微量润滑磨削

关键词: 磨削

微量润滑磨削(精选三篇)

微量润滑磨削 篇1

在磨削加工过程中, 难加工材料的磨削比能很高, 几乎全部转化为热能积聚在磨削区, 若不及时将这些热量疏导出去, 将导致磨削区的温度急剧升高, 影响零件的质量及使用寿命[1]。因而, 有效的冷却方法对磨削表面温度的控制和工件质量的改善具有重要意义。目前, 常见的冷却技术主要包含传统浇注冷却、蒸汽冷却、液氮冷却、低温冷风冷却、射流冷却以及微量润滑技术。从冷却效果、经济和环保等各方面综合考虑, 微量润滑不失为一种更为有效的绿色冷却技术[2-3]。

众所周知, 喷雾本身是一个动态过程, 受多种因素影响, 且参与换热的雾滴直径、速度等参数直接影响磨削区的冷却效果。同时, 当磨削温度达到某一临界值时, 进入磨削区的液滴受高温壁面的影响, 瞬间发生沸腾、汽化, 是一个高度非线性换热系统[4-5]。因此, 微量润滑磨削表面的换热机理非常复杂。

本文根据雾化机理, 探讨了气液压力、气液质量比、液体性能以及喷嘴尺寸等参数对喷射雾滴直径、速度的影响。根据雾滴在不同壁温处表现出的不同换热特性, 将磨削区划分为无沸腾换热、核态沸腾换热、过渡沸腾换热和稳定膜态沸腾换热四个区域, 并建立了微量润滑磨削区换热系数的数学模型。在此基础上, 运用有限元技术对微量润滑磨削表面的温度场进行了仿真分析, 并将所获得的仿真结果与实验测量值进行了比较。

1 雾化参数

微量润滑磨削表面的换热特点如下:雾滴在高压气体作用下冲击砂轮表面气障层, 进入传统湿磨中磨削液很难渗入的狭小磨削区, 取得强化换热的效果, 而冲击力的大小往往决定着渗入狭小磨削区的雾滴量, 从而影响磨削表面的有效换热量[6-7]。冲击力通常由雾滴的动量来表征, 而影响动量大小的关键因素是雾滴直径和雾滴速度。因此, 雾滴直径和雾滴速度是影响磨削表面换热系数的重要因素。

如图1a所示, 微量喷雾装置工作时, 由空气压缩机供给的压缩空气进入进气管, 经过滤器去除水分和浮尘等杂质。其中少量压缩空气按照设定的频率对柱塞泵进行调节, 将磨削液输送到进液管, 而其他大部分压缩空气通过气源开关经气管输送到喷嘴, 再与磨削液充分混合并雾化, 雾化后的磨削液以高速喷射到磨削区, 对工件和砂轮进行有效润滑冷却。在工作过程中, 磨削液流量可以通过流量控制开关进行调节。

本文中雾化装置喷嘴采用的是内混合式结构, 能够使磨削液与高压气体充分混合, 且在雾化时使磨削液与高压气体的接触处于最佳状态。图1b中的双层管是在管径较大的气管内安装管径较小的磨削液管, 两管道的轴线重合。高压气体在外部供气装置的作用下进入气管, 两管之间的间隙即为高压气体通道。磨削液在外部供液装置的作用下进入磨削液管。当气液两相流在喷嘴出口端面接触时, 由于从环隙喷出的气体速度很大, 而液体流出的速度较小, 故在两流体之间存在着很大的相对速度, 从而产生相当大的摩擦力, 可以将磨削液散裂成直径达到微米级且分布均匀的雾滴。

根据伯努利方程, 雾滴从喷嘴喷出的速度v0与冷却液的体积流量Ql、压缩空气的压力pa之间的关系为[8]

式中, p0为大气压力;ρl为冷却液密度;D为喷嘴直径;ξ为阻力系数。

显然, 雾滴在撞击砂轮与工件之前, 与所受周围空气阻力相比, 雾滴自身重力显得非常小。因此, 可以忽略高速雾滴的重力, 只考虑周围空气对它的黏滞阻力作用。根据空气动力学, 该阻力FD为[8]

式中, CD为空气阻力系数;Se为雾滴迎面面积;γa为空气重度, 即单位体积空气所受的重力;vl为雾滴速度;va为周围空气速度;g为重力加速度。

由于周围空气流速相对于高速雾滴非常小, 故可以将周围空气近似视为静态, 则式 (2) 可以简化为

质量为m的雾滴在撞击砂轮与工件前, 任意时刻的速度可以表示为

由于喷嘴出口与磨削区之间的靶距非常小 (通常为25~40mm) , 且喷嘴与磨削区之间成一定的倾角, 故液滴从喷嘴出口喷射到磨削区所需要的时间t非常短, 根据式 (4) , 雾滴碰撞砂轮和工件时的速度vl可近似看作喷雾出口速度v0。

根据文献[9], 内混合式二相流体喷嘴平均液滴直径d为

式中, δ为冷却液的表面张力;vr为气液之间的相对速度;μl为冷却液的黏度;Qa为气体体积流量。

由式 (5) 可知, Ql/Qa的值、冷却液的黏度μl、冷却液密度ρl以及气液之间的相对速度vr是影响液滴直径的关键因素。

2 微量润滑磨削表面换热机理

众所周知, 微量润滑冷却存在三种不同的传热方式[5,10]:① 雾滴与热表面的换热;② 高温表面的辐射换热;③空气与热表面的对流换热。通常, 当壁面温度tw<800℃时, 高温表面的热辐射可忽略不计[5]。在本文实验条件下, 磨削区温度通常不会超过800℃, 故可以不考虑磨削区辐射换热。由于磨削区的温度分布不同, 雾滴与不同壁温表面的换热量存在很大的差异, 根据沸腾换热机理与磨削区温度分布情况, 可将其划分为无沸腾换热 (tw≤105℃) 、核态沸腾换热 (105℃300℃) 四个区域。

为了简化计算, 对微量润滑磨削表面换热进行如下简化:

(1) 磨削表面热源来自磨粒与工件之间的相互摩擦, 假定在单位时间步内磨削表面微小单元上以恒热流输入。

(2) 喷射雾滴速度大于砂轮线速度, 故假定雾滴能够冲破砂轮周围的气障和蒸汽层, 进入磨削接触区的狭小空间进行有效换热。

(3) 在气液二相流中, 气体所占据的体积与液滴相比要大5~6个数量级, 故假定在换热表面空气以对流形式换热, 而液滴以加热沸腾形式换热。

(4) 由于雾滴密度较小, 假定雾滴之间相互不受影响。

(5) 雾滴与气障层及蒸汽层碰撞过程中, 始终保持球形。

(6) 雾滴直径非常小, 当接触到换热表面瞬间就能够达到壁面温度。

(7) 在高温区域, 靠近壁面的蒸汽温度与壁面温度tw相同, 与液膜接触的蒸汽温度为饱和温度ts。

2.1 无沸腾换热

在磨削表面温度tw<105℃区域, 不足以使液滴发生相变, 故微量喷雾冷却在此区域的换热为无沸腾换热。由于气液流量之比Qa/Ql较大, 此区域换热仅分为两部分:空气与壁面的对流换热、液滴加热换热。

空气与壁面的对流换热系数ha为[11]

式中, λa为空气热导率;Nu为努塞尔数;l为磨削区换热宽度。

根据文献[11], 努塞尔数Nu为

式中, Re为雷诺数;Pr为普朗特数。

式中, v′a为气体速度;ρa为气体密度;μa为气体动力黏度。

由式 (6) ~式 (8) 可知:

液滴加热换热系数hl为

式中, cl为雾滴的质量热容;m0为参与换热的雾滴质量;tl为雾滴初始温度。

总换热系数为

在无沸腾区, 微量润滑冷却带走的热量和壁面温度基本成线性关系[8], 而换热系数是换热量与温差的比值, 故此区域换热系数可近似为恒值。

2.2 核态沸腾换热与过渡沸腾换热

当壁面温度较低时, 雾滴在传热面上形成一层很薄的液膜, 表现出一般沸腾特性。随着壁面温度上升, 液膜破裂, 传热面上出现局部液膜区和干燥区, 当液膜完全消失时, 换热量达到最大。当壁面温度继续上升时, 也不会飞跃到膜态沸腾区域, 而是出现稳定的过渡沸腾区。

因此, 在核态沸腾区与过渡沸腾换热区, 换热量的变化非常复杂, 与壁面温度成非线性关系, 难以对雾滴在不同壁温处的换热系数做出准确估算。针对此问题, 前人做了大量实验与理论研究, 由于实验参数与环境的差异, 得出的结果存在一定差异[12?16]。但这些研究结果有一个共同的特点:喷雾换热量和壁面温度呈抛物线分布, 在核态沸腾区, 曲线随壁面温度的升高而陡升, 在临界温度125℃处, 换热量达到最大值, 在过渡沸腾区曲线随壁面温度的升高而陡降。换热系数是换热量与温差的比值, 通过对抛物曲线函数的分析可以得出, 在核态沸腾区换热系数随壁面温度升高而递增, 在临界热流密度处达到最大值, 而在过渡沸腾区换热系数随壁面温度的升高而递减。

临界热流密度[12]为

式中, q′a为空气对流换热量;ε为蒸发的液滴量;hfa为汽化潜热;ts为饱和温度;φ为液体质量流速。

由于喷射到换热表面的液滴速度比较大, 进入换热区域时液滴动量比较大, 因此不考虑上升蒸汽带走的部分微小液滴, 即假定喷射到换热表面的液滴全部被蒸发, 式 (13) 中ε为1, 则式 (13) 可简化为

因此, 在临界热流密度处的换热系数为

2.3 稳定膜态沸腾换热

微量润滑冷却膜态沸腾虽然与池内膜态沸腾略有差异, 但机理大致相同。以池内膜态沸腾为基础, 对其关系式进行修正, 从而得到喷雾冷却稳定膜态沸腾换热的数学模型。此区域换热包含液滴与热表面的换热、空气流与热表面的对流换热以及高温表面的辐射换热。如前所述, 当壁面温度小于800℃时, 高温表面的热辐射可忽略不计, 故此模型只考虑前面两部分换热。

单个雾滴撞击高温壁面的换热量为[5]

单位时间内, 单位面积上液滴碰撞引起的高温表面换热量为

式中, n为单位时间内雾滴撞击高温壁面数目;S为喷嘴喷射的覆盖面积;d为雾滴直径;vn为雾滴碰撞壁面的垂直速度;λv为蒸汽的热导率;μv为蒸汽的动力黏度;cv为蒸汽的质量热容。

空气流与壁面的对流换热量为

稳定膜态沸腾区换热系数为

2.4 磨削表面的换热系数

本文的磨削加工实验中, 通过调节微量雾化装置, 供气工作压力为0.5MPa, 供气流量为20m3/h, 供液流量为5mL/min, 使用的冷却液是体积分数为5%的纳米氧化铝流体, 雾化喷嘴孔径为1.2mm, 靶距为30mm, 雾滴径向分布范围为8mm, 工件磨削表面为8mm×4mm, 因此雾滴足够覆盖整个磨削表面。

经上述数学模型计算可得, 无沸腾区 (tw≤105℃) 换热系数为0.01W/mm2, 与单相空气对流换热系数相比, 换热比率增大了8~9倍, 与叶立等[17]的研究结果相吻合。核态沸腾区 (105℃300℃) , 经过式 (17) ~式 (19) 的计算, 换热量曲线随壁面温度的升高近似呈水平直线, 与文献[8]实验结果非常接近, 而换热系数为换热量与温差的比值, 因此这一区域换热系数呈递减趋势, 在300℃处换热系数为0.006W/mm2。因此, 可获得微量润滑换热系数与壁面温度的关系, 如图2所示。在无沸腾区, 换热系数基本保持不变;在核沸腾区, 随着温度的升高换热系数迅速增大, 当处于临界热流密度时换热系数达到最大值;而位于过渡沸腾区和稳定膜态沸腾区时, 换热系数随着温度的升高而减小, 过渡沸腾区减小幅度较大, 然而稳定膜态沸腾区趋于缓和。

在干磨过程中, 根据切向磨削力、砂轮线速度和磨削接触面积求解获得磨削区的总热流输入, 再通过Hahn模型与极限磨屑能分析计算获得工件、砂轮、磨屑的分配热流, 从而实现干磨时工件表面温度的计算[18]。本文参考干磨时的热流分配比例数学模型, 获得微量润滑磨削的热流分配比例, 并获取工件表面温度分布情况, 在此基础上进行微量润滑磨削区换热系数的计算, 第16时间步磨削表面换热系数的分布如图3所示。由于整个磨削区温度呈抛物线分布, 在已磨表面温度较低区域的换热系数呈水平分布, 在高温接触区换热系数呈曲线分布, 因磨削表面温度两次经过核态沸腾换热区域, 故图3中换热系数出现两次递增过程。

3 实验

在磨削加工实验时, 采用单极热电偶法对磨削区的温度进行实时测量, 测温系统如图4所示。磨削加工表面高温将会使连接回路中产生微小热电势差, 经放大器对该电压信号放大, 再通过A/D转换器进行模数转换, 最后由微型计算机进行分析处理获得相关磨削表面的温度值。

a.无沸腾b.第一次核态沸腾c.过渡沸腾d.稳定膜态沸腾e.第二次核态沸腾

为验证磨削区换热系数数学模型的准确性, 运用有限元仿真软件对微量润滑平面磨削接触区的温度场进行了实例仿真分析, 并将仿真所获得的结果与单极热电偶在线测量的温度结果进行对比分析, 相关的磨削条件如表1所示。

工件材料被磨除与微量喷雾冷却是一个连续过程, 仿真时将连续不断的磨削与喷雾冷却过程离散, 用“时间步和子步”进行处理, 即每经过一个时间步, 就从工件上去除一层材料。每个时间步和子步, 在相应的圆弧面上加载相应的热流密度与换热系数。显然, 时间步长越小, 每个时间步所去除的材料层的厚度越小, 则计算精度越高, 但所需要的计算时间越长[18]。因此, 为了使计算结果足够精确, 将时间步长设置为2ms。通过仿真所得的第16时间步磨削表面温度场如图5所示。图6所示为该时间步磨削表面不同位置的温度分布情况。图7所示为在相同条件下采用单极热电偶对磨削表面在线测量所获得的温度分布值。

由图6和图7可知, 磨削区仿真温度分布结果与实验测得结果比较接近, 在磨削表面最高温度值分别为447.6℃和460.4℃。实验测量所得的最高温度值比仿真稍高, 主要原因是图7中温度场分布曲线由工件磨削表面温度的背景信号和磨粒磨削点温度的峰值信号所组成, 背景信号变化比较平缓, 而峰值信号波动较大。由于热电偶具有热惯性, 工作时需要一定时间后才能达到测量表面温度值, 且仪器信号反应也需要一定的时间, 所以测量获得的热信号不可避免地滞后于实际热信号, 这导致实验测量获得的工件表面温度低于实际温度值。此外, 比较图6与图7还发现, 当工件离开磨削区后, 仿真值下降速度比实验值快, 这可能是由于实验时单极热电偶云母片的热阻大于工件材料, 导致热量向工件里层传导速度减小而引起的。通过综合对比, 表明通过此理论获得的磨削表面换热系数真实可信。

4 结论

金属加工微量润滑关键技术与应用 篇2

【摘要】通过金属加工微量润滑装置以压缩空气为动力,把极微量的微量润滑油连续不断,精确地送到所需部位,既满足摩擦点上的润滑需要,压缩空气流又能不断带走因摩擦而产生的热量;同时另一个关键是需要微量润滑油具备润滑性和极压抗磨性均佳。从工人健康的角度考虑,尽量不使用或少使用矿物油作为基础油,不使用或少使用含硫、含氯等对人体和环境有一定危害的添加剂,加工摩擦产生的热量尽可能少。解决了传统金属加工的切削油/液投入量大、消耗大、浪费泄漏量大、环境污染严重的缺点,适用于金属加工的车削、铣削、锯切加工、齿轮加工等加工方式的冷却、润滑。

【关键词】金属加工;微量润滑;微量润滑装置;微量润滑油

1.前言

传统的金属加工的润滑冷却方式为:润滑剂以喷淋的方式进行润滑和冷却,大部分润滑剂喷淋到实际不需润滑冷却的部位,因此润滑剂的投入量大,消耗大,浪费泄漏量大,环境污染严重,能耗高,投入费用高。在当前石油资源日益枯竭,油价不断上涨的形势下,环保、节能已成为我们国家在金属加工领域的首要任务。金属加工微量润滑技术就是在当前这种严竣的形势下产生的新型润滑技术。微量润滑系统通过微量润滑装置以压缩空气为动力,把极微量的特种专用润滑材料连续不断,准确地送到润滑所需部位,既满足摩擦点上的润滑需要,压缩空气流又能不断带走因加工变形和摩擦而产生的热量。同时大幅减少润滑油的消耗,降低了成本,也改善了环境。微量润滑技术是金属加工润滑技术发展的必然趋势,也是在石油资源日益枯竭的情况下,我们要走的必经之路。

目前国内外微量润滑技术理论的研究主要集中于润滑设备(装置)的研究,包括低温微量润滑技术[1,2,3]。而对微量润滑剂的研究,在前期的研究中往往使用大量含硫、含氯、含磷的极压抗磨剂[4],近期研究已开始使用可生物降解的合成酯代替矿物油作为基础油,解决了润滑性问题,使用可生物降解的聚酯替代含硫、含氯的极压抗磨剂[5],达到对工人健康和环境的保护。微量润滑微量润滑技术包含两个方面的关键技术:微量润滑装置和微量润滑剂。因而将理论研究转化为实际应用的不多,本公司属国内首家将微量润滑技术应用于生产单位。

2.工作原理

2.1微量润滑装置的工作原理

1)以压缩空气为动力将储油罐内的润滑材料按一定的节奏频率精确送入油气输送管道,并按一定可精确控制的速度、流量将润滑材料输送到润滑点上;

2)图1是一种微量润滑的工作原理图:压缩空气通过过气源处理器后,由二位二通电磁阀来控制气源的开启,可实现与设备加工的同步进行,气动脉冲阀用来控制气动润滑泵的工作动力,通入压缩空气后,气动润滑泵将油液压力增高排至定量油分配器,定量油分配器将滴灌油定量排出,经油气混合调节阀后由压缩空气带动喷至各润滑点。当气动脉冲阀断开气源后,气动润滑泵柱塞依靠弹簧复位并完成吸油,同时定量油分配器卸压进入油液计量,等待下一工作循环。

3)工作原理图参见图1,1-喷嘴;2-软管;3-油气混合调节阀;4-定量油分配器;5-油壓表;6-气动脉冲阀;7-电磁阀;8-节气阀;9-气压表;10-气源处理器;11-气动润滑泵。

2.2微量润滑剂的组分及其作用原理

由于微量润滑技术要求用微量润滑装置将极微量(一般为淋油式润滑的5%以内)的特种润滑剂准确输送到润滑点上,要求微量润滑剂必须要符合以下三条件:1.极好的润滑性,很少量的润滑剂就能满足金属加工的润滑需要;2.极好的极压抗磨性,很少的润滑剂就能使金属加工刀具和加工件的两个摩擦副间的摩擦磨损要求尽可能的小;3.润滑剂的散热性要好,要在尽可能短的时间内将摩擦产生的热量借助压缩空气快速带走,避免刀具和加工工件局部过热;4.可生物降解,保护工人的健康和对环境友好。

根据以上的技术特点要求我们设计了微量润滑油的技术,如:生物可降解微量润滑油及其制备方法,专利申请号:201410472108.0。生物可降解微量润滑油由如下原料制备而成:双酯、聚酯、脂肪酰肌氨酸、妥尔油酸或妥尔油、烷基磷酸酯、醇胺硼酸酯。同现有技术相比,本发明具有极好生物可降解性,优良润滑性和极压抗磨性,配合微量润滑装置使用,使用量可以减少95%以上,达到良好的润滑和冷却效果,节能减排、环境保护意义显著[5]。

现在就上述生物可降解微量润滑油的组分工作原理进行阐述:

双酯是生物可降解微量润滑油的环境友好基础油,是二元醇和一元酸或者二元酸和一元醇进行酯化反应生成的产物,具有良好的润滑性,非常好的粘度指数和倾点,运动粘度相对较小,生物降解性能好[5]。

聚酯是由二元酸与二元醇在催化剂作用下发生酯化反应,然后再用羧酸或醇进行封端制备而成的,由于分子量较大,可在金属表面形成致密的物理保护膜,具有高载荷能力,良好的润滑性和极压抗磨性,可全部或部分取代含氯、硫、磷的极压抗磨剂使用,同时和其他酯类基础油有良好的相容性,生物降解性能好[5]。

脂肪酰肌氨酸由羧酸与肌氨酸通过酰化反应制备而成的,其本身生物降解性优良,还能促进其他有机成分的生物降解,是良好的的N型极压抗磨剂,同时还有良好的防锈性能[5]。

妥尔油酸或妥尔油,有良好的润滑性,同时其分子中的羧基-COOH能在金属表面形成比较好的附着力,有一定防锈性,生物可降解性能好[5]。

烷基磷酸酯具有良好的极压抗磨性,还是铝及合金加工的缓蚀剂,同时也具备较好的生物降解性[5],其抗磨极压机理如下:首先在金属表面吸附,然后经过水解生成酸性磷酸酯,与金属形成有机金属磷酸盐,最后,在极压摩擦条件下,进一步水解,生成无机的磷酸铁膜,起到极压抗磨作用。

醇胺硼酸酯具有优良的防锈性和极压抗磨性,同时易于生物降解,硼酸酯在极压状态下,不与金属表面起化学反应,不是生成化学膜来起润滑作用,而是在摩擦表面上生成半固体(弹性的)、粘着力很强的、“非牺牲”(Nonsacrificial),这种膜在润滑油中有较高的载荷能力,是绿色环保极压抗磨添加剂。

3.微量润滑技术应用于金属加工的技术改造对比图

图2、图3为微量润滑技术改造大型圆锯,锯切大铝锭的对比图,使用微量润滑技术之前用机械油加煤油进行润滑冷却,使用油量大,车间烟雾缭绕,环境气味非常大,使用微量润滑改造后,从原来的机械油加煤油的用量10kg/天降到微量润滑油的用量0.15kg/kg,车间基本无烟雾和机械油煤油味。

图4、图5为精雕机铣削加工微量润滑技术改造对比图,微量润滑改造前使用乳化油进行润滑冷却,每天每台实际消耗乳化油约为8kg,车间环境由于乳化油的滴漏,非常湿滑,使用微量润滑技术后,每天每台实际消耗微量润滑剂约为100ml,3天后地面干燥。

图6、图7为滚齿加工微量润滑技术改造对比图,改造前使用32#机械油进行润滑冷却,每天每机实际消耗机械油约6kg,加工车间油烟严重,地面油污严重,湿滑,必须在走道加设一道铁架供工人走路,微量润滑技术改造后,第天每机实际消耗微量润滑油约为0.12kg,基本无油烟,整个车间在进行微量润滑技术改造10天后,车间地面不再有油污。

4.微量润滑剂技术指标要求

为生产稳定可靠的微量润滑剂,根据相关标准文件制定如下的微量润滑剂技术指标:

5.微量润滑技术的应用

本公司研发的金属加工微量润滑系统已经应用于许多金属加工领域,可以节省润滑剂使用量95%以上,节能减排和环境保护效果显著。目前已有300余家金属加工企业使用本公司所研制的微量润滑系统,包括许多知名企业如:中国北车、中铝集团、一汽大众、丛林集团、晟通集团、明泰铝业、云海金属、常铝股份、亚太科技等,用户反映效果良好,大大减少了用户的润滑剂的使用成本,降低对环境和工人的危害,提高了生产效率。

5.1案例1:某大型央企

五轴数控加工中心加工动车零部件,原来使用切削液进行加工,存在著乳化液使用量大,对车间环境的污染等问题,经技术改造后使用微量润滑系统。使用微量润滑系统(微量润滑装置+微量润滑剂)改造效果对比表:

5.2案例2:浙江某大型汽车轮毂生产商

数控车床加工汽车铝轮毂,原来使用切削液进行润滑冷却,存在着乳化液使用量大,对车间环境的污染等问题,经技改造使用微量润滑系统。使用微量润滑系统(微量润滑装置+微量润滑剂)改造效果对比表:

6.结论

金属加工微量润滑关键技术的研究与应用,改变了金属加工领域的润滑、冷却方式,大大减少了切削油液的使用量,降低了环境的污染,延长刀具使用寿命,改良加工工件表面精度,减少了加工工序环节,提高生产率,操作工人的身体健康有了保障,同时对我们国家的节能减排、环境保护意义重大。

参考文献

[1]李亮,戚宝运,何宁.高性能切削的低温微量润滑技术[J].中国科技成果:2009,10:14-18.

[2]袁松梅,严鲁涛,刘伟东等(北京航空航天大学).一种低温微量润滑系统[P].CN101811269A:2010.08.25.

[3]牛晓钦,王春燕.低温微量切削技术及其应用[J].机械工程与自动化:2011,02:212-214.

[4]吴启东,张乃庆(上海金兆节能科技有限公司).一种微量润滑系统铝合金润滑剂及其制备方法和用途[P].CN101376861A:s2009.03.04.

[5]张乃庆,吴启东,曹华军(上海金兆节能科技有限公司,重庆大学).生物可降解微量润滑油及其制备方法[P].CN104263476A:2015.01.07.

微量润滑系统 篇3

猛可敌Ⅱ微量润滑系统, 使用以空气为动力的油悬浮微粒发生技术, 使得干式机加工成为现实。该款创新装置提供的细致油雾剂 (≤10μm) , 借助压缩空气建立的穿透力射到机械加工的切割点上, 实现润滑、冷却、协助排屑、保护工件等目的。自适应是猛可敌Ⅱ微量润滑系统的关键功能, 它根据机床所配刀具内冷孔孔径变化, 自动调节油雾剂生成的量, 保证刀具大时能有足够的润滑剂, 刀具小时不会浪费润滑剂, 同时保证油雾剂的颗粒尺寸, 确保干式加工的顺利。这一调整过程在机床换刀过程完成的同时自动生成, 这意味着对所有尺寸的刀具均有最适合的油雾剂, 可节省设备调整时间。超细 (亚微米级) 油雾剂使其在通过高速旋转的主轴时受到离心力的影响最小化, 以避免油微粒质量的劣化。应用该系统的优点是润滑剂消耗降低, 可降低工作节拍循环时间, 工件表面光洁度更好。

猛可敌Ⅱ微量润滑系统有3个出口, 可以各配备1个电-气控制球阀, 同时为3个刀塔提供干式加工的需要。已经配装切削液装置的机床, 可以很容易地配装本系统实现干式加工。

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