物料控制工作操作手册（共6篇）
篇1：物料控制工作操作手册
制造业生产计划与物料控制（PMC）操作实务（讲师：翟光明）
赠送翟光明编著《制造企业物料控制与仓储管理》一书
培训目的：
根据目前制造企业客户需求多变、技术更新快，销售预测不准导致生产计划频繁变动，物料计划不准，产能把握不准、不是物料积压，就是缺货，影响交货；插单过多，导致过多的生产切换，部分来料不配套，待料导致在制品积压，ERP系统信息不准、仓库帐物不符、物流作业效率不高，生产和物流成本居高不下等问题，通过培训、大量PMC咨询项目视频案例分析和互动游戏，使学员获得以下收获：了解国内外制造业生产计划与物料的最新方法和成功经验，掌握生产计划、物料计划与在制品库存控制的方法，掌握看板及其它电子信息手段在工序间的拉动、物料配送中的应用，推进一体化物料配送，从根本上解决生产计划与销售、采购及物流等部门协调不良及信息沟通不畅、库存居高不下的问题，分享讲师赴日丰田、日产汽车JIT生产考察成果。
培训对象：制造企业PMC、制造、物流仓储等部门的主管总经理、部门经理及相关人士。
培训时间：2天
培训内容
第一部分如何构建高效的生产计划与物料控制体系——解决跨部门协作问题的关键
一、目前制造企业生产与物料控制面临机遇与挑战。
二、为什么要把生产计划与物料控制作为生产运作管理的灵魂。
案例分析：某企业销售预测不准、计划根不上变化、BOM更改及ERP操作执行力不强的教训
三、如何构建先进的生产计划与物料控制管理体系
1、采购、计划、生产与销售不协调暴露出的问题
2、跨部门协调性差的原因——传统职能机构设置的形式与利弊分析
3、如何构建采购（Sourcing）与buyer分离，进行buyer、生产计划、物料计划与仓储整合高效的生产管理与物料控制运作体系。
案例分析：诺基亚通讯设备通过PMC管理职能整合，提升物控水平与快速反应能力成功案例
四、某企业生产计划与物料控制业务操作程序分析/某汽车零部件企业销售订单评审、生产计划、物料计划及采购流程
第二部分销售计划、生产计划与出货计划的协调
一、目前制造企业产销协调不良暴露出的十大问题
二、在满足客户个性需求的同时，如何降低生产成本——批量客户化生产四点共识
⒈ 批量客户化生产的内涵
⒉ 销售部门如何承担起引导客户的责任，为客户有利于企业降低成本的解决方案
⒊ 设计部门如何进行价值工程分析和推进标准化，降低成本设计开始
⒋ PMC如何整合客户需求和产能资源，提高生产效率，降低生产成本
☆案例分析：重庆李尔汽车内饰件通过引导客户需求，推进座椅结构标准化的成功案例分析
三、如何搞好产销协调与订单处理
1、构建生产与销售协调体系及部门之间协调机制的五大举措
2、有效的产销链接方式
3、主生产计划如何平衡不同制造部门之间的产能，确保交期
案例分析：某制造企业确保PMC的权威性，实施生产计划与作业计划一体化管理，杜绝制造部各自为政的现象成功案例分析。
四、紧急订单的处理
1、如何确定紧急订单接受范围/
2、不可处理紧急订单应对技巧/
3、可处理紧急订单应对技巧
视频案例分析：东莞某制造企业解决产销协调不良，紧急订单频繁问题的成功视频案例
五、解决交期延误的六大关键问题与六大技巧
第三部分 生产计划与作业计划
一、生产计划的基础数据分析及测定
1、作业计划标准涉及的生产场所、顺序、及标准工时确定
视频案例分析：东莞泰日升断料、打孔、加工、表面处理、装配等生产工序安排和工位布置现场诊断视频分析
2、制程、余力计划标准涉及的作业
视频案例分析：某企业工序间产能与负荷不匹配，导致部分工序在制品严重积压的视频分析
3、产能和负荷基准确定
案例分析：某企业制度工时/调整工时/工夹具故障/质量故障/待料/设备故障/时间开动时间/设备利用率/剩余时间/工时利用率的测定
4、材料零件的计划标准设及的BOM、生产批量、产出率
案例分析：某企业确定三种产品、三种设备加工产能与负荷分析案例分析
5、日程计划标准涉及的基准日程表、加工及装配批量
视频案例分析：东风日产汽车采用装配件配套、排序配送上线，减少生产辅助工时，提高生产效率成功案例 1
分析
6、库存计划标准涉及的安全库存、最高最低库存、订购周期、订购点、最小订购批量的确定
案例分析：某企业因生产管理基础数据不完整或不准确，生产作业计划人员无法准确回复交期的教训分析。
二、主生产计划订立1、3-6个月的生产计划内容、依据及要求
2、月份生产计划内容、依据及要求
PMC咨询项目视频访谈：某企业《销售别、产品别生产计划表》《月份生产计划表》《生产日程表》分析
3、生产计划量的确定（计算公式及应用）
三、生产日程计划订立
1、从销售出货计划、主生产计划、周作业计划到日作业计划体系框架；
2、作业计划实施的八大步骤
3、实施作业计划应克服五大瓶颈
案例分析：某汽车制造企业如何将装配计划作为起点拉动上游工序及供应商JIT供货的成功案例分析。
四、生产异常对策与过程控制
1、交期延误的原因探讨
2、对生产异常做出快速反应的五个有效措施
案例分析：上海阿尔卡特通过生产会议“立案”制，限期解决存在导致生产异常问题，并跟踪处理结果案例分析。
第四部分 生产计划与在制品控制——拉动式生产
一、生产运作与在制品控制存在的问题五大问题
二、拉动式生产方式的概念
1、推动式和拉动式生产方式的概念
视频案例分析：日产汽车从4S店接收订单起，通过实施排序、拉动式生产与物流管理的成功案例分析
2、推动式和拉动式生产方式适合的不同情况
3、拉动式生产的运作原理
PMC咨询视频案例分析：株洲电力机车“推行看板拉动生产和物流运作”咨询项目案例分析。
三、拉动式生产方式运作
1、如何确定生产节拍，实现产能均衡；
视频案例分析：康明斯汽车发动机实行“一物流”生产，有效控制在制品占用的成功视频案例
2、均衡化与JIT生产的顺序排程；
3、混流与排序生产；
案例分析：上海通用汽车混流装配运作案例分析
4、如何利用在制品定额控制生产进度
视频案例分析：西门子建立在制品定额，实行均衡化生产的现场指导视频介绍
四、装配游戏——游戏主要收获：如何解决生产瓶颈的问题、减少在制品占用、同步化生产带来的效益分析
五、生产计划控制有效方法——看板管理
1、看板管理原理与运作
工序间利用看板拉动生产的方法
工序拉动仓库物料配送的看板运用方法
2、看板种类与使用方法案例：上海大众、广本发动机、广州日产利用看板实施拉动生产和物料配送案例分析
六、ERP与JIT相结合的生产物流控制模式(案例讨论)
视频案例：《一汽大众拉动式生产控制在制品库存》视频共享
第五部分 物料计划（MRP）与库存控制
一、物料管理三大精髓及三大业务流程
二、ERP系统的规范运作（案例分析）
1、ERP系统运作的中暴露出的部门协调和执行力的八大问题
案例分析：某企业产品编码不规范、BOM频繁更改、计划不准、扣料差错、关单 及时的教训分析
2、ERP实施的方式、障碍及解决方案
案例分析：安徽滁州博西华制冷利用ERP扣料功能，严格跟踪和控制物料库存成功操作方法
三、如何制定物料需求计划
1、如何制定年物料需求计划、2、月、周需求计划的制定方法、3、长周期（进口物料）需求计划制定方法
案例分析：北京某汽车制造企业CKD零部件计划案例分析
四、库存控制的有效方法及其应用
1、ABC控制法：视频案例分析：株洲电力机车对电缆实行“管供、管用、管节约”的成功案例分析
2、定量控制法：案例分析：某核电站备件库合理订货点、安全库存和最高库存定额的案例分析
3、定期控制法：案例分析：中海油深圳分公司制定备品备件月订购计划成功案例分析
五、如何加快库存周转——库存周转率的概念、库存周转率的计算方法
六、外协交期管理与跟催
1、如何根据物料计划、采购周期和生产进度确定进货计划和批量
2、物料短缺八大原因分析；
3、物料短缺七种预防对策；
4、确保供应商准时交货的七个关键；
5、供应商准时交期管理十种方法；
6、如何根据拉动式生产来拉动式采购作业 案例分析：目前制造业供应商供货模式，确保及时供货的最新做法。第六部分如何实现仓储、配送与生产线边物流一体化管理
一、仓库配送与生产线边物料一体化管理——工厂物流发展趋势
1、传统领料制、发料制的弊病
2、为什么说配送制是减少作业环节、降低车间物料占用、加快物料周转机适应计划变化的有效途径 案例分析：沈阳采埃孚实施物料多批次、小批量配送与在线物料一体化管理大幅降低车间物料占用的案例分析。
3、如何通过排序、JIT配送，减少车间生产作业人员拣货时间的浪费，提高生产效率 案例分析：山东临工机械实现供应商模块化、排序直供车间缓冲区，大幅减少预装、分装工序、缩短装配生产周期的成功经验及操作细节介绍
二、如何建立物料配送管理体系
1、如何打破部门界限，实现物料一体化 视频案例分析：东菱电器推行一体化物流配送案例分析
2、如何进行仓储与配送岗位责职定位 案例分析：三一重机装配车间的物料员归属物流部门管理，不改变其工作职责和工作地点，实行车间物料与仓储物料管理一体化管理，减少物料交接环节、有效控制在线物料占用的经验介绍
3、如何处理一体化配送中车间缺料扯皮问题 车间缺料的五大原因分析 案例分析：某企业车间操作工为掩盖报废而嫁祸配送缺货，导致配送部门与车间产生矛盾的教训分析。
处理一体化配送中车间缺料扯皮问题的六大有效措施
案例分析：上海弗列加汽车空气滤清器采取有效措施，提高作业人员诚信度，杜绝弄虚作假现象的成功经验分析。
三、工厂物流规划与物流优化解决方案
1、如何进行仓库集中储存区域、车间物料缓冲区域及线边物料占有量标准设定
2、如何根据生产节拍、配送频次设定最小包装单元
案例分析：某空调企业物料期、量标准介绍
3、如何配置周转容器的规格和周转数量
视频案例分析：某汽车制造企业自制件和配套件工位器具设计要求和照片视频展示
4、如何优化物料配送路线和配送方式
物流中心对多个制造部门缓冲区及线边物料配送规划——主、之流物流配送
缓冲区对线边物料配送规划——多段、多点、回路配送
视频案例分析：大众发动机拖挂车多段、多点、回路配送案例分析
悬挂料框、同步小车、输送系统喂料配送
视频案例分析：工厂物料配送优化（悬挂料框、同步小车、输送系统喂料配送）视频案例共享
案例分析：某企业《工厂物流规划咨询报告》分析
四、工厂物料配送的具体运作
1、拣货作业
如何根据生产需求制定拣货计划
如何合理分配拣货单
如何确定拣货作业方式
快速拣货的三种方法及其适用情况
视频分析：通用五菱汽车采用摘果式和播种式拣货现场视频共享
如何防止拣货差错，提高拣货效率
视频分析：广州东风日产汽车采用电子标签实现装配件高效率拣货的视频案例分析
拣货（发料）的KPI及如何评价拣货效率
2、配送中的信息传递及运作方式
计划配送运作：案例分析：博西华制冷三箱周转配送运作三箱周转配送运作实例。
看板配送运作：视频案例：《日本丰田汽车看板管理》视频
电子标签看板配送运作
视频案例：翟光明负责开发的上海市教委项目《制造业物流实训中心》“按灯”与电子标签配送系统案例 ERP拉动供应商JIT配送运作：
案例分析：上海通用汽车采用ERP（DD）系统拉动供应商JIT配送成功案例
循环取货(Milk Run)
案例分析：上海TNT安吉物流公司为上海大众、通用汽车提供循环取货(Milk Run)物流服务的运作方式介绍
【赠送电子附件】：
某公司ERP环境下《生产计划与物料控制操作程序》《库存管理实施办法》《采购与跟催管理办法》《外协、外加工物料管理办法》《VMI物料管理办法》《工位器具管理办法》，赴日考察视频：《丰田汽车精益生产管理》、《日本日产汽车生产现场物流管理》、某企业《PMC咨询诊断报告》
翟光明讲师简介
上海交大硕士，国家注册高级咨询师，上海某国际集团物流总监、兼任SGS、上汽集团培训中心首席物流供应链培训师多年，根据ISO-9000、TS16949、GMP质量体系的要求，为几百家著名跨国公司和世界500强外资企业（尤其是汽车、电子、移动行业）提供包括 “生产计划与物料控制（PMC）”、“仓储与高效物料配送实务”、“供应商管理、开发与评估”、“战略采购、成本降低与谈判技巧”等课程培训和管理咨询近十年，在推进外资企业采购、物流管理本土化和国内企业同国际接轨方面具有非常丰富的培训和咨询实战经验，是国内制造型企业采购、物流、供应链及库存管理著名专家之一，任07年上海市教委重点项目“制造业物流实训中心”项目负责人，07年中国制造业物流赴日本考察团团长，09劳动部《制造业物料控制与仓储管理》职业培训教材编著、《采购与供应商管理》教材主编。
内训客户包括：华晨宝马、通用五菱、江淮、比亚迪汽车、重庆长安、北京奔驰、奇瑞、东风日产、郑州日产、上海大众、上海通用、一汽集团、柳州（东风）等汽车制造企业；广本、襄樊东风康明斯、上海康明斯、通用、五菱、上海大众、大连一汽等汽车发动机企业；秦皇岛旭硝子汽车玻璃、上海耀华玻璃、上海联合汽车电子、芜湖大陆汽车电子、上海制动系统、宁波天合汽车、上海纳铁福转动轴、上海采埃孚汽车转向器、上海延锋伟世通汽车内饰件、重庆李尔汽车内饰件等汽车零部件企业；三一重装、三一重机、山东临工、徐工集团；东莞科泰电子、广东德赛电子、住友电工（上海）、亚星电子、上海达丰电脑、上海贝岭、上广NEC液晶显示器；海尔、美的、TCL、九阳、东菱电器；汇源果汁、光明、蒙牛、伊利、青岛圣元乳业、四川雪花、蒲田雪津啤酒等，有关“翟光明视频”可在查询。
篇2：物料控制工作操作手册
1-0 生产物料控制部组织架构及工作范围 1-1 部门作用
生产物料控制部为准时完成客户订单的生产目的，制定和合理调配作业方式、人员、设备、物料的系统计划库存控制以及出货运输。1-2 结构图：
生管物控论坛
1-3 工作围
1-3-1 部门经理系统安排部门工作，负责与各部门沟通协调，管理和带动本部门做好各项工作。
1-3-2 生管组负责订单评审、订单生产分析、设计生产能力、制定生产计划以及生产进度跟催。
1-3-3 物控组负责建立客户订单物料需求计划、物料申购、确定物料配置以及配合生产计划进行物料进度跟催。
1-3-4 仓库组负责工厂所有生产材料、非生产性物料、产品的收、管、发工作，帐目、电脑数据的完善以及与供应商退补物料（品）跟进。1-3-5 出货组负责出货、运输以及客退产品之跟进。
3-0 工作职责
生产物料控制部（简称PMC，以下同）分四个部分：生管、物控、仓库、出货。3-1 PMC经理职责和权力：向董事总经理复命，并承担以下责任及权力。3-1-1 主导订单评审、物料需求计划以及仓库存量的控制。
3-1-2 对公司生产发展趋势作预测，进行生产能力负荷评估，向董事总经理提交生产能力设计方案。
3-1-3 统筹安排整体部门事宜，建立部门管理程序和标准，督导完成部门任务。
3-1-4 审订和修改PMC部工作规范和管理制度。
3-1-5 督导生管、物控、仓库、出货按工作指引进行工作。内容包括PC生产计划安排和调整，与营业部的沟通，生产进度跟催；MC物料需求计划的建立，与采购部沟通订料事宜，物料进度跟催，物料领、补的控制；仓库材料和产品的接收、保管、发放，完善帐目、电脑数据等事务；出货组之出货、运输、客退产品之安排与跟进。3-1-6 公司外部相关方的信息收集、处理和反馈；与香港营业部及采购部沟通；主持每周PMC部门例会，负责与其它相关部门信息沟通和协调。3-1-7 检查和审核下属各组工作进度和工作绩效。内容包括设定下属的工作目标和进程，追踪并进行定期工作绩效评估。
3-1-8 解决下属难以处理的异常事宜，并协调促进各组的配合与沟通，发挥团队作用。
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3-1-9 规划和设计PMC部发展计划并建立完善方案。3-1-10 培训并提升下属素质和工作能力，使其具备良好的管理和协调能力，提高PMC部 门整体水平，为公司发展培养人力资源。3-1-11 签发PMC部各级文件和单据。3-1-12 严格遵守公司规章制度。
3-2 PMC文员工作岗位职责
3-2-1 每周及每月之第1个工作日从MRP系统导出上周或上月之库存物料数量及金额比较并Email报给相关人员。
3-2-2 协助部门经理统计整理月报及年终总结报告。
3-2-3 依据PC生产计划打印每周之《物料领用通知单》交部门经理审核。3-2-4 根据部门预算协助部门经理控制本部门非生产性物料支出费用。3-2-5 每日排期会议的会议记录并发行。
3-2-6 每周跟进新产品之进度(包括BOM、作业指导书签板、物料、生产计划等状况)。3-2-7 协助部门经理跟进其它相关事务。3-2-8 严格遵守公司规章制度。3-3 生管（PC）
3-3-1 生管员工作岗位职责：
3-3-1-1 对生产订单进行分析，分类编排，根据生产能力和物料配置编排适合的生产计划下达生产部门及相关部门。
3-3-1-2 督促物料进度。
3-3-1-3 订单的更改和调配；生产异常情况调整；生产进度的跟催。3-3-1-4 信息的收集、整理和反馈。3-3-1-5 跟进出货员出货安排。
3-3-1-6 向部门经理呈报批示相关文件。3-3-1-7 严格遵守公司规章制度。3-3-2 作业流程
3-3-2-1 对工厂现有人力和设备统计，进行生产能力负荷评估。
3-3-2-2 根据公司营业部订单审核，对所有订单按优先原则（交货日期、客户等级）进行排序及订单合并。
3-3-2-3 根据工程部提供的各型号产品标准工时，计算出订单的耗用时间，分段把一星期内交货、半月内交货、月交货的订单归类汇总耗用时
间。分段的订单按产品作业特点、客户归类，按出货时间排序，以利作业计划的统一安排。3-3-2-4 把时间段的订单耗用时间同生产工段的正常作业时间对照，如订单耗用时间大于作 业时间，需增加工作时间或增加人员、设备及外发加工，以满足订单完成；无法完成订单知会营业部与客户沟通以达延期交货。如订单耗用时间小于正常工作时间，衡量后一星期交货订单，提前安排生产，达到订单耗用时间与正常作业时间之平衡。周时间段订单编为周生产计划，由部门经理审核后提前一周发放相关部门。同样方法建立半月计划和月计划，并提供给物控员参照制定物料需求计划。
3-3-2-5 根据物控员半月计划物料配置回复和总生产能力，协同生产部根据各生产线特点和瓶颈工序，利用优先安排原则，进行订单任务的分派，用甘特图表建立各生产线具体周作业计划。由部门经理审核后发放相关部门，物料控制员根据日程计划通知仓库备料、发料，生产部须按周作业计划安排生产。
3-3-2-6 新产品投产，生管员提前三天提醒工程部准备作业指导书，以便顺利生产。
3-3-2-7 接到营业部订单取消和更改，要立即对生产现状分析，并由物控员追查物料状况，由部门经理审核后回复营业部，落实调整计划方案。生管员变更通知单和调整生产计划通知生产部；物控员更改物料需求计划通知采购部，发料、退料计划通知仓库、生产部。
3-3-2-8 计划调整：如遇有人员、设备负荷与生产计划产量不平衡、材料配置异常以及生产 异常状况影响生产日程，生管员上报部门经理，知会相关部门（生产、工程、品管、采购）确定解决方案，计划调整方案经部门经理审核后，知会相应部门协同实施。
3-3-2-9 对生产计划的实施进行跟踪，通过生产部的生产日报表，了解设备、人员、材料运作状况和生产进度，建立生产进度跟催表；督促物料进度；参照QA批退报表和成品进仓单，督导出货安排。
3-3-2-10 收集和整理客户的外部有关产品信息，营业部、工程部、生产部、品管部等内部信息，呈部门经理核准后，《信息联络处理单》反馈文控中心，正常传递相关部门。3-4 物控（MC）
3-4-1 物控员岗位职责：
3-4-1-1 对产品所用物料分析，建立物料管制方案。
3-4-1-2 对生产计划的物料进行粗需求的计算；参照仓库提供的库存记录，建立物料需求申请计划。
3-4-1-3 根据生管员提供的作业计划，督导物料跟催。
内容来自生管物控网
3-4-1-4 协助部门经理每季度检讨和制订安全库存。
3-4-1-5 控制呆料发生，并针对呆料发生后提供有效处理方法供部门经理参考。3-4-1-6 信息的收集、整理和反馈。3-4-1-7 向部门经理汇报工作。3-6-1-8 严格遵守公司规章制度。3-4-2 作业流程
3-4-2-1 对工厂所有物料进行分析，把漆包线、硅钢片等贵重物料定为A类，作为重点控制 对象；电线、电子组件、五金件、塑料件、胶芯作为B类，定为次要重点；铭牌、胶纸、招纸、包装材料作为C类，归属一般管制。分析表呈报部门经理会同董事总经理、营运经理确定分类方案，规范制度进行执行。
3-4-2-2 对分类物料会同采购部分析，确定订单采购明细和存量管制明细及三个管制数据： 安全存量、订购点、经济订购量。
3-4-2-3 根据生管员提供的半月生产计划、月生产计划和工程部提供的BOM，计算物料半月、月的物料粗需求，参照仓库提供库存记录（现有库存+已订未入库数），建立物料需求分析表。根据物料订购方式列出申购物料明细，正式请购，由部门经理签署后通知采购部。3-4-2-4 根据生管员拟定的日程作业计划制订备料和发料计划，由部门经理审批后下达相关 部门。3-4-2-5 要定期对材料存量审核，建立材料使用差异表。3-4-2-6 对生产部超领、补领物料进行控制。
3-4-2-7 收集、整理供应商外部有关物料信息及采购部、工程部、品管部、生产部等内部信息，呈部门经理核准后，《信息联络处理单》反馈文控中心，正常传递相关部门。
3-5 出货
3-5-1 PMC出货员岗位职责：
3-5-1-1 负责对产品出货的计划、时间、数量和运输方式的安排。
3-5-1-2 向部门经理汇报工作。3-5-1-3 安排货车司机的日常工作。3-5-1-4 严格遵守公司规章制度。3-5-2 PMC出货员工作程序
3-5-2-1 根据客户订单确认表，做出货计划。并按出货日期的先后，做《标准+联合近期交货明细表》（7天内的出货情况表）每天早上9:00前发送给营运经理、生产、采购、船务、PMC等部门相关人员，以便其跟进生产情况。
3-5-2-2 根据营业部船务员的通知更改客户出货日期。
3-5-2-3 跟进生产：如果生产过程中出现异常状况，导致不能如期出货；或客户曾将交期提前令生产无法完成任务等情况，需第一时间通知营业部船务员，待其与客户联系后重新调整出货日期。
3-5-2-4 对于交付客户大陆工厂的产品，每天早上8:00前打印出货通知单并交成品仓备货，并将送货安排填写在《出货通知单》上交成品仓管员按货装车。
3-5-2-5 如出货当天需要交货的比较多、车辆安排紧张，而所送货物重量又超过3吨以上，可填写《外车申请表》交部门经理与营运经理批示后请运输公司协助送货。QQ：136528678 3-5-2-6 对客户有要求送货时出具COC的，（如BEH、PHI、PRR、LNK等）在出货的前一天需将送货资料发送给品管部相关人员，通知其写好COC后交到成品仓与货一起送到客户处。
3-5-2-7 每日出货完毕后最迟于第二天上午12点前汇出《每日交货明细表》发送给相关部门。3-5-2-8 接到营业部船务员通知有出香港或集中拖柜出国外的产品时，先与报关部确认可以报关后，做《进出口货物装箱单》以邮件方式通知品管、仓库等相关部门，同时通知报关员进行商检。
3-5-2-9 对出港车、装货柜的产品要提前一天与生产部确认生产完成时间；得到确实资料后即刻通知报关部可以按商检资料办理报关手续。报关前如出现客户临时更改交货日期等意外状况，要及时通知报关部。
3-5-2-10 出港车的产品需要打印DN单（一式四份），做Packing List（一份），跟港车交香港同事。
3-5-2-11 每天做好送货单的回收工作，凡是因为特殊原因而未及时签回公司的送货单，务必于三天内取回。可与客户协商请客户将送货单快递回公司或安排专车去客户处提取；需要安排专车去客户处提取时，要得到部门经理和营运经理批准；有困难时及时联络营业部船务员或部门经理协助处理。
3-5-2-12整理送货单：每张DN单分成两份，一份为蓝色、绿色交给香港会计部，一份为黄色交大陆报关部；每周三(每月第1个工作周周三须将上个月之送货单统一整理)将送货单整理后交香港同事带回HK会计部并同时交大陆报关部保存（同时附录“标准/联合送货单交香港明细表”）。
3-5-2-13 建立对延误出货次数的登记记录，根据记录做每月的《履行客户订单交期准确率（KPI指数）》月报表。3-5-2-14 客户如有退货，必须征得营业部和品管部同意后方可从客户处将退货拉回；并根据客户要求确立补货日期、发出补退货通知给生产、品管等部门的相关人员。
3-5-2-15 根据营业部与工程的通知，及时将样板送到指定客户手中。本文来自生管物控网
3-5-3 货车司机出货程序
3-5-3-1 司机每天早上上班后需检查车辆是否有异常，确认车辆无问题后到司机休息室等PMC出货员的出车通知。
3-5-3-2 做好送货单的保管工作：送货时需清点送货单并在《成品出货单回收记录表》上签名，送货单（包括样板送货单在内）均要求客户货仓签名盖章。第二日上午8：30前将送货单交成品仓仓管员。
3-5-3-3 货车司机送货需走高速公路时要先填写《司机出车走高速公路申请表》交部门经理和营运经理或以上级别人员批示同意后方可走高速路。（若在路途中，必须电话申请批准后，才能走高速）否则就自行承担高速费用。
3-5-3-4 司机送货到客户处如有问题不得擅自处理，必须立即电话通知营业部船务员或PMC 出货员，按其指示办事；否则司机必须承担由此而产生的相关责任
3-5-3-5 未接到PMC出货员的通知，不得擅自将客户要求退货的产品带回公司；如有违反，该司机将受到解雇处理。3-5-3-6 司机无货出车时，（如：做二保，修车，接送客人等），需经PMC部经理、营运经理或以上人员签名后方可出车。
3-5-3-7 司机出车时须注意：不得利用公司车办理私人事务，或无故在路上停留；一经发现公司将做出相应处理。如因此而给公司造成经济损失，公司将要求其进行赔偿。3-6 仓库
3-6-1 仓库主管工作职责和权力：仓库主管需向部门经理复命，并承担下列责任和权力。3-6-1-1 负责仓库的全面工作，根据各分仓（成品仓、物料仓、危险仓等）不同工作范围，执行部门制订的管理标准和管理计划；同时，每日检查各仓库的工作质量，要求下属照章办事，手续齐全，帐目清楚。
3-6-1-2 确认“仓库月结报表”呈递部门经理并抄送HK采购部，督导完成每年一次盘点工作。
PMC管理
3-6-1-3 负责督促管理好仓库所有来往帐单，跟进仓库物、帐、卡之一致性。
3-6-1-4 对物料、财物保管负主要责任，要求仓管员做好防火、防潮、防虫、防腐和除尘工作；物料、成品摆放整齐，标识无损，布局合理。参照《纠正和预防控制程序》，《不合格品控制程序》，《标识与可追溯性控制程序》和《产品防护控制程序》。
3-6-1-5 培训仓库员工，包括物料贮存期限、进料、发料、补料之正规手续及物料先进先出规章，并督促执行和完成“5S”规定、仓库分区、分类贮存及仓库相关规章要求。3-6-1-6 负责督促仓库仪器、设备的维护保养（参照《生产设备维护与保养控制程序》）。
3-6-1-7 保持同部门内各组的协调与沟通，并组织每周本组人员例会，总结仓库工作情况并上报部门经理。
3-6-1-8 确保物品收发无误，并每月及时处理呆料、滞料。
3-6-1-9 内部相关信息收集整理，经部门经理核准后反馈文控中心，传递相关部门。3-6-1-10 严格遵守公司规章制度。3-6-2 仓库文员 / 收货员岗位职责：
3-6-2-1 熟悉各种物品和本组的整体运作，配合仓库主管工作。3-6-2-2 必须及时将检验合格的物品收发数据输入电脑。
3-6-2-3 对库存物品做好月报表的电脑统计打印工作，并于每月3号前完成，经仓库主管确认后交部门经理审批交相关部门及香港采购部。
3-6-2-4 不定期地核对各种物品的电脑、帐本、物料管制卡数据及实物数据，确保帐物一致。3-6-2-5 存放并管理好生产工具和设备仪器。3-6-2-6 准确及时地传达部门最新要求，做好文件管理工作。参照《质量文件控制程序》、《质量记录控制程序》。
3-6-2-7 所有不合格物料，应及时通知物控员和采购部联系相关供应商必须于3天内收回，并按物料的紧急优先序要求供应商补回退料。如供应商未按期限收回，应及时报告主管协助处理。
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3-6-2-8 严格遵守公司规章制度。3-6-3 物料仓仓管员岗位职责：
3-6-3-1 服从仓库主管安排，做好物料仓管理工作。
3-6-3-2 依据采购单核对进厂物料(包括物料名称、规格、电脑编号、数量、供应商)，确保采购单内容与实物相符合，经核对无误的物品摆放在待验区；若有异常情况，及时汇报仓库主管。（物料进仓前须加贴彩色label）
3-6-3-3 存放、管理经品管部检验合格的各类物料，包括每生产批次所退多余物料和来自供应商的补退货物料。要求标识完好无损，摆放有条理并特别注意同种物料的新、旧区别。
3-6-3-4 严格执行领料、退料、补料规定，手续齐全，帐目清楚（具体详见本指引领料、退 料、补料作业流程）。
3-6-3-5 依照生产计划凭“物料领用通知单”提前3天发放生产物料，遵循先进先出的原则。3-6-3-6 存放保管好各种物料，库存物料每年盘点一次，做好防潮、防鼠、防虫和除尘工作。3-6-3-7 物料存放时间超过有效贮存期限(*见后注)或有其它不良现象，发放时须填写“物品 重检通知书”通知品管部重新检验，合格者方可出仓。注意物料外包装箱要有重检合格标识。(注)有效贮存期限：硅钢片、电子组件为6个月，其它物料为12个月。3-6-3-8 对所有进出物料及时记录，确保账物相符。
3-6-6-9 物料进仓前须贴上代表不同月份的圆形彩色label（φ25mm）。
3-6-3-10所有不合格物料须及时记录，及时与物料仓沟通、协调，确保帐物相符；若发现异常情况及时向仓库主管反映，避免造成损失。3-6-3-11 库存退料每月盘点一次。3-6-4 退料仓仓管员岗位职责
3-6-4-1 服从仓库主管安排，做好退料仓管理工作。3-6-4-2 管理各种不合格物料，帐物相符。
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3-6-4-3 按章办理所退的不良来料手续，核对物料名称、规格、供应商及数量，帐目清楚。3-6-4-4 与供应商按章办理退(补)缺损(即来料不良或不足)物料并交仓库文员或收货员输入 电脑，及时填写“退货单”并与物料仓沟通，保证进出数目一致。3-6-4-5 收料流程图
3-6-5 成品仓仓管员岗位职责
3-6-5-1 服从仓库主管安排，做好成品仓管理工作。
3-6-5-2 存放、管理经品管部检验合格的各种成品，成品入仓时，按“成品转移单”核对生产编号、产品编号和数量，签收生产车间“成品付仓单”并在仓库的该份单上作相应记录。要求分类放置，整齐有序。
3-6-5-3 成品交付务必遵循先进先出原则，箱头周期与实物保持一致。
3-6-5-3-1 国内交货，由出货员派车送货，并确保产品在运输途中的质量相对稳定。3-6-5-4 各种成品都须有明细帐目(含名称、规格、数量)且帐物相符。
3-6-5-5 每天根据PMC出货员打印的送货单备货，并根据《出车通知单》安排搬运工按货单上的客户及送货数量装车并交送货单于司机（同时要求司机在“成品出货单回收记录表”上签收）。
3-6-5-6 当司机签回送货单后，务必将送货单于送货的第二天上午10：00前交PMC出货员核对并在“成品出货单回收记录表”上签收，将已经签收的“成品出货单回收记录单”归档存查。
3-6-5-7 根据《进出口货物装箱单》做好港车，吨车的出货准备；向PMC出货员汇报产品入仓情况。港车、吨车到位后将相应资料（如DN单，入仓纸、托运单等）交与司机。copyright www.sgwk.info
3-6-5-8 将每日成品入仓、出仓情况登记在《成品收付明细表》上，以便日后相关部门查证产品入仓，出仓情况。
3-6-5-9 根据PMC出货员提供的交期，对于存仓时间超过2个月需要出货的产品，接到营业部订单时当日由生管员知会成品仓管员填写《物品重检通知书》，要求QA按照检验标准重检，并在出货前十个工作日再次填写《物品重检通知书》通知品管部QA检验产品外观，合格后方可出仓出货；针对2个月内的仓存成品则只需在出货前十个工作日填写《物品重检通知书》通知品管部QA按检验标准检验，合格后方可出仓出货；如产品重检不合格，须通知 PMC出货员跟进返工情况。
3-6-5-10 按公司要求处理库存成品，发现异常情况及时向仓库主管反映，以便及时处理。3-6-5-11 存放、管理经检验合格的半成品，记录并标识。3-6-5-12 存仓半成品及成品每年须盘点一次。3-6-5-13 严格遵守公司规章制 一月份---橙色
七月份---白色 二月份---黄色
八月份---棕色 三月份---蓝色
九月份---紫色 四月份---绿色
十月份---荧光橙 五月份---灰色
十一月份---荧光黄
六月份---粉红色
十二月份---荧光绿 3-6-6 搬运工岗位职责
3-6-6-1 服从仓库主管和安排，做好搬运工作。3-6-6-2 协助各仓管员对仓库进行“5S”维护。
3-6-6-3 物品进出和成品装卸要有序不乱，按要求搬放，确保物品和人身安全。3-6-6-4 注意安全生产，搬放物品不能阻塞消防通道。
3-6-6-5 上班时间不准大声喧哗，没有搬货时应在指定地点待命。3-6-6-6 外勤出车送货时配合司机完成送货任务。3-6-6-7 严格遵守公司规章制度。3-6-7 碎料工
3-6-7-1 对塑胶车间之水口料进行分类标识，并称好重量，用袋子装好。3-6-7-2 等到一定数量后一起分批分类进行粉碎。
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3-6-7-3 上岗前接受操作培训、定期对碎料机器进行保养，保持碎料房“5S”工作。3-6-7-4 在工作闲时协助仓库进行清理和“5S”等工作。3-6-7-5 严格遵守公司规章制度。
3-6-8 发料作业流程
3-6-8-1 生产计划领料应持“物料领用通知单”，由发放人员及经手人员分别记录并签名。仓管员根据“物料领用通知单”收发数据汇总记录于“生产物料领用单”上，以此作为材料成本核算凭证。
3-6-8-2 非生产用料(包括作样板、做试验等)凭“工具物料领用单”领取。
3-6-8-3 发料过程中，领料员及发料员须逐一核对物料名称及规格（特别是那些规格相近、外表相似的物料），确保发料无误、领料正确；若有异常现象发生，须及时纠正，并汇报仓库主管。
3-6-9 退料（包括来料不良、生产批多余物料和损耗物料）作业流程
3-6-9-1 凡生产线上选出的不合格物料，由负责人在“退料单”和外包装箱上写明物料名称、规格、电脑编号、不良原因、数量、退料日期，由IQC确认方可入库。
3-6-9-2 凡生产线退多余物料，应在外包箱上写明名称、规格、电脑编号、数量、订单编号，退料单由IQC确认方可入库。QQ：136528678
3-6-9-3 凡属损耗所退物料，由生产线责任人在外包装箱上写明物料名称、规格、电脑编号、数量和责任人，同时由经手人和发料人在“ 物料损耗记录表”上记录并签名确认。
3-6-9-4 所有经IQC认可的不合格物料，须及时摆放到退料仓；合格物料分类存放物料仓，确保标识无损；属损耗物料应及时入废料仓。3-6-9-5 不合格物料由退料仓仓管员填写四联“退货单”写明物料名称、规格、不良原因、数量、供应商等内容，并由IQC检查无误签名生效，同时在外装箱上盖红色“REJECT”印章。3-6-9-6 四联退货单中，一联交HK采购部，一联交供应商，一联仓库留底，一联交部门物控员人员跟踪退、补情况。
3-6-9-7 各种退料，应按不同型号、规格、供应商分类包装，不可混杂（包括外包装箱）。
补料作业流程
3-6-9-8 凡超领、补领物料须经MC或部门经理批示后，才予以发放。3-6-9-10 退补流程图
补料作业流程 3-6-9-8 凡超领、补领物料须经MC或部门经理批示后，才予以发放。3-6-9-10 退补流程图
3-6-10 仓库储存要点
3-6-10-1 仓库物料和成品 储存区域要分待处理区、良品区、不良品区标识。储存条件要通风、通气、通光、干净，白天保持空气畅顺，下雨要关好门窗，保证物料干燥，避免受潮。常温0-38℃，相对湿度35%~90%，对易变质物料要有防护措施。储存原则包括：防火、防水、防压、定点、定位、定时、先进先出；物料上下叠放要上小下大、上轻下重；另易受潮物料应放货架和卡板；呆料须分开存放，以及注意消防安全。3-6-10-2 仓管员依据仓库物料储位图分布物料储存区域，标示于仓库明显位置，区域变更时，储位图也需作相应的修改。坚持每天巡仓，物料抽查，定期清理仓库呆滞料和不合格料。保存期满产品应及时通知IQC重检，如有变质，需书面呈报部门经理。
3-6-10-3所有物料需建立完整帐目和报表，每一种物料建立一张物料卡；不同物料，进厂后有明显标识；贵重物品要特别保管；推行5S活动。
4-0 参考文件： 运作控制程序 信息沟通控制程序 人力资源控制程序 工程部工作指引 生产部工作指引 品管部工作指引 采购部工作指引 营业部工作指引 产品防护控制程序 质量记录控制程序
生产设备维护与保养控制程序 质量文件控制程序
标识与可追溯性控制程序 不合格品控制程序 纠正和预防控制程序
5-0 参考记录： 生产计划序列表 瓶颈工序统计表 生产单位作业计划表 生产进度跟催表 生产能力分析表 变更通知单 物料领用通知单 生产物料领用单 补料单 请购单 物料跟催表
信息联络处理单 内容来自生管物控网 工具物料领用单 退货单
篇3：物料控制工作操作手册
清洁生产审核程序中物质利用效率的量化追踪主要体现在评估阶段审核重点的物料平衡关系获得、评估及分析等环节[10,11]。在审核实践中, 一方面, 现行清洁生产审核手册尚未给出具体详细的物料平衡操作规范及方法指导, 缺乏可直接借鉴的操作指南;另一方面, 由于主客观原因而没有建立起任何形式的物料平衡关系;或是建立的物料平衡关系针对性差导致不适用或不恰当。这些都明显影响着清洁生产审核作用的有效发挥及作用效果的充分实现。目前针对审核员在审核实践中建立物料平衡关系的操作规范及方法亟待具体、明确和完善。
本工作基于物质流分析原理, 通过归纳总结长期审核工作的经验, 在方法学层面上建立了量化追踪和评估物质利用效率的物料平衡操作规范及其方法框架, 以保障取得审核成效, 从而扩展完善了清洁生产审核方法学, 可为清洁生产审核实践提供适用的方法学支持。
1 审核重点单元操作物质流分析模型与物料平衡
1.1单元操作输入输出物质流分析模型
某一单元操作输入输出物质流分析模型见图1。
图中:mn为上一单元操作输入的物质流的质量;mp为输出至下一单元操作的物质流的质量;mi为输入的物质流i的质量;mj为输入的物质流j的质量;mg为生成的气态残余物的质量;mw为生成的水液状残余物的质量;ml为生成的非水液状残余物的质量;ms为生成的固态残余物的质量;△m为工艺过程中暂存的物质累积质量;wa和wb分别为各物质流中组分a和b的质量分数。
1.2质量平衡形式及实测方案的制定
对审核重点而言, 鉴别单元残余物流的产生源及其性状与量化特征、排查分析残余物的产生原因、寻找并确定有效的清洁生产方案, 都是在获得能够表达审核重点工艺流程物质运动规律及其效率的输入输出质量平衡关系这一平台上展开的。
单元操作从机理上可分为物理过程和化学过程 (含生化过程) 。对于任何一个非核反应过程, 根据物质守恒定律, 该过程的总物质质量、任一元素质量及物理过程的任一成分质量均符合如下平衡关系:输入量=输出量+过程累积量。化学过程中反应物及反应产物的质量则符合如下平衡关系:输入量+反应生成量=输出量+反应消耗量+过程累积量。
对于可以不计累积量变化的过程 (如输入输出质量速率不变且相等的稳态过程、间歇过程) , 其累积量即为0;对于输入输出质量速率波动且不等的非稳态过程则必须考虑累积量的变化。审核中应根据单元操作实际工况, 视评估阶段具体目的需要预先考虑建立输入输出物质间的何种质量平衡关系 (总物料平衡、所有或某一元素平衡、所有或某一成分平衡) 。
2 量化评估物质效率的追踪思路及操作规范
2.1无化学反应的单元操作
对于无化学反应的单元操作过程, 根据单元操作全部输入物料中任意两种不同成分进入目标产物流的比例即成分利用效率undefined或进入单元残余物流汇总流的比例undefined是否相同, 可以将单元操作分为成分利用效率相同和成分利用效率不同的两种工艺过程。
2.1.1 成分利用效率相同
成分利用效率相同是指输入物质流中的任意两种不同成分进入目标产物流的比例相等 (Ua=Ub) 或进入单元残余物流汇总流的比例相等 (Fra=Frb) 。例如, 成分分布均匀的单一形态物料的贮存、输送、计量、加料、分隔、拆分及灌装等单元操作就是典型的成分利用效率相同工艺过程。
对成分利用效率相同的工艺过程, 可考虑选择总物料质量平衡、某一元素质量平衡或某一成分质量平衡关系中的任何一种来定量表达物质利用效率, 这三者是互为等效的。此时选择质量平衡关系具体形式的基本原则是:可根据测定过程的难易程度, 选取最易被测定的任一成分或任一元素或总物料来获得质量平衡关系, 定量表达物质的利用效率。例如, 图1中a为易定量检测的成分, 审核中很容易通过实测获得成分a的质量平衡关系, 计算得出成分a的利用效率, 成分a的利用效率等于其他所有物质的利用效率。通过易被定量检测的成分a的质量平衡关系, 还可知道成分a经由不同形态 (气态、液态、固态) 残余物的流失状态, 如成分a经由水态残余物的流失率undefined提供了进一步追踪分析的量化线索。
2.1.2 成分利用效率不同
成分利用效率不同是指输入物质流中的各种不同成分进入目标产物流的比例不同 (Ua≠Ub) 、或进入单元残余物流汇总流的比例不同 (Fra≠Frb) 。这种情况的单元操作工艺较为常见, 如含水物料的脱水、过滤、干燥、蒸发、萃取、精馏、浓缩、吸收等分离工艺就是典型的成分利用效率不同的工艺过程。
对成分利用效率不同的工艺过程, 理论上需定量追踪某些特定成分的利用效率。首先, 选定需定量追踪的对象物质即靶成分。选定靶成分时, 一是考虑环境管理要求 (通常为环境管理关注的污染因子及其来源物质, 如重金属元素) ;二是考虑经济因素 (通常为高经济价值的物质成分, 如贵金属、目标产物等) 。
单元操作输入的靶成分按其是否进入目标产物可分为:进入目标产物流, 成为目标产物构成物质 (如稀释单元操作中所加入的配料水) ;不进入目标产物流 (如玻璃容器清洗操作中使用的洗涤水) 。若靶成分进入目标产物流, 则靶成分物质利用效率与损失状况的量化追踪思路及操作方法与2.1.1节类似。若靶成分不进入目标产物流, 在得到靶成分平衡关系的基础上, 靶成分的利用效率可采用单位目标产物所消耗的靶成分质量来衡量。
2.2有化学反应的工艺过程
有化学反应的工艺过程可分为三个阶段:物料预备、化学反应、目标产物获取。
(1) 对通常属于物理过程的物料预备阶段和目标产物获取阶段取得质量平衡关系可按照2.1节的追踪思路及操作方法进行。
(2) 对于化学反应阶段, 按照是否直接参与化学反应可将物料分为:直接参与化学反应的物质 (即反应物和反应产物) ;非直接参与化学反应的支撑物 (如溶媒、催化剂或其他惰性组分) 。若要针对非直接参与化学反应的支撑物进行审核追踪, 同样可按照2.1节中的量化追踪思路及操作方法进行。若将反应物和反应产物作为审核追踪的靶成分, 则必须通过实测得到靶成分的质量平衡关系, 从而得到能反映靶成分的物质效率指标, 如转化率、收率和选择性等。定量追踪的靶成分不应遗漏环境管理所重点关注的和经济价值昂贵的反应物和反应产物, 且定量追踪的靶成分要能表达出目标产物的选择性、靶反应物的转化率和收率水平。据此再量化评估靶成分的利用效率处于何种状态。
2.3量化评估的衍生指标
由单元操作过程所得到的质量平衡关系除可定量评估靶成分的利用效率外, 还能得到:单位目标产物耗用的各种物质数量即单元操作层次上的单耗、单位目标产物各种单元残余物的产生量即单元操作层次上的产污系数。该两类指标极具微观层面的评估分析价值。
2.4审核重点生产过程
审核重点工艺流程是若干单元操作的组合。以上单元操作物质利用效率的量化追踪评估思路及操作方法适合于审核重点的任一单元过程, 故可延伸扩展用于整个审核重点物质利用效率的量化追踪与评估。
3 结论
a) 清洁生产审核的评估步骤在制定物料实测方案时, 应围绕追踪物质利用效率的审核思路展开, 并据此得到可量化评估分析物质利用效率的质量平衡关系。
b) 对无化学反应的单元操作, 成分利用效率相同时, 可选择追踪最易计量的任一物质成分。当成分利用效率不同时, 首先应根据环境管理要求及经济因素选定靶成分, 得到靶成分的质量平衡关系;再分别以靶成分进入目标产物的质量或靶成分进入单元残余物的质量占其输入质量的比例关系作为评估指标来衡量靶成分的利用效率。
c) 对有化学反应的工艺过程, 当靶成分为反应物、反应产物时, 首先要取得靶成分的质量平衡关系, 在此基础上再分别以转化率、收率和选择性等指标来衡量靶成分的利用效率;当靶成分不是反应物和反应产物时, 其利用效率量化追踪评估的思路及具体方法则与无化学反应的工艺过程相同。
摘要：基于物质流分析原理, 通过归纳总结长期审核工作的经验, 建立了量化追踪评估物质利用效率的物料平衡操作规范及其方法框架, 以保障取得审核成效。在审核方法学层面上, 针对不同类型、不同情况下的工艺流程, 首次给出了较为完整的可量化追踪物质利用效率的物料平衡操作规范。
关键词：清洁生产审核,物料平衡,物质利用效率,规范,模式
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篇4：库存控制不是为了“物料短缺”
这种理解是绝对错误的！这是绝对的误解！
其实，库存控制的根本目的就是在保证及时交货的前提下，尽可能地降低库存，减少呆滞，从而以最少的库存资金支撑尽可能大的出货。库存控制的过程实际上就是一个需求与供应链的管理过程，也是一个企业的ERP、组织结构与流程不断优化的过程。库存控制的目的就是尽可能地预防、消除物料短缺，尤其是无计划的物料短缺，通过优化、平衡库存结构，最终达到库存降低、及时出货的目的。
很多人、很多企业，一提到“库存控制”就害怕，他们往往会说，“不控制库存还缺料呢，一控制了，那不是会缺的更利害？！”。他们怕生产线停产，怕出不去货，而且把物料短缺、生产线停产、出不去货归结为“库存控制的恶果”。其实，这恰恰是由于其库存控制不力而造成的！或者说他们的组织、他们的流程、他们的人，没有能力控制库存，至少可以说是没有控制好库存。
为什么这么说呢？
我们经常看到的现象就是，越是那些库存周转率低下（相对于同行业而言比较差）的企业，他们给客户的及时交货率越是低下！越是那些库存控制的好的企业，他们的客户服务水平越高！客户满意度越高！
首先，我们说，物料短缺绝对不是库存控制的目的。
只要稍微动动脑子，你就会明白，如果天天有物料短缺，你的生产线停产了，你的成品、半成品出不去货，你大量的其他物料无法组装，你的“整体库存”怎么会降低呢？当然这里大家首先要搞清楚，库存控制绝对不仅仅是控制原材料库存或者成品、半成品库存，也不仅仅是控制你自己手中的库存，你还要控制你客户的库存，你供应商的库存，甚至是供应商的供应商、客户的客户的库存，这就是所谓的TIM-total inventory management， 全面库存管理。库存控制是一个集成的概念，它是整个需求与供应链管理过程的一个过程，也是一个输出结果。狭隘地去分段考核、管理库存都是“只见树木，不见森林”，是没有意义的。
其次，我们要搞清楚，你为什么会有物料短缺？
物料短缺的原因有很多，但根本原因无非就是以下几个：
第一：供应商“突然de-commit”，交不了货——明天要生产了，今天晚上采购员说，不好意思，供应商断货了！这似乎是谁也没有办法的事情。但问题是，供应商为什么会突然断货呢？为什么我们不能早一点知道呢？是我们没有及时给供应商下预测、PO，还是我们跟供应商没有及时follow-跟踪这个订单？这是计划与采购流程本身的问题还是人的问题？！无数的经验与教训，告诉我们，这往往这是采购员、计划员对供应商、对供应商的交货管理不力而导致的！也就是说是由于你对“在途库存 ——on order”控制不力而导致的。
第二：客户订单“突然upside”——上升而致物料短缺。这在很多企业往往是个很好的借口。客户的订单谁也预测不准啊，这又有什么办法呢？！天王老子也搞不定呢！这种事情往往是可以理解，但不可以接受！为什么说“可以理解”呢？道理很简单，谁也搞不定市场嘛！预测永远是错误的嘛！但为什么又说“不可以接受”呢？道理也是很简单，那企业养着你这一大帮供应链管理人员在干嘛呢？！我们说，需求与供应链管理，或者叫集成供应链管理，讲的道理就是供应链管理之所以存在（why are we existing？），就是为了尽可能地满足不断变化的需求嘛！没有需求的变动，还要供应链管理做什么？！当然，尽管没有人，也不可能绝对保证100%地完全满足客户所有的需求，但你总得差不多吧？订单稍有风吹草动，你就说，老板，满足不了啊，订单又长了！那我要你在这里干嘛？！我可以理解的是你“能力”（供应链管理能力，非其他）不行，但我不可以接受的是，既然你能力不行，那你为什么在这里还要吃这碗饭呢？！当然，这里讲的不仅仅是个人能力，或者说主要的是指你这个企业的供应链管理组织的、流程的能力。譬如说从“需求管理”角度讲，你是怎么分析客户的需求的，你是怎么管理产品生命周期的（PLM），你是怎么设置你的MPS（主生产计划）的；从生产、物料计划的角度讲，你的成品、半成品、原材料的库存策略又是怎么设置、怎么执行的？从采购角度讲，你跟供应商达成的交货灵活度是什么？你对供应商的库存是怎么管理的？等等，等等。库存控制，天地广阔，大有可为，那您都做了些什么呢？所以，订单“突然上升”，并不能成为物料短缺的根本原因，或者至少不能让“订单突然上升”成为你缺料的一个借口。相反，订单突然上升向来是供应链管理的一个“good problem”，一个好“问题”！ 因为这样一是可以提高公司的产值，帮助你消耗老库存，减轻库存压力，提高库存周转率，二是可以检验你库存控制的策略、水平，三是可以提高你的团队、包括你的供应商的管理团队的反应能力，何乐而不为呢？！如果你能够积极地、正面地区看待这些问题，积极地去应对这种波动，那么你就会发现，供应链管理与库存控制其实是一件其乐无穷的好事情！
第三个原因则往往是你的系统里面有这个料的库存，而实际上实物库存为零。这个就不多说了，很明显是你的库存数据出了问题，要不就是收发货出了问题，要不就是back flush（MRP倒冲），要不就是ECO（设计变更）执行出了问题等等，总之是你自己的问题——库存控制的基本功不扎实，缺料也就成了自然而然的事情了。
至于其他如突然出现的品质不良、清关受阻等等问题而可能导致的物料短缺，看似是天灾人祸，实则也往往是库存控制不力造成的——你的缓冲库存（buffer stock）策略、供应商基础管理（supply base management strategy） 在这个时候至少应该起点作用，否则就说明你的库存控制策略还是不到位呢。
总之，在这里，笔者要反复表达的一个观点就是——库存控制的根本目的就是在保证及时交货的前提下，尽可能地降低库存，减少呆滞，从而以最少的库存资金支撑尽可能大的出货。库存控制的过程实际上就是一个需求与供应链的管理过程，也是一个企业的ERP、组织结构与流程不断优化的过程。库存控制的目的就是尽可能地预防、消除物料短缺，尤其是无计划的物料短缺，通过设计、平衡库存结构，最终达到库存优化、及时出货的目的。
篇5：物料控制工作操作手册
以下以下属公司申请增加亲的客户资料来说明具体操作。
1、以下步骤为申请人完成
下属公司申请人员在“动态建模平台-基础数据-客户申请单”处申请增加新的客户资料，如下图所示：
在打开的界面点击新增，如下图所示：
在如下图所示界面中，目的组织统一选择“集团”，然后填写“客户编码”，“客户名称”和“客户基本分类”等信息后保存。
客户申请单保存完成后，点击菜单栏上的“提交”，如下图所示：
在菜单栏中点击“查看审批意见”可查看到审批流程信息。物料申请人到此步工作完毕。
2、以下步骤由审核人完成
以审批人的账号登陆NC系统，登陆后在系统界面右侧可看到下属公司提交到申请单信息，点击单据进行审批，如下图所示：
也可以在消息中心看到下属公司提交的单据，如下图：
审批人可直接对下属单位提出的申请单进行修改，如不需要修改直接点击“审批”即可。
审批完毕后，即可在“客户-集团”查看到新增加的客户资料，如下图所示：
根据各公司规定，看新增加的基础数据是否需要进行分配，如果需要分配，选中新增加的客户，点击菜单栏上的“分配”如下图所示：
分配完成后被分配的公司就能正常使用该客户正常做业务了。注：
篇6：物料进出洁净区清洁消毒操作规程
制订物料进出洁净区的标准操作规程，减少污染，保证产品质量。范围：万级、十万级洁净区。责任人
领取物料进出生产车间的所有人员负责执行，质检部负责监督、检查。3 内容
物料的进出是使厂房污染的另一个主要环节，制订物料进入洁净区的程序，使 物料进入洁净区的流程规范化、标准化、程序化。以使物料进入洁净区带来的污染 降低到最小。
非生产用物料严禁进入洁净区，如确需进入，应事先争得相关车间负责人的同 意后，由总经理或分管生产的副总经理批准后，方可进入。
3.1进洁净区程序
3.1.1 生产车间物料、半成品、成品要按一个方向流动，不允许走回头路。
3.1.2生产用物料进入洁净区，首先由物料领用员从仓库领出后在仓库清洁区将外包 装吸尘、拆外包装用湿毛巾擦拭一次，送至车间南物流通道的缓冲间，用75% 酒精擦拭外壁，然后打开传递窗门将外包装物去掉后放入传递窗，关闭传递窗 门。打开紫外线灯照射30min。紫外线灯照射结束后，洁净区人员从里面打开 传递窗门将物料取出，关闭传递窗门；再用75%的酒精擦拭一次待用。
3.1.3其它洁具、工具、容器具、消毒剂用湿毛巾擦拭一次，送至车间南物流通道的 缓冲间，用75%酒精擦拭外壁，然后打开传递窗门将物料放入传递窗，关闭传 递窗门。打开紫外线灯照射30min。紫外线灯照射结束后，打开传递窗门将物 料取出，关闭传递窗门；再用75%的酒精擦拭一次待用，并按类别分类归整。
3.1.4生产过程中的半成品加工，应严格按照生产工艺进行，同一室内的可以按顺序 传递，不同室的应尽量采用传递窗传递，不能通过传递窗的应严格按照不走回 头路的生产加工要求，在室间传递。
3.1.5不同净化级别的两室间传递，必须经过传递窗传递。
3.2 出洁净区程序
