象, 液压缸不能正常工作。其次是乳化液的油品清洁度难以控制, 乳化液中夹杂固体颗粒污染物, 通过系统蓄能器进入液压缸中, 加快液压缸密封磨损, 也导致液压缸密封寿命降低。 针对邯钢中板厂目前使用的水乳化液液压系统工作现状, 水乳化液传动的液压元件的设计方法、结构、材料等方面与传统液压元件有显著差异: 1) 要求用耐磨性好、抗腐蚀性强的材料如不锈钢、工程塑料、陶瓷来作液压元件的关键零部件; 2) 严格控制各运动部件之间的制造间隙; 3) 选择新型密封材料, 并设计新的密封结构, 以减少泄漏; 4) 选择既有良好耐磨性又有很好自润滑性的新型材料来配对各运动配合副。 3 水乳化液液压系统的发展趋势 如果水乳化液压系统系统在国内能够得到广泛应用, 这样可以节约大量宝贵的液压油, 而且还可以避免环境污染, 从而节约大笔的治污费, 并为人类创造一个干净美好的环境, 为我们创造巨大的经济效益和社会效益。就目前看来, 国内迫切需要采用水乳化液液压传动技术的领域有: 1) 冶金、轧钢、金属切削, 玻璃工业、化工生产、电力工业、采煤等安全性要求高的行业; 2) 食品、医药、粮食、电子、生物工程、包装工业等要求无污染的行业; 3) 大型民族游乐设施; 4) 内河船舶的和河道工程; 5) 湖泊游览及载运机械; 6) 海水淡化处理和盐业生产。 4 水乳化液液压系统面临解决的问题 与液压传动及气压传动相比, 水乳化液液压传动不仅具有重量轻, 操作方便, 压缩性能好。我国的水乳化液液压传动技术与西方发达国家的相比较, 其差距较大。要使该项技术研究成功并进入实用阶段, 我们还面临着很多的困难: 1) 解决泄漏问题。对于内泄可通过设计和制造零部件间的间隙非常小的元件来解决;对于外泄则可通过特殊的O形密封圈, 及在泵、马达的轴上使用特别设计的机械密封件来消除。 2) 进行无润滑运动副的研究。通过对塑料与金属、金属与金属、陶瓷与金属等几组材料配对的多种试验, 研制出耐磨性好、抗腐蚀性强、摩擦系数小、热膨胀率低、综合机械性能好、自润滑特性佳的对偶摩擦副材料。 3) 掌握水乳化液液压系统的气蚀机理, 并设法解决气蚀问题。当液体的压力降到了相应温度的饱和蒸气压以下时将产生气泡, 该现象称为气穴。此气泡群沿液面流动, 当达到高压区时, 气泡内气压力大到一定程度, 瞬时破灭, 产生冲击力, 冲击力反复作用于材料表面, 这种破坏行为称为气蚀。因气蚀是由气穴现象造成的, 要防止气蚀, 就必须防止气穴的发生。当工作介质通过阀口、阻尼孔时, 即使下游处的压强较高, 由于射流的收缩和重新附壁, 在重新附壁前往往形成一个低压区, 如果低压区压力过低, 形成真空, 则可能使介质汽化产生气穴, 所形成的气泡会堵塞阀口, 致使系统不能正常工作, 这一类型的气穴是通过节流口而形成的, 称为节流气穴, 也是阀的设计过程中所面临的关键问题。 4) 解决水乳化液介质在-10℃以下时的结冰问题。如果水乳化液介质的温度可能降低到-10℃以下, 则必须加入无毒和无污染的防冻剂, 目前一般采用丙二醇作防冻剂。 5) 解决水乳化液液压元件的材料问题。其材料应具有耐腐蚀、耐磨损和较高的机械强度等特性。目前较好的方法是在液压元件如泵、阀的接触面上喷涂一层陶瓷耐磨涂层。因为陶瓷涂层不仅具有陶瓷本身的优良特性如耐腐蚀、耐磨损、耐高温等, 而且高熔点的陶瓷还与金属具有良好的结合性, 可开发新的功能。常见的喷涂方法有等离子喷涂、激光涂覆、离心铝热法和反应熔附成形技术。 5 结语 尽管水乳化液液压系统还存在若干问题, 但随着我国材料科学的飞速发展, 各种新型工程材料 (如工程陶瓷、高分子材料和耐蚀合金等) 的出现, 以及数控机床加工技术的精度不断提高, 生产液压阀部件加工精度有了明显的提高, 机械加工工艺水平也上了一个新台阶, 正是这些技术水平的提高, 为水乳化液液压传动技术的发展必要的物质条件。水乳化液压系统具有高效节能, 环保的等优点必将在国内冶金行业和其他行业得到广泛应用。 参考文献 [1]张奕.水液压系统的发展现状与面临的挑战[J].液压与气动, 1999. [2]周华, 杨华勇.环境友好的纯水液压传动技术[J].重庆工业高等专科学校学报, 1999. 1 泄漏的概念 机械液压系统中的工作液体, 按照正常情况应该在液压管道和元件内流动的。循环流动的工作液体也应该在规定的容腔范围内流动。但是, 在实际情况中由于存在压力差, 在容腔内会有有少量液体会从压力较高的地方流到大气中或压力低的地方, 我们把这种现象称为泄漏。一般而言, 指工程系统中不应该流出或漏出的物质或流体, 流出或漏出机械设备以外, 造成损失, 称之为泄漏。 2 工程机械液压系统泄露的危害 在机械液压系统中, 液压油是非常重要的。因为液压油既是机械液压系统中传递动力的介质, 又对液压元件起着润滑作用。所以, 液压油的泄露会给液压系统造成很多危害, 主要危害如下: 2.1 对机器性能的影响 机械液压系统中液压油的泄漏, 必然会造成压力的损失, 从而导致液压系统工作速度及力度等等的减弱, 从而会影响机器本身的工作性能。其次, 泄漏也会使外界污物容易入侵液压系统, 造成恶性循环, 使主机或元件磨损, 影响设备使用。 2.2 造成施工对象的损失 机械液压系统中液压油的泄漏会污染环境, 而且有时候会影响工程质量, 严重者甚至造成返工。比如:铺设高等级沥青路面是不允许有油污的。如果在施工过程中, 压路机或摊铺机泄漏了液压油, 那么必须将有油污的路段铲除, 重新铺设。这样就会造成大量的原材料、人力和时间的浪费。 2.3 损失液压油 工程机械液压系统所使用的液压油, 一般是比较贵的, 其价格与食用油差不多。如果造成损失, 将是极大的浪费。 2.4 系统发热 一般液压系统泄漏都会伴随动力不足和系统发热。系统发热容易将系统变成超高温热源, 容易引起火灾。 3 工程机械液压系统泄露的主要部位 3.1 管接头 管接头的泄漏主要因素有:紧固强度、连接处的加工精度及毛刺是否清除干净等。主要原因是:螺栓蠕变松动, 管接头的类型与使用条件不符, 压力脉动引起接头松动, 管接头设计结构不合理, 接头拧紧力过大或不够、不均匀, 接头加工质量差不起密封作用。 3.2 元件接合面 在元器件的结合面发生泄漏主要原因有:密封表面粗糙度误差过大;密封设计不符合规范要求;密封配合精度低、配合间隙超差;密封结构选用不当, 造成变形, 使接合面不能全面接触;密封沟槽的尺寸不合理;装配不细心, 结合面有沙尘或野蛮装配造成损伤, 产生较大的塑性变形。 3.3 密封件 密封件造成液压系统泄漏主要是由于密封件损坏或密封作用降低, 主要原因有:密封件的几何精度不合格、密封件的材料或结构类型与使用条件不相符、加工质量低劣、密封件安装错位、密封件失效、表面磨损、密封件压缩量不够、密封件的技术指标不合要求、密封垫硬化或热处理不当、密封件寿命到期未及时更换、密封件老化损伤。 3.4 壳体 液压系统壳体的泄漏主要发生在焊接件和铸件上, 它是由于焊接和铸造时产生的缺陷在液压系统的冲击振动或压力脉动作用下逐渐扩大而引起的。 4 泄露的原因 造成机械液压系统泄露的原因有很多, 不管是从方案设计到工艺过程;还是从密封件的质量到维护管理等等都有可能造成泄露。机械液压系统泄露的原因复杂多样, 主要是:系统的设计、元件的生产制造、系统管路的连接安装、系统的装配、系统使用及维护等等因素有关。总之, 液压系统泄露的主要原因是来自间隙控制问题、液压冲击问题和温升发热问题。 间隙控制问题是指元器件与容腔间的间隙不适现象。主要表现为: (1) 原始间隙不妥, 主要是设计或加工不合理; (2) 装配引起的间隙畸变, 主要是装配过程中装配不当所致; (3) 磨损后间隙扩大。 液压冲击问题是指由于液压冲击所产生的瞬时压力往往比正常压力高好几倍, 而导致密封圈损坏、接头与法兰松动、元器件原始强度恶化等现象。 温升发热问题是指由于油温升高, 而导致油液粘度下降、油液变质、密封圈硬化膨胀等现象。 5 工程机械液压系统防泄露技术措施 (1) 提升加工、装配技术。 (2) 优化液压系统设计方案。 (3) 减少油管接头。系统泄露30%-40%是管接头泄露的, 减少接头能有效降低泄露发生的概率。 (4) 健全管理制度。有计划的定期检查、更换、维修液压设备。 (5) 选择合适的液压元件。 (6) 控制液压系统的油温。 (7) 防止液压设备受机械振动和冲击压力。 总之, 液压系统的防泄漏是当前一个重要的研究课题, 不能够单纯的依靠密封来解决, 而要从总体上去消除泄露的根源。消除泄露应立足于防, 适当堵、导, 积极利用。 参考文献 [1]陆望龙.液压维修使用技巧[M].化学工业出版社, 2010 (04) . [2]朱烈舜.公路工程机械液压与液力传动[M].人民交通出版社, 2007 (12) . [3]林树枫.液压系统漏油的防治[J].有色冶金节能, 2002 (04) . [4]李新德.工程机械液压系统漏油预防措施[J].液压气动与密封, 2005 (02) . 关键词：搅拌机,液压系统,操作阀跳动,漏气 从目前来看, 随着社会经济的持续稳定发展和科学技术的不断进步, 建筑企业越来越多, 而且发展速度也越来越快。但是, 我国的建筑企业在搅拌机液压系统的改进和应用方面还存在较多不足。近年来, 工程项目的建设不断发展, 人们对建筑工程的质量要求越来越高。这就意味着我们要提高搅拌机的工作效率。液压系统在搅拌机的使用中占据非常重要的地位, 因此, 应该不断完善搅拌机的液压系统。 1 工程实例 搅拌机在施工过程中发挥着巨大的作用, 而液压系统是搅拌机的重要组成部分。从目前来看, 每个建筑工程的生产系统中都有几台强制式液压搅拌机。这些搅拌机都是由液压马达驱动, 还有一个行星减速器相互配合工作的。在搅拌机工作的过程中, 搅拌轴是依靠行星减速器工作的。在搅拌机中, 负责驱动整个机器工作的是液压马达, 而驱动液压马达工作的是高压动力油。借助液压马达, 变量泵才得以正常运行。变量泵用于导入搅拌机运行所需要的控制油和动力油, 以促进搅拌机的正常运行。 2 设计及应用中存在的问题 当前, 搅拌机中的液压系统极大地促进了搅拌机在建筑工程中的应用, 但是, 由于我国对液压系统改革和完善的研究起步较晚, 搅拌机液压系统在设计和应用方面仍存在较多不足。 2.1 流量太小或不出油 有时, 在使用搅拌机的过程中, 液压泵虽然已经开始运作了, 但还会出现没有油液输出的现象。造成这种情况的原因可能是油箱内所剩的油较少, 吸油管内进入了空气, 吸油滤油器或者油箱出现了堵塞问题, 以及液压油的黏度太高, 对搅拌机的正常使用造成了影响。 2.2 漏气 在搅拌机液压系统的使用过程中, 还可能存在漏气现象。这种现象可能造成液压系统在工作过程中出现异常情况。分析原因, 可能是工作人员在施工过程中没有及时清理和检查吸油管路, 也有可能是在运行的过程中, 动力系统运行不正常, 导致搅拌机在运行过程中出现故障。 2.3 运行中操作阀跳动 在搅拌机运行的过程中, 可能会出现操作阀跳动的问题。这是因为在搅拌机液压系统中盛放的油液都很脏, 使得搅拌机零件内部出现了很多污染物。这些污染物可能会对运行中的小零件造成一定的破坏, 从而使搅拌机在运行过程中出现操作阀跳动问题。 2.4 流量脉动或者压力波动 在搅拌机运行过程中, 之所以会出现流量脉动或压力波动, 很可能是因为在搅拌机运行时, 有大量空气进入液压油中, 也有可能是因为阀内出现了污垢, 或者是搅拌机内部的小零件受损, 导致搅拌机运行时出现故障。 3 设计及应用方面的改进 当搅拌机在运行过程中出现故障时, 我们应该首先加满油, 然后将过滤油器和吸油管清洗干净, 再将原来使用的液压油更换成黏度相对较低的液压油。如果搅拌机在工作过程中出现没有液压油输出的情况, 我们应该立即将正在工作的油泵暂停。在工程建设中, 如果在搅拌机运行过程中油泵存在缺少润滑油的情况, 极易损坏液压泵。如果液压泵中有一部分油输出了, 但流量过小, 这可能是液压泵受损导致。出现这种情况时, 我们应该及时维修或更换油泵内的零件。 上述问题都是搅拌机运行过程中经常出现的问题。在实际工作中, 我们应找出问题的原因, 及时维修或更换搅拌机内的零部件, 这样才能更好地促进液压系统的正常运行和相关技术的改进。具体可从以下几方面做起:①当出现漏气问题时, 我们应该及时清理和检查吸油管, 然后查看是不是吸油过滤器或者吸油管路出现了堵塞现象。如果出现堵塞现象, 我们一定要及时清理, 以保证搅拌机的正常运行。②当搅拌机运行过程中出现操作阀跳动问题时, 要及时清理和检查搅拌机内部的小零件。如果出现零件损坏的问题, 要及时修理, 还要检查液压系统内液压油的黏度和温度。③在搅拌机运行过程中出现流量脉动或压力波动情况时, 首先要检查是否有大量的空气进入液压油中, 然后查看阀内是否有污垢。如果有, 要认真清洗。同时还要及时对油箱进行检查。如果发现油有问题, 要马上将油换掉, 以此来保证搅拌机的正常使用。 4 总结 现阶段, 随着我国建筑企业的迅猛发展, 人们渐渐认识到了完善搅拌机液压系统的重要性。这不仅有助于建筑工程的顺利进行, 对经济效益的提升也起到了非常重要的作用。但是, 从目前来看, 搅拌机液压系统在设计、优化及应用方面还存在很多问题。因此, 我们应该在搅拌机液压系统的设计及应用方面积极地改进, 及时解决运行过程中出现的问题, 从而促进搅拌机液压系统的进一步完善。 参考文献 [1]钱华, 王强华, 徐宝富, 等.双连杆偏心隧道掘进机的恒功率控制研究[J].流体传动与控制, 2006 (05) . [2]钱华, 范狄庆, 王强华.遗传算法在偏心隧道掘进机刀盘系统优化中的应用[J].城市轨道交通研究, 2010 (12) . [3]王欣, 蔡福海, 高顺德.基于ADAMS的全地面起重机油气悬架动力学优化设计[J].建筑机械, 2007 (15) .液压同步控制系统及其应用 篇7
水乳化液液压系统的应用及发展趋势 篇8
工程机械液压系统防泄漏技术及应用 篇9
搅拌机液压系统的设计、优化及应用 篇10
