电机-减速机传动（精选三篇）
电机-减速机传动 篇1
关键词：双边剪,主传动,关键工序
1、概述
鞍钢3800双边剪主传动减速机是整台双边剪设备中的关键部件，它的加工与装配精度直接关系到双边剪剪切动作的准确性和连续性，并且是我分厂第一次独立加工、装配类似主传动减速机。分厂各部门克服了部件加工难度大，加工精度要求高，装配调整难度大、周期紧张，加工、装配经验不足等难题顺利完成了该部件的装配，目前该设备已顺利完成用户联检，发往用户现场。下面我将对整个部件的加工、装配的关键工序进行总结和说明，以飨读者。
2、齿轮键槽的加工
双边剪的剪切动作是由主传动减速机中曲柄的转动来实现的，由于三根曲柄偏心位置安装时所成的角度不一致，均是由热装在曲柄轴颈上的齿轮来实现的，因此齿轮中键槽位置的加工精度直接决定了整个剪切动作的准确性与连贯性。从齿轮的单件图中可知，180°双键槽的位置是和基准齿偏移成一定的角度的，分别为，为了保证键槽位置加工的准确性，工艺提供了如图1中的键槽样板，样板是由以下几部分组成：1.板、2.定位销、3.销轴、4.测量板、5.销及6定位板。
其中1.板和6.定位板通过顶丝连接，便于调整6.定位板的位置；4.测量板和5.销轴是加工不同齿轮时分别使用的。下面以图号00008齿轮为例来说明样板使用的具体方法。工艺编排加工键槽序在数控龙门铣床加工，以保证键槽的加工精度。活件平放于工作台上，基准面（此处基准面应标有明显刻线）向上，按齿轮上端面找正活件，平面度0.05mm之内；将键槽样板如图2平放于活件基准面上，键槽样板和齿轮基准面之间没有缝隙，用塞尺检测，0.05mm塞尺不入；分别调整顶丝使3.销轴和齿轮内孔之间没有缝隙，4.测量板和齿部分度圆（此处与4.测量板接触的齿就是基准齿，须由操作者打印明显印记）接触处没有缝隙，用塞尺检测，0.05mm塞尺不入。这样就能利用两点确定一条直线的原理，根据2.定位销确定的两点，确定出键槽的中心线，根据图纸加工出一个键槽；再利用铣头掉转180°，依靠机床的精度加工另一个键槽。其余两件齿轮使用同样方法进行加工。
3、轴承的装配
减速机中控制剪切动作的三根曲柄安装轴承的轴颈均为锥面，配用的轴承为调心滚子轴承，需用液压泵将轴承安装到位，但是压入尺寸如果过大势必造成轴承因侧隙太小而转动迟滞甚至卡死的现象，因此有必要确认轴承的压入量对调整环进行二次加工。在实际装配过程中，由于机床的加工误差，曲柄轴颈的锥度加工不尽相同，并且轴承的加工也存在误差。我们要求装配钳工对每件轴承的隔离环及曲柄轴颈的长度进行测量，并且根据测量的结果进行匹配使用，进行匹配的目的是为了尽可能的减小调整环的加工量，使轴承内环和曲柄轴颈的接触最好。通过查询相应的轴承标准确定压入量为10mm，使轴承压入曲柄安装后工作状态最好。
4、齿轮的对齿
根据双边剪剪切动作的要求，主传动减速机内负责剪切动作传动的齿轮，对于齿轮与曲柄安装位置及啮合齿的位置，图纸中均有明确的要求，其中●表示剪切开始时曲柄的偏心位置，■表示齿轮的安装位置，装配时需要打印记，见图3;
并且主传动减速机分为固定侧和移动侧，安装时齿轮基准面的选择不同会对最终剪切动作造成影响。因此，在实际装配过程中，装配钳工在热装齿轮前，使用机加时的键槽样板对机床操作者打印的基准齿加以检测确认，并确认基准面，刷涂明显标记，以便总装时根据图纸要求完成齿轮啮合装配。
5、总装调试
减速机进入总装调试阶段后，齿轮接触率是装配检查的关键项目，用户对此要求及其严格，要求所有齿轮齿面接触率必须达到装配通用标准，即沿齿高方向达到50%，沿齿长方向达到70%。减速机第一级、第二级通过装配钳工调整偏心套调整，很快达到了装配要求；减速机第三级是三根曲柄由三个大齿轮啮合传动，每个齿轮安装时同曲柄的偏心位置角度均不相同，而且曲柄的偏心距大小不一，导致齿轮啮合达到曲柄偏心轴位置时，由于曲柄自重及偏心较大，两啮合齿轮啮合齿侧隙瞬间增大，啮合齿之间没有接触印记，仅通过装配钳工研齿调整是克服不了曲柄偏心自重造成的这种现象，达不到装配要求，装配遇到了难题。通过对曲柄位置及偏心大小的分析，发现可以通过增加负载或者配重的方式来消除曲柄偏心对齿轮啮合的影响，由于减速机结构设计比较紧凑，曲柄配重无法实现。只能通过增加负载的方式来消除偏心影响，根据曲柄位置及大小设计了2根木方，用双头螺柱将曲柄夹紧以增加曲柄运转的摩擦力，达到增加负载的作用，再使用电机带动减速机运转，通过多次跑和及钳工手工打磨修型齿端的方式，使齿轮啮合接触率达到装配要求。
结束语。通过以上对双边剪主传动减速机重点加工、装配工序的总结，并结合实际生产中出现的各种问题，保证了整套双边剪安装调试工作的顺利进行，并为今后生产类似产品积累了宝贵经验。
参考文献
电机-减速机传动 篇2
4 改进后的中心传动磨机减速机的优点
改进后的二级中心传动磨机减速机工艺简单，减少60 个大规格销孔的配作;由于取消了挠性轴和二级齿轮轴的联接法兰，节省原材料消耗;精度容易保证， 装配后二级齿轮轴节圆跳动小于0.05 mm，均载效果好;在以后设备的维修、更换齿轮或齿轮轴等零部件时，无需先预装调整均载、配作联接销孔，可直接将齿轮或齿轮轴制造至成品，然后安装调整固定即可，安装使用维修方便。
5 结语
中心传动磨机减速机是水泥、矿山等粉磨生产线的关键设备，设备能否正常运转直接影响企业的效益。该结构中心传动磨机减速机已在江苏省涟水新星水泥有限公司正常使用一年半，各项运行指标正常，达到优化设计的预期目标。该类型中心传动磨机减速机适用于新建项目或原项目的改造升级，推广应用前景十分广阔。
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单边双传动减速机在水泥磨上的应用 篇3
我国在水泥粉磨制备中使用管磨较多, 其传动形式主要是中心传动和边缘单传动, 中心传动磨机减速机传递的最大功率4500kW, 边缘单传动磨机减速机传递的最大功率1800kW。由于中心传动减速机存在有减速机的尺寸较大, 占用空间大, 传递功率小, 磨机的规格较小, 同等产量需布置多台磨机及辅助设备较多, 工艺布置复杂等不足之处, 从2005年开始我集团公司引进了德国弗兰德的单边双传动减速机。图1是其单边双传动减速机的示意图, 磨机采用的是双滑履支撑方式。
该减速机结构非常紧凑, 传递功率达到7000kW, 是目前世界上最大功率的磨机减速机, 吨设备投资不到中心传动的70%, 作为Φ6×12m磨机的配套设备, 台时产量可达到530t/h。以华新水泥集团武穴公司的配置为例:Φ5×72m回转窑生产线的设计产量为6000t/d, 生料制备系统采用了一台HXSMΦ6×12m生料磨, 水泥制成采用了一台HXMΦ6×12m水泥磨。
2 应用中出现的问题及解决方法
在引进德国弗兰德的单边双传动减速机设备技术的基础上, 华新水泥集团和重庆齿轮箱有限公司共同开发研制出了DMH22和DMH28两种型号的单边双传动减速机。目前在集团内规模使用单边双传动减速机技术的已有64台, 在使用过程中曾经遇到许多问题, 在通过对设备运行中出现的各种问题进行认真分析研究后, 找到问题的一些共性因素, 并在不断优化设计的基础上, 使问题逐步得以解决, 这些问题主要表现在一级轴轴承的问题:最初减速机设计的一级轴采用5个轴承。在使用中发现一级轴的轴承损坏较快, 2007年分析数据如表1、表2。
2.1 一级轴轴承的问题及处理
通过表中的数据, 清晰的反映出DMH减速机的故障频次, 一级轴发生轴承问题6次, 占轴承问题的37.5%。分析认为一级轴转速990r/min, 5个轴承会发生超静定的问题, 当受力和温度发生变化时, 多余约束反力容易引起故障, 后通过更改设计将5个轴承变为2个轴承, 解决了超静定方面的问题。
2.2 二级轴轴承的问题及处理
二级轴的窜动量过大, 轴承也频繁损坏。统计分析二级轴轴承故障8次, 占轴承问题的50%, 原设计使用SKF的CARB轴承, 该轴承的特点是承载能力强, 轴向位移大, 但在使用中发现保持架断裂的情况严重, 经过分析认为采用NU滚柱轴承完全可以替代CARB轴承, 使问题大大减少。
2.3 三级轴轴承的问题及处理
原设计三级3轴一端使用调心轴承, 另一端使用CARB轴承, CARB轴承是在轴的自由端, 使用中发现CARB轴承的寿命较短, 改CARB轴承为调心轴承, 安装时应该留有合理的膨胀间隙。
2.4 大齿圈的加工精度问题
