精度影响

精度影响（精选十篇）

精度影响篇1

机床加工零件时要获得理想的几何精度、形位精度和表面粗糙度, 是以具有精确而平稳运动部件的高精度机床为基础, 高精度导轨是机床获得高精度加工的先决条件之一。某企业的卧式铣镗加工中心TH65100在使用一段时间之后, 出现了导轨精度出现了明显的变化, 导轨全行程上直线度与平行度误差均超过0.01mm的指标要求, 存在较为严重的精度走失现象, 零件加工精确性急剧下降, 对于精度走失的原因及对加工的性能影响做出分析, 为以后修正加工精度做出理论基础。

1 床身导轨的精度要求及主要影响因素

床身导轨的精度及影响因素主要是指导轨的导向精度和刚度。

1.1 导轨导向精度

导轨导向精度表示了机床导轨副运动部件在加工中的实际运动方向与理论给定运动方向之间的相符合程度, 这两者之间的差值就是床身导轨的导向误差, 是影响加工精度的直接要素, 是机床多项误差的综合反映。

1.2 导轨的精度耐用度

卧式铣镗加工中心TH65100在工作时要求有较高的导轨精度, 关键是要求导轨在工作中具有保持各种精度不变的能力, 这种精确保持度是由机床的刚度、抗振性和导轨的耐磨性等要素决定的。

1.3 导轨的刚度

导轨的刚度是表示导轨在承受一定载荷作用时, 具有的抵抗各种变形的能力, 是体现导轨保持长期工作能力的重要指标之一, 因而刚度对TH65100导轨的导向精度起到较大的影响, 若导轨的自身刚度很差, 则导轨在工作时产生的自身变形大, 影响和破坏导轨的导向精度, 引发导轨与各配合部件之间相对运动的变化, 使工作恶化, 加剧了导轨的磨损, 加工能力变差, 难以保证加工质量。

导轨的接触刚度对导轨在工作过程中抵抗磨损具有重要的作用, 因而对导轨的精确耐用度有重要影响。

机床的刚度好, 可以使机床在长期工作时床身变形小, 承载大的载荷, 减少导轨变形;减振性好则使机床在工作过程中, 可以抑制和阻减振动, 减少振纹, 提高被加工零件的表面质量。

2 导轨精度对机床精度的影晌

床身导轨面是测量机床各项几何精度和反映加工精度的基准面, 无论是空载或是承受切削载荷时, 这个基准面都应保证刀具运动的直线性 (导向) 精度, 使刀具获得均匀而平稳的直线送进。

机床的加工精度都受到导轨精度的影响, 导轨的几何精度决定运动部件的运动精度, 从而影响被加工零件的几何精度。因而在一定程度上讲, 机床床身导轨的精度直接决定了机床的加工精度, 也决定了被加工零件的精度。

3 导轨间平行度对定位精度的影响分析

TH65100型卧式加工中心在Y向进给方向上采用两条平行导轨, 当导轨间平行度超出允许精度要求时, 会导致机床加工过程中阻力增加, 滚珠丝杠弹性变形, 反向间隙增大, 引起定位精度的变化。同时当两导轨间产生扭曲导致平行度误差时, 与纵床身立柱间的两方向垂直度无法同时得到保证, 引起导轨间的垂直度误差, 对定位精度会产生影响。垂直度误差越大, 孔距越大, 孔位精度受到的影响就越大。数控机床导轨间的垂直度误差反映为坐标轴之间不垂直的角度误差。

4 导轨直线度对定位精度的影响分析

TH65100卧式加工中心导轨的直线度误差最大值一般发生在导轨中部的拱曲, 拱曲随机出现在X-Z平面和Y-Z平面内, 这两位置的拱曲是对定位精度影响最明显的方向。具体分析见图1

若导轨没有形状误差, 则存有L=L', 若导轨存在直线度误差或两导轨存在平行度误差, 则L≠L', 两导轨之间存有微小倾角α, 正是这种微小倾角α, 使机床在实际的使用当中同样也会造成刀具进给的定位误差。

在实际生产的精度统计中, 实际测量行程总大于指令行程, 这一结果与上述理论分析完全相符合。TH65100卧式加工中心L=600mm, 经计算, X轴0.06mm的直线度误差能产生0.019mm的定位误差, 由此我们可以断定导轨的误差中直线度误差过大是直接导致TH65100xl00A型卧式加工中心定位精度超差的原因。

5 其它因素

机床床身导轨还要承受刀架等工作部件的运动和作用力, 刀架等部件在导轨上来回运动, 因此, 导轨的表面质量及导轨副的摩擦性能, 也将影响机床的工作性能, 难以满足机床的定位精度要求。

6 结束语

通过对TH65100卧式加工中心机床导轨精度对机床加工精度的影响分析, 分析直线度误差是造成机床对刀误差的主要原因, 导轨的几何误差是系统误差的产生的根源。

参考文献

[1]王文彦.提高精密机床导轨精度的几项措施[J].天津冶金, 2000 (04) :43-45.[1]王文彦.提高精密机床导轨精度的几项措施[J].天津冶金, 2000 (04) :43-45.

[2]陈艳.磨床床身导轨精度分析[J].精密制造与自动化, 2005 (04) :58-60.[2]陈艳.磨床床身导轨精度分析[J].精密制造与自动化, 2005 (04) :58-60.

[3]李伯基, 冯智宁, 梁启刚.定梁龙门加工中心横梁导轨变形分析与优化设计[J].机电工程技术, 2010 (11) :104-105+115+145.[3]李伯基, 冯智宁, 梁启刚.定梁龙门加工中心横梁导轨变形分析与优化设计[J].机电工程技术, 2010 (11) :104-105+115+145.

机械加工精度的影响因素篇2

影响机械加工精度的因素

工艺系统集合误差的产生

1)由于机床自身存在的几何误差而产生的。在机械加工过程中，对于零件的成型一般都是通过道具的一次性运行来完成的，因此，零件的加工精度与机床的精度有着紧密的联系。机床的误差对于零件加工产生的误差，主要有主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。经过长期的使用，机床产生的磨损就会造成其加工精度的下降，产生生产误差。①主轴回转误差：机床的主轴是零件加工的基准，如果主轴产生误差则会造成零件加工精度受到影响而产生误差;②导轨误差：导轨是用来对零件的相对位置关系进行确定的基础，也是机床整体运动的基础，导轨自身由于生产制造的原因会存在着一定的误差，同时其安装质量也会产生一定的影响，这也是造成机床精度下降的一个主要因素;③传动链误差：传动链两端的传动元件之间会产生一定的误差。

2)刀具的几何误差。刀具误差对于零件加工精度有着重要的影响，不同的加工刀具有着不同的特点，使用特殊的刀具进行加工时，会产生一定的误差而影响加工的精度，对于一般的刀具来说，其制造误差不会对加工精度产生直接的影响。

3)夹具的几何误差，夹具的作用主要是保证机床和刀具始终处在正确的位置，如果机床而后刀具发生偏移，则会对加工精度产生很大的影响，因此，夹具误差对于加工精度的影响是很大的。

内应力重新分布而引起的误差

内应力指的就是在没有外力作用的情况下存在于机械内部的应力，在机械加工的过程中，如果加工的零件产生内应力，则会使工件金属处于一种不稳定状态，其会产生向上或者向下的转化，这种变化将会导致零件的变形，无法达到要求的精度。内应力的产生原因，一是由于加热引起的，对于零件进行热处理时，零件的厚度不均匀或者是冷却不均等都会使零件产生内应力;二是很多细长形状的零件长轴经过车削加工后，在冷校直的过程中会产生内应力，而造成零件的弯曲。

工艺系统受热变形引起的误差

精度影响篇3

关键词：高精度；机床加工；影响因素；措施

一、机床加工工作原理及关键部件技术要求

高精度多工位笔头加工设备核心部件结构如下图所示，该结构由上动刀头座、下动刀头座及转动圆盘三部分构成，也是俗称的三明治结构。该机构制造的精度直接影响整体制笔设备的整体性能。转动圆盘在笔头加工过程中需要快速频繁地启停，并且在转动过程中需要气动悬浮从而减小摩擦，转动圆盘的加工质量起到了至关重要的作用，因此要求该部件的加工精度要求非常高，转动圆盘机构如图2所示。

二、影响精度因素分析

（一）尺寸稳定性对加工精度的影响

转动圆盘在实际工作中，不可能完全保持设计性能和形位公差，从而导致在实际加工过程中尺寸精度的降低。在工作条件下，转动圆盘随着负载的变化，造成零件表面出现过度磨损及材料的自发变化从而导致零件的精度降低。

（二）残余应力对加工精度的影响

转动圆盘在切削加工时，金属内部微观或宏观组织的不均勾体积变化，内应力的出现势必破坏零件原有的应力平衡，而金属内部组织恢复到应力平衡状态，导致应力平衡状态极不稳定。产生残余应力的原因有以下几种：

1、热塑性变形，金属材料切削部分温度与域温接近，不过会随着加工过程结束而降到一致。收缩较多的区域与刀具距离较远，收缩较小的层面在距离与道具较近。工件内层牵制表层收缩，使工件内层产生压应力，表层产生张应力。

2、金属在加工过程中，金属外层温度较高，该层金属发生相变形成奥氏体，冷却后变成马氏体，奥氏体与比马氏体相比体积较小，因此金属外层会发生膨胀产生应力。

3、在切削加工过程中，金属加工表层产生弹性变形和塑性变形，金属内层只产生弹性变形。当加工完成后，金属材料内层和外层均有弹性回弹，而金属表层产生塑性变形，致使内外层不能够完全回弹产生应力。

（三）工装夹具对加工精度的影响

转动圆盘在加工过程中对其进行支撑定位是夹具，由于转动圆盘为薄壁工件，在夹具中的夹紧点局部弹性变形至关重要，局部弹性变形会使工件产生转动和移动，致使工件相对位置发生改变，出现“欠切”或“过切”现象。装夹系统的夹紧力、夹紧位置、夹紧刚度及定位精度等均会引起工件的加工变形。

（四）切削力对加工精度的影响

切削力会引起零件回弹变形，并且当切削力超过材料的弹性极限时，工件会产生塑性变形。从力学角度分析工件力变形和工具变形是影响工件切削精度的主要因素。

三、提高转动圆盘加工精度措施

（一）提高尺寸稳定性

在加工前安排振动时效处理，可有效提高转动圆盘的尺寸稳定性。振动时效处理是常用的一种消除工程材料内部残余内应力的方法，通过振动处理使工件内部残余内应力和附加振动应力二者矢量和达到超过工程材料屈服强度时，使材料发生微量的塑性变形，从而提高工件的尺寸稳定性。

（二）残余应力的消除

1、除了采用振动实效处理消除工件应力外，还可采用自然时效处理。自然时效是将工件露天放置于室外，依靠大自然的力量，经过几个月至几年的自然变化，给工件造成反复的温度应力。在温度应力形成的过程中，促使残余应力发生松弛对构件的尺寸稳定性较好，提高工件的尺寸精度。

2、精加工时对转盘深冷处理。将工件放入-130℃以下的液态氮中进行处理。通过深冷处理可以有效提高转盘的力学性能、尺寸稳定性，且操作简便、不破坏工件结构性能、成本低。

3、采用直接测量法，对比消除残余应力。由于转动圆盘具有很高的形状和尺寸公差等技术要求，是机床当中最关键的零件。在加工过程中除了要对毛坯件进行微观组织研究，残余应力进行去除应力消除外，还应采用直接测量方法，对工件加工前后尺寸测量对比。

（三）夹具的优化

传统加工采用压紧式三爪式卡盘，如下图所示蓝色区域表示受力和应变力较大，尤其会造成转动圆盘蓝色区域附近通孔变形，这种夹持方式明显达不到转盘零件加工精度的要求。经过改进后采用采用液固两相转变性质将工件固定，这种方式可使工件与装夹形成一体，切削加工时提高工件的刚性，同时在液体固化后也不会对工件造成局部拉力、产生变形，甚至不会产生变形趋势。目前该类介质采用石蜡基、低熔点合金、粘接剂三种，石蜡基主要应用在切削用量极小的零件、低熔点合金主要应用于低刚性管形的零件；粘接剂主要应用在比较规则平面的零件。因此转动转盘的加工采用粘接剂来制作粘结夹具如图3所示，工件以转盘中心为定位基准，将粘接剂注入底面空腔，固化前将工件在夹具内调整至合适位置。粘接剂会随着温度的变化而改变。为了减小工件的变形，半精加工前工件必须在130～160℃的油介质中进行稳定处理。

（四）减少刀具的磨损

一是提高金属切削刀具的强度、刚度和耐磨性；在切削加工过程中切削热量传入刀具会，导致刀具产生热变形，虽然传入刀具的热量占到总热量的3%-5%，但是由于刀具的体积和热容量小，热量积累引起的刀具热变形是不容忽视的。因此在切削过程必须采用合理的冷却措施是十分必要的。

四、结论

本文根据高精度多工位机床转动圆盘的机械加工精度要求，对转动圆盘机械加工中精度影响因素进行分析，通过分析找出积极应对方案。在毛坯加工前对材料进行振动时效、自然时效、深冷处理等工艺，大大提高了零件的尺寸稳定性；采取合理措施，提高加工刀具的耐磨性；优化了夹具方案，减少工件的变形量的大小，最终优化选用了夹具粘结法进行工装。大大提高了转动圆盘的加工精度，为实现我国制笔机床核心部件提供参考依据。

参考文献：

[1]金峰，郑杨，吴方千.我国及发达国家圆珠笔发展现状[J].中国制笔，2007（12）.

[2]金峰.2006年全球制笔市场主要的现状和趋势[J].2006年全球制笔市场主要的现状和趋势，2006（12）.

[3]邱雄成，应必烈.LX-24工位笔头自动加工机床及工艺技术要点[J].中国制笔，2006（2）.

[4]李梦.多工位小动力头系统的稳定性研究及智能化检测[D].东华大学，2006.

[5]滕伟.组合机床的配置形式及结构方案研究[J].装备制造技术，2011（5）.

精度影响篇4

板料折弯机是一种使用广泛的板材加工设备。板料折弯机使用相对简单的通用折弯模具即能折出各种各样的复杂零件, 配备相应的工艺设备, 还可以完成冲槽、浅拉伸、冲孔、压波纹等工艺。另外, 它还具有模具简单、通用性好、调整和更换方便等特点, 可以灵活地实现各种板料成形工艺。现代制造技术是一个国家发展经济的重要手段之一, 而作为现代制造技术的一个重要分支, 精密机械制造技术的开发与研究也受到经济发达国家的高度重视。精密和超精密加工技术的发展和推广, 提高了整个机械制造业的加工精度和技术水平, 并普遍提高了机械产品的质量、性能和竞争力。相关产业对折弯加工的精度要求越来越高, 提高折弯精度已成为折弯机研发中一个亟待解决的课题。

折弯机的折弯精度是决定板件折弯质量的首要因素。板料加工误差的存在影响后续的装配、增加试修模以及成形后校形的工作量, 延长了产品的开发周期, 制约着渐进折弯成形的进一步推广和应用, 尤其是对用高强度高回弹钢板成形大型工件的应用[1,2]。因此分析板料折弯机加工误差产生的机理, 找出影响加工误差的主要因素, 提出提高折弯机加工精度的有效方法与措施, 对提高板料折弯机的市场竞争力与附加值有着重要的现实意义。

本文以江苏亚威机床股份有限公司PBH110-3100型数控板料折弯机为研究对象, 依据弹性力学理论, 建立折弯误差的分析模型, 分析机床制造精度对金属板材折弯精度的影响规律。

1 板材折弯精度定义及国家标准

根据国家标准GB/T 14349-93, 折弯机工作精度检验主要包含试件折弯角度及直线度两部分内容[3], 如表1所示。

工作精度检验时对试件的要求:

(1) 试件长度:工作台长度<2000mm时为工作台长度;工作台长度>2000mm~3200mm时为2000mm;工作台长度>3200mm时为3000mm。

(2) 试件宽度不应小于100mm。

(3) 试件厚度:公称力≤l000k N为2mm;公称力>1000~2500k N为3mm;公称力>2500~6300k N为4mm。

(4) 试件材料为A3钢板, 其抗拉强度σb≤450MPa。

2 工作台平面度 (纵向) 对折弯精度的影响分析

2.1 工件折弯角度精度

当工作台纵向存在平面度误差时, 其会影响上模刀具进入下模槽口的深度, 深度偏差ΔH的大小和工作台纵向平面误差a的大小相等。工作台平面度 (纵向) 对折弯角度误差的影响见图1[4]。

上模刀具进入下模槽口的深度偏差ΔH为:

工件的折弯角度为:

则折弯工件的角度偏差为:

2.2 工件折弯直线度精度

当工作台存在平面度误差时, 其平面度误差对折弯工件直线度误差的影响如图2所示。

折弯工件的直线度误差的大小与纵向平面度误差的大小相等。即:

2.3 工件折弯边线精度

工作台平面误差对边线精度无影响。

3 工作台平面度 (横向) 对折弯精度的影响

工作台横向平面度对折弯精度的影响与其纵向平面度对折弯精度的影响类似。

3.1 工件折弯角度精度

工件的折弯角度误差为:

3.2 工件折弯直线度精度

工件的折弯直线度误差为:

3.3 工件折弯边线精度

工作台横向平面度对折弯边线长度的精度无影响

4 滑块行程对工作面的垂直度对折弯精度的影响

4.1 工件折弯角度精度

滑块行程对工作面的垂直度对折弯精度的影响如图3所示。

当滑块行程对工作台面的垂直度偏差为t时, 滑块进入模具的深度H′为:

折弯工件的折弯角度为:

折弯工件的折弯角度误差为:

4.2 工件折弯直线度精度

当滑块行程对工作台面的垂直度偏差为t时, 折弯工件的直线度误差为:

4.3 工件折弯边线精度

当滑块行程对工作台面的垂直度偏差为t时, 上模偏移折弯中心线的距离S1为:

可求出:

实际折弯边线长度L′为:

折弯边线长度误差为:

5 结论

分析可得PBH110-3100型数控板料折弯机制造精度的各因素对工件折弯精度的影响如表2所示。

从分析表中可以得出折弯角度偏差约为工作台面平面度的3倍, 国家标准中对上模具安装面的平面度的要求较低, 其产生的折弯角度误差较大, 折弯机生产厂家可根据生产实际适当提高工作台平面度。而折弯角度受滑块行程对工作面垂直度的影响不大。工作台平面度会直接反映到折弯的直线度偏差上来, 折弯直线度误差受滑块行程对工作面垂直度的影响较小。

摘要：由于板料折弯机结构原理、折弯机自身制造精度、模具制造精度、被加工板材性能以及性能不均匀性等方面的原因, 板料加工不可避免存在角度误差、直线度误差与边长误差。板料加工误差的存在影响后续的装配、增加试修模以及成形后校形的工作量, 延长了产品的开发周期, 制约着渐进折弯成形的进一步推广和应用, 尤其是对用高强度高回弹钢板成形大型工件的应用。本文以江苏亚威机床股份有限公司PBH110-3100型数控板料折弯机为研究对象, 依据弹性力学理论, 建立折弯误差的分析模型, 分析机床制造精度对金属板材折弯精度的影响规律。研究结果对提高金属板材的折弯精度与可靠性, 提高产品的竞争力与附加值有着重要的现实意义。

关键词：机械设计,折弯机,机床制造精度,折弯精度,理论分析

参考文献

[1]潘殿生, 潘志华, 阮康平.折弯机机械补偿装置数值模拟结构分析[J].锻压装备与制造技术, 2009, 44 (3) :29-31.

[2]宋黎, 杨坚, 黄天泽.板料弯曲成形的回弹分析与工程控制综述[J].锻压技术, 1996, (1) :18-22.

[3]赵国伟.板料成形回弹的数值模拟与影响因素[J].锻压装备与制造技术, 2005, 40 (3) .

精度影响篇5

1影响机械加工精度的因素

在机械加工过程中，很多步骤都有可能出现问题，这些问题导致误差的出现，进而导致机械加工精度受到影响，进而使机械零件质量出现问题。在机械加工前，要结合实际的情况，对可能存在的误差进行控制，从而降低机械加工精度出现问题的概率。1.1工艺系统几何精度。工艺系统指的是机床、刀具、夹具和零件共同组合形成一个体系，工艺系统几何精度对加工精度的影响主要来自于几方面，分别为加工原理出现误差，调整的过程存在误差，机床存在误差，夹具制造的过程存在误差和刀具存在误差。在所有的误差中，最有可能出现误差的地方就是应用加工原理方面，也就是在加工过程中，由于某个特定的刀具模型需要沿着相似的加工路线产生的误差。特别是一些复杂曲线在进行加工的过程中，存在一定的难度。这些复杂曲线需要借助于简单的线型来代替，在这个过程中，就很容易产生误差。1.2受力变形。在机械加工过程中，受到很多力的影响，比如：切削力、夹紧力和重力，这些受力都有可能造成加工工艺系统出现变形，使刀具和加工毛坯的相对位置出现移动，出现机械加工误差，影响机械加工的精度。一旦加工工艺系统出现变形，将导致机械的加工精度下降，影响机械零件的质量，降低生产效率。在加工系统中，由于受力发生弹性变形，其抵抗弹性变形的能力也相应的增强，在这种情况下，机械的加工精度就会得到提升。1.3热变形。在机械加工的过程中，每个步骤都会出现摩擦，这些摩擦会导致零件温度上升，在热力的作用下，其加工系统就会出现热变形现象。如果机械零件发生热变形，就会影响加工零件的精度，使机械零件的质量降低。通过对热变形产生的热源进行研究，可以发现主要受到内部热源和外部热源的影响。内部热源指的是设备在加工过程中，极容易产生摩擦热；外部热源指的是外在的温度发生变化引起的热量。我国自动化技工技术飞快发展，使得热变形对于机械加工精度有着重大的影响。

2改进机械加工精度的策略

机械加工企业要想提高其精度，需要加大投入的资金，组建科研队伍，对于机械加工精度这个课题进行深入的研究，分析出现误差的因素，完善相应的工艺。对于提高机械加工精度，可以从以下几个方面：2.1减少出现误差。在机械加工精度中，直接减少误差，具体的操作，对可能出现误差进行综合分析，查找出现误差的关键原因，提高夹具的精度、机床的几何精度等等，将工艺磨损、系统受力导致的误差降到最小。机床由于受热很容易出现变形，进而就会导致出现加工误差。针对这个问题，改进的策略是提高夹具和刀具对机床的精度，减少相应的误差。2.2就地加工法。在机械加工过程中，就地加工法是非常普遍的一种方式。在加工第一个零件的时候，如果这个零件的精度没有达到指定的要求，其工作人员需要就地加工，需要对零件进行二次加工，将可能出现的误差消除，使加工精度符合指定的要求。在加工的过程中，有些零件加工非常复杂，工作人员需要进行反复修改、加工，才能打造合格的成品。2.3转移补充误差法。这种方法是一种全新的方式，人们为了减少原始误差出现的一种抵消方法，将加工误差降到最低，提高加工精度。在加工过程中，如果固有的误差出现了负值数据，那么这个误差极有可能是人为原因造成的误差。此时，就是应用抵消固有的误差方法来提高机械加工的精度。

3总结

整体机械的质量与机械零件的质量息息相关，同时，机械零件的质量和机械加工的精度密切相关。机械零件的质量是机械零件的加工精度，采取有效的施工工艺和方法，将误差值减小到最低，才能提高机械加工精度。只有提高机械加工的精度，才能使我国工业长久、稳定的发展。

作者:刘佳单位:西安工业大学

参考文献：

[1]张硕，等.机械加工精度的影响因素和改进策略[J].时代农机，（06）.

手工编程影响加工精度的分析篇6

关键词：数控；加工；质量；措施

数控车床是应用最为广泛的一种数控加工机床。数控车床的加工过程是按预先编制好的程序自动执行的。零件的加工精度在加工前编程阶段就已形成，程编阶段的误差是不可避免的，这是由于程序控制的原理本身决定的。对于加工形状简单、计算量小、程序不多的零件，采用手工编程较容易，而且经济、快捷。因此，手工编程仍广泛应用。在分析了数控车床工艺装备和编程特点的基础上，下面将结合配置GSK928TA系统的数控车床重点讨论手工编程方法影响加工精度的几个方面。

一、编程原点选取不当带来的误差

同一个零件，同样的加工，由于编程原点选得不同，尺寸字中的数据就不一样，所以编程之前首先要选定编程原点。当编程原点选在不同位置时，对刀的方便性和准确性就不同。尽可能简便，减少计算误差，就应选择一个合理的编程原点。编程原点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上，它的正确选择将直接影响到零件的加工精度和坐标尺寸计算的难易程度。

二、尺寸公差处理不当产生的误差

这样的问题主要出现在尺寸公差不对称的时候。例如加工尺寸，若按基本尺寸编程，考虑到车削外尺寸时刀具的磨损及让刀变形，实际加工尺寸肯定偏大，难以满足加工要求，所以必须按平均尺寸确定编程尺寸。在编程时应将此数据处理成（56.015±0.015，33.985±0.015，29.9835±0.0165）mm，这样才能够保证加工出来的零件更好地符合图纸要求。按照基本尺寸进行编程是初学编程者常犯的错误，应当遵循将尺寸转换成平均差再进行编程的原则。

三、应尽量使用绝对尺寸编程

数控编程中，可选择绝对尺寸、相对尺寸进行编程。绝对尺寸编程是以工件坐标系原点为坐标原点，根据刀尖在工件坐标系中的位置来编程的，每一条程序的基准都是工件坐标系原点，整个加工过程中始终使用同一基准；而相对尺寸编程是以刀尖所在位置为坐标原点，根据刀尖相对于坐标原点所产生位移来编程的。因此相对尺寸编程的坐标原点在不断变化，每一条程序执行时是以当前刀尖点为基准控制刀具位移量的，连续执行多条指令时必然产生累积误差。所以用绝对尺寸编程可以提高零件加工精度。

四、对机床操作系统的特性不太了解而产生的误差

螺纹在切削过程中，从螺纹切削开始到结束部分，一般由于升降速的原因，会出现导程不正确的部分。考虑到此项因素影响，螺纹切削指令中的螺纹长度就应该比需要的螺纹长度长一些，为了加工长度为L的螺纹，应该提前L2进入切削，在需要的螺纹长度加工完成之后，要延长L1距离，这样就能够在需要的长度内得到均匀的螺纹导程。

五、丝杠副间隙产生的误差

对数控车床而言，中拖板丝杠副间隙由于采用的是滚动丝杠副，并且都进行了预紧，从理论上讲是达到了零间隙，无反向空行程。实际上，对于有相对运动的传动部件，间隙是不可避免的。对高精度的滚珠丝杠副而言，只是间隙非常微小，如果真正达到零间隙，运行的阻力就会增大。因而，在丝杠反向运动时，还是存在微小空程，这个空程就足够影响加工精度。使直径40的外圆直径加工出来，每次的加工尺寸都会偏大或偏小，达不到精度要求。误差消除方法：可采用多退回一段距离，再前进到所需的加工位置的编程方法，使丝杠副始终以同一个侧面相接触来消除丝杠副间隙误差。更改加工路线适合于一般精度的数控车床在加工重要尺寸时使用，避免了采用机械方法来减少间隙而带来的阻力增大和调整困难等问题。

结束语

使用数控机床加工零件时产生的误差来源是十分复杂的，本文仅对手工编程引起加工精度的常见误差来源进行了分析，可以看出编程质量的优劣，直接影响到加工零件的精度。合理编制较为复杂的数控加工程序并调试、修改，加工出合格的产品，是数控编程人员综合能力的一种体现。

参考文献：

[1]赵长明，刘万菊.数控加工工艺及设备[M].高等教育出版社，2003.

[2]金淘，王卫兵.数控车加工[M].机械工业出版社，2004.

影响谐波测量精度的因素篇7

随着人们生活水平的不断提高, 工业技术的不断发展, 许多非线性用电设备被广泛应用。这些非线性用电设备的大量使用, 使电网中的电流和电压产生严重谐波[1]。

严重的谐波电流、谐波电压将导致电力变压器铜损、铁损、噪声增加、温度升高, 使负载容量下降;导致电力线路损耗增加、温度升高;引起开关设备额外温升, 降低其使用寿命;导致电网无功功率的增加, 功率因数降低;导致计算机及部分控制设备产生误动作, 引起较大的经济损失[2]。

为有效控制谐波, 须先对谐波进行测量。国标《GBT14549-1993电能质量公用电网谐波》对电网谐波电压、电流含有率及其测量误差进行了规定。

1 谐波测量原理

任何非正弦周期性函数都可按傅立叶级数展开:

式中A0为直流分量, Ah为h次谐波分量。当h=1时, 对应的Ah为基波分量。其中:式2

按《GBT 14549-1993电能质量公用电网谐波》定义,

第h次谐波电压含有率为:式5

式中Uh为h次谐波电压的方均根值, U1为基波电压的方均根值。

对电网电压进行数字化采样, 并按式2~7计算, 可以得出各次谐波电压含量, 各次谐波电压含有率, 谐波电压总含量, 电压总谐波畸变率。

2 影响谐波测量精度的因素

在实际工程测量中, 基波电压、电流频率、谐波电压、电流分量等参数都是未知的, 计算精度、数字化采样密度等都是有限的, 因此, 谐波测量必然存在误差。为研究频率、采样密度等因素对谐波测量精度的影响, 设电网电压为:

式8

其中A1、A2是0~20的随机数, 经随机抽样, 分别为3.59和19.66;h1、h2是2~37的随机数, 经抽样, 分别为25和6;Φ1、Φ2是0~2π的随机数, 经抽样, 分别为2.60和6.25。并对u (t) 进行400点采样, 即采样频率为20k Hz。

1) 频率对谐波测量精度的影响

如式2~4所示, 在谐波测量与计算过程中, 首先要测量并算f (t) 的频率。经过以增量为0.001Hz, 从49Hz~51Hz, 对频率进行扫描, 分别计算得出对应的U1、U3、U25、U6。其关系如图所示。

由图中的U3和U6可知, 要使谐波测量误差达到国标要求, 频率的绝对误差必须小于0.05Hz。即使u (t) 中不含3次谐波分量, 但由于频率的误差, 却出现了3次谐波分量, 且其值随频率误差线性增长。当频率接近实际频率50Hz时, U1、U3、U25、U6都十分接近实际值。

2) 采样频率对谐波测量精度的影响

为了实现在线实时测量, 必须提高测量过程中的运算速度。而运算速度与运算量有关。显然, 采样频率越低, 运算量就越小, 运算速度就越快。然而, 为避免A/D转换而产生频谱混叠, 采样频率又不能过低[3]。

经过对式8分别按800点、400点、200点、100点和50点采样, 以基波频率为50Hz, 按式2~4计算U1、U3、U25、U6, 结果如表1所示。

当采样点数大于等于100时, 即采样频率大于最高次谐波分量频率的4倍时, U1、U3、U25、U6都等于或十分接近实际值。当采样点数为50时, 即采样频率为最高频率的2倍时, 则出现较大的误差。

进一步, 取采样点数等于100, 以增量为0.001Hz, 从49Hz~51Hz, 对频率进行扫描, 分别计算得出对应的U1、U3、U25、U6, 结果与上图几乎重合。

3 结论

在谐波测量与计算中, 频率的测量与计算的准确度, 决定了谐波测量的精度。频率的准确度越高, 谐波测量的精度就越高。采样频率对谐波测量的精度也有一定的影响, 当采样频率大于最高次谐波分量频率的4倍时, 谐波测量的精度即较高。当采样频率大于最高次谐波分量频率的4倍, 频率的测量与计算的绝对误差小于0.05Hz时, 谐波测量的精度即能达到国际要求。

参考文献

[1]顾定军.电网谐波治理相关问题探讨[J].电气世界, 2009, 10:14-18.

[2]付振宇, 黄园芳.谐波对继电保护的影响及抑制措施[J].电气时代, 2009, 9:76-77.

精度影响篇8

在快走丝线切割机床中, 由于电极丝运动的位置主要由主导轮决定, 如果主导轮有径向圆跳动或轴向窜动, 电极丝就会发生振动, 振幅取决于主导轮跳动或窜动。假定主导轮是精确的, 上主导轮在水平方向上径向跳动, 如图1所示:如果切割的是圆柱体工件, 这时切割出的圆柱体工件必然出现圆柱度偏差;如果上下主导轮都不精确, 两主导轮的跳动方向又不可能相同。因此, 在工件加工部位各空间位置上的精度均可能降低。

本文重点分析快走丝线切割机床主导轮的径向圆跳动和轴向窜动对线切割加工精度的影响。主导轮的径向圆跳动是由导轮本身的精度、导轮轴承的精度及导轮组合件的配合精度决定的, 它是指钼丝带动主导轮旋转过程中出现的导轮半径方向上的跳动。主导轮的轴向窜动是由于向心推力轴承在装配时未使其在轴向达到应有的预应力, 当导轮在转动中受轴向力作用时, 导轮沿所受力方向产生的移动。

下面以快走丝线切割机床加工四边形、六边形、八边形试件为例, 分析主导轮的径向圆跳动及轴向窜动对试件在横切面内尺寸的影响。

二、主导轮径向圆跳动对零件加工尺寸精度的影响

如图2所示:当径向圆跳动量为△时, 对所切割四边形试件各边所产生的误差大小。图中表示切割Y轴方向的上边和下边直边时所产生的误差均为△, 而在切割X轴方向理论上来讲不会产生什么误差。以上只是理论分析, 实际情况不会这么简单, 但可以看出主导轮径向圆跳动对于工件切割加工精度影响的特点为:对平行于X轴方向的工件加工尺寸影响最大, 使Y轴方向的尺寸小于标准尺寸;对于平行于Y轴方向的工件加工尺寸不影响, 即等于标准尺寸。

如图3所示:当径向圆跳动量为△时, 对所切割六边形试件各边所产生的误差大小。图中表示切割Y轴方向的上边和下边直边时所产生的误差均为△, 而对另外四个斜边所产生的误差

△1=△×sin30°。

三、主导轮轴向窜动对零件加工尺寸精度的影响

图4所示为主导轮轴向窜动位置, 当主导轮受到轴向力作用时会偏离中间位置;当不受力时又回到中间原来的位置上。其窜动的方向依受力方向不同而异。下面以逆时针方向切割八边形试件为例来对其进行分析。当切割图5中的第1边时, 轴向不受放电排斥力, 导轮处于原来的中间位置, 不影响1边在Y周方向的加工尺寸YA;切割第2边时, 轴向受放电力的排斥, 导轮处于b处, 使2边的尺寸增大;切割第3边时, 不影响尺寸XA;切割第4边时, 使其尺寸减小;切割第5边时, 不影响尺寸YA;切割第6边时, 导轮处于位置a处, 使6边尺寸增大;切割第7边时, 不影响尺寸XA;切割第8边时, 尺寸减小。由此可见, 逆时针切割加工八边形试件时, 主导轮轴向窜动对X和Y轴方向的XA和YA尺寸没有影响, 但会使尺寸BXY增大, 尺寸AXY减小。如果是采用顺时针方向切割加工时, 对XA、YA尺寸没有影响, 但是会使BXY减小, 尺寸AXY增大。

四、提高主导轮运动精度的措施

(一) 控制好导轮组合件的加工误差

要控制好导轮轴、轴承座内孔和外圆的误差:

1. 几何形状误差。

与导轮装配后的回转精度、使用寿命以及其他性能等都有关系。如果说影响导轮精度的主要因素是尺寸误差, 那么各相关零件的几何形状误差, 则是影响导轮轴轴心径向晃动的根本原因。其中以圆度误差和圆柱度误差为主要影响因素, 因为轴径和孔的不圆, 会使轴承滚道变形, 所以应对其严加控制。

2. 位置误差。

影响导轮部件位置精度的主要因素为相关零件的垂直度和同轴度误差。垂直度误差可能会引起导轮的轴向窜动和角运动误差, 并可能使某些零件变形。同轴度误差会使导轮轴线偏离正确位置, 因而影响旋转精度。

3. 滚动轴承的尺寸误差。

导轮组件中轴承的精度非常重要。轴承的外环固定, 内圈转动, 因此内圈的径向偏心和轴承的工作游隙以及轴承中钢球的直径不一致, 都会引起导轮轴心线的径向跳动和角运动误差, 在高速转动时会发生振动。轴承的径向游隙对轴承的寿命、温升和噪音都有较大的影响。工作时球轴承在运转温度下的游隙通常应接近于零。因此, 设计与轴承配合的孔及导轮轴时, 应考虑到所选的轴承, 并定出合理的过盈量。导轮轴承通常用D级精度的微型球轴承, 轴承游隙应选比基本系列小的辅助系列较合适。

(二) 注意改善润滑条件

摩擦不仅影响导轮旋转的平稳性和使用寿命, 还直接影响它的回转精度, 特别是导轮正反转时的不稳定摩擦, 其危害更加严重。由于摩擦使导轮部件在机械和化学的长期作用下, 将会产生磨损, 因而导致导轮的径向跳动、轴向窜动和角运动误差的增大, 而使导轮的形状精度明显下降。

由于导轮是在高速轻载条件下运转, 并进行可靠合理的润滑, 以降低摩擦磨损, 导轮轴承的载荷, 主要有钼丝张力引起的载荷和轴承中摩擦阻力引起的载荷。经粗略计算, 轴承中 (下转第27页) (上接第29页) 摩擦阻力的载荷比钼丝张力所引起的载荷大6倍多。因此要提高轴承寿命, 应重视改善导轮轴承的润滑条件。这就要求一方面选择渗入度大的润滑脂, 并且要求它的防水及防锈蚀能力要好;另一方面还要采取切实有效的密封措施, 防止工作液及灰尘等杂物进入轴承。因为良好的密封是保持良好润滑状态最基本的条件, 一般采用非接触式密封, 这样除密封间隙中的润滑剂摩擦外, 不会应密封件产生其他的阻力。

(三) 拆卸和装配导轮组合件的方法应合理, 以提高装配质量

装配是形成导轮组合件的最后环节, 如果装配不当, 即使所有单个零件的加工精度都合格, 也不一定能使导轮组合件的装配质量合乎要求。

装配前必须对导轮、轴承和轴承座等零件进行严格清洗。拆卸和装配导轮及轴承时, 应尽量使用专用工具, 并尽量用压力或推力, 不要敲打。滚动轴承润滑脂充填量不宜过多, 尤其不能将轴承的空间填满, 否则将引起过多的发热, 这样有可能会使润滑脂熔化流出而起到相反的效果, 一般导轮轴承中的润滑脂填充量稍小于轴承空间的1/3为宜。在装填润滑脂之前, 先将轴承在润滑油中浸泡一下, 以免在启动时因润滑脂不均匀而导致轴承烧损。充填时最好用注射针管注入, 使滚道和每个滚动体都沾上润滑脂。不能用手指涂, 因为手指上有汗会腐蚀轴承。导轮装配后, 转动起来应该轻便、平稳且无阻滞现象, 高速运转时应无杂音。导轮V形槽的径向圆跳动应等于或小于0.005mm, 导轮的轴向窜动应等于或小于0.008mm。

五、结语

在快走丝线切割加工过程中, 主导轮的径向圆跳动和轴向窜动对线切割加工精度有着明显的影响。笔者经过长期的探索和实践, 对提高快走丝线切割机床主导轮的运动精度提出相应的措施, 对实际加工可能有一定的指导作用。

摘要：在快走丝线切割机床的加工过程中, 主导轮的工作精度直接影响零件的加工精度。文章对快走丝线切割机床中主导轮的工作精度对加工零件精度的影响作详细分析, 并提出提高导轮运动精度的途径。

关键词：快走丝线切割,导轮,精度,措施

参考文献

[1]蒋亨顺.数控机床编程与操作 (电加工机床分册) [M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2002.

[2]李忠文.电火花和线切割机编程与机电控制[M].北京:化学工业出版社, 2004.

[3]单岩, 夏天.数控线切割加工[M].北京:机械工业出版社, 2004.

影响机械加工精度因素浅析篇9

通常情况下加工精度包括三个方面:首先是尺寸的要求, 即限制加工表面和基准之间的尺寸误差要在一定的允许范围内;其次是几何形状的要求, 即工件加工表面的宏观几何形状的误差, 比如直线度、平面度、圆柱度或者圆度等;最后就是相互位置的要求, 即工件的加工表面和基准间相互位置的误差, 比如位置度、同轴度、垂直度以及平行度等。

二、影响机械加工精度的因素

(一) 机床磨损及几何误差对加工精度的影响

工件在加工过程中和刀具的成形运动通常是通过机床完成的, 所以从某种程度上来说, 机床的精度决定了工件的加工精度。机床制造误差影响到加工精度的主要因素有以下几个方面:

1、主轴回转误差

主轴回转误差对于工件的位置精度和形状精度都会产生直接的影响, 其可以分解为角度摆动、轴向跳动以及径向跳动。因为存在一定的误差敏感方向, 所以加工表面不同, 主轴的径向跳动引起的误差也不同。比如在车床上加工内孔或者外圆时, 就会由于主轴的径向跳动而引起圆度误差, 但是对端面的加工却没有直接的影响;而在车端面时, 轴向跳动又会引起工件端面的平面度误差, 和端面相对内外圆垂直度的误差;在车螺纹时则会造成螺距的误差等。主轴轴向跳运对于内孔或者外圆的精度影响比较小, 主轴径向跳动和主轴的角度摆动对加工误差的影响比较相似, 区别就在于主轴角度摆动除了影响工件加工表面的圆度误差外, 还会影响到圆柱度误差。

2、导轨误差

机床中导轨主要起着承载和导向的作用, 它既是运动的基准, 也是确定机床主要部件相对位置的基准, 因此它的误差会对工件的形状精度产生直接的影响。导轨在水平面的直线度误差, 会直接反映在工件表面的误差敏感方向, 即法线方向, 加工精度受其影响的程度最大;而导轨在垂直平面内的直线度误差则相对影响较小, 甚至可以忽略不计;前后导轨平行度误差会造成在运动过程中工作台的摆动, 刀尖的运动轨迹则为空间曲线, 从而导致工件形状的误差。

3、传动链的误差

工件在切削的过程中, 其表面的成形运动是靠一系列的传动机构实现的。该传动机构包括齿轮、螺母、蜗杆、丝杆等传动元件。由于这些元件会在装配、加工以及使用过程中产生磨损而导致误差, 所以就导致传动链的传动误差。传动线路越长、传动机构越复杂, 传动误差就会相应的越大。影响工件表面加工精度的误差因素中, 主要因素就是机床的传动链误差。

(二) 刀具、夹具的误差

刀具种类的不同, 对于加工精度的影响程度也不同, 普通的刀具比如车刀、铣刀等, 其制造误差几科对加工精度没有直接的影响;而定尺寸刀具的尺寸误差, 则直接影响着工件的尺寸精度;成形刀具则会影响到工件的形状精度。刀具的磨损则直接影响到工件与刀具的相对位置, 从而造成尺寸误差。此外, 由于夹具是保证工件相对于机床刀具有正确位置, 所以夹具对工件的位置精度有很大影响, 夹具的磨损会造成工件定位的误差。

(三) 工艺系统受力变形导致的误差

工艺系统的刚度会在切削过程中随着着力点位置的变化而变化, 导致系统变形的差异, 从而使工件表面产生一定的形状误差。此外, 切削力的大小变化也会引起加工误差。毛坯工件在形状、尺寸以及表面材料的硬度等方面都有比较大的误差, 并且会在加工过程中导致切削深度的不断变化, 切削力也随之变化, 从而导致工艺系统产生相应的面形, 最终工件在加工后仍然保留着和毛坯表面相近的尺寸误差或者形状误差, 这种现象就称为“误差复映”。

(四) 工艺系统受热变形导致的误差

机械加工过程中, 工艺系统会在各种热源的作用下产生一定的热变形。因为工艺系统的热源分布不均匀, 各个环节的材料和结构也不同, 从而导致工艺系统各部分变形产生误差, 破坏工件和刀具的运动关系和准确位置, 最终产生加工误差。特别是精密加工, 热变形误差占总误差的百分之四十到七十的比重。

1、机床热变形

受到热源的影响, 机床各个部分的温度会发生变化, 因为机床构造的复杂性以及热源分布的不均匀, 机床部件会发生不同程度的热变形, 从而破坏了机床部件原有的互相位置关系, 从而影响工件的加工精度。

2、刀具热变形

虽然刀具在切削加工中受到的热量比例很小, 但是因为其刀具的热容量和尺寸都很小, 所以有很高的温升, 最终会引起刀具的热伸长并最终导致加工误差。粗加工情况下可以不用考虑刀具的热变形影响, 但如果是要求较高的工件, 刀具的热变形则会对于表面形状误差产生影响。

3、工件热变形

工件热变形主要是由切削热所导致的, 其热变形的情况和加工方法以及是否受热均匀有关。当工件均匀受热时, 比如一些简单的车、磨轴工件的外圆, 等到加工后冷却至室温, 工件的直径和长度都会有所收缩, 从而产生一定的尺寸误差;加工较短的轴套类或者盘类工件时, 因为加工行程相对较短, 就可以近似的认为沿工件轴向方向温升相同。而加工较长的工件时, 工件开始走刀温度相对较低, 从而变形也小, 随着进一步的切削加工, 工件的温度会逐渐升高, 工件的直径也越来越大, 所以工件表面切去的金属层也越来越厚, 冷却后不但会产生圆柱度误差, 并且会产生径向尺寸误差;如果轴向精度要求较高的工件, 热变形会引起轴向伸长从而产生螺距误差。当工件受热不均匀时, 因为工件单面受热会产生向上的翘曲变形, 在冷却后会形成中凹的形状误差。

参考文献

[1]王吉年、石启军:《机械加工精度与加工误差简析》, 《中国科技信息》, 2010 (8) 。

[2]赵宏立:《机械加工工艺与装备》, 人民邮电出版社, 2009年。

[3]孙美霞:《机械制造基础》, 国防科技大学出版社, 2009年。

机床基础对机床精度的影响篇10

关键词：机床安装,机床基础,机床精度

某公司多年来, 由于传动箱孔系等存在一定的精度质量问题, 所以, 生产出来的一些机床传动箱在其试验中表现出了不满足规定需求的现象, 正是由于这种现象的存在, 便在很大程度上对机床传动箱的正常输出造成了直接性的影响。为了最大限度的强化机床传动箱孔系在其生产和加工方面的精度, 本公司于2012年引进了落地式HCW一180NC数控镗床, 同时对该数控镗床通过数月的安装和调试, 但是, 在对机床加工精度进行检查和校核的过程中, 机床技术人员发现了不重合误差这一现象。本文将重点放在对机床加工精度的不重合现象的分析和探究上, 同时针对这种现象提出了相应的对策。

1 不重合误差的出现

本公司于2012年对刚刚从国外引进的落地式HCW一180NC精密数控镗床作了科学的安装及调试工作, 安装前在机床床身和工作台床身的纵向和横向位置附近分别安装了与基础连成一体的检测基础变形用的检测棒并将检测棒调平。

在不同位置的检测棒上放置水平仪的工作是在安装机床工作台等之前完成, 同时, 在检测棒附近, 采用重量为16吨的机床配重进行承重试验工作, 进行实验的目的就是对水平仪的变化进行观察, 同时对机床基础是否发生变化的现象进行检查, 通过试验, 技术人员发现, 机床基础并没有出现变形现象。完成以上检查工作后, 便实施数控机床的安装及调试工作, 同时, 通过一定的方式检查机床的定位精度等, 从检查结果中技术人员发现, 以上检查项目都满足相关技术标准及出厂要求。期间时间历时三个月, 在7月份对传动箱孔系进行试加工, 开始试加工阶段, 机床运行和加工均正常;到7月中旬期间, 在进行传动箱精加工时, 发现孔系重复精加工出现偏移现象, 而此时孔系在所有的机床位置参数均没有改变, 用百分表检查加工的孔系, 其偏移原孔的中心0.1mm~0.2mm, 其误差值大于技术要求所规定定位精度和重复定位精度10倍之多。出现如此大偏差是不能满足传动箱孔系加工精度要求的。

2 不重合误差查找过程与探究

我们根据以上机床不重合误差现象对其进行了以下几个方面的检查, 进而寻找机床出现不重合误差现象的直接性原因:

其一, 通过一定的方式来检查机床传动箱生产和加工流程进, 尤其是检查一些具有位置要求方面的数据, 结果发现, 整个机床传动箱的生产和加工流程无出现一点误差;

其二, 通过对机床技术参数进行检查, 结果发现, 在正常运行中, 机床的技术参数并没有出现任何变化, 同时数控系统也没有出现诸如报警等方面的一些信息, 所以, 技术人员断定, 数控系统的依然保持一个正常的运行状态;

其三, 本公司对机床传动箱的加工过程是在夏季进行的, 而在冬季进行了对传动箱的安装工作, 这么大的温差是不是会影响到其加工精度及机床精度, 通过对相关信息的详细查看, 结果证明, 温差并没有对机床精度和传动箱的加工精度造成影响;

其四, 通过一定的方式对机床与工作台的几何精度和加工精度进行测量, 同时比较测量结果和原始测量值, 结果发现, 工作台的几何精度及机床的几何精度都出现了较为明显的变动, 而这种变化值要远远超出其原始测量值的很多倍, 通过分析, 技术人员发现, 引起传动箱加工孔系发生不重合误差的直接性原因就是机床几何精度出现了非常明显的变动。接着, 通过分析后, 技术人员初步断定, 由于机床基础的变化引起了机床几何精度出现了变动。

3 不重合误差的原因判断与结论

按照上述结果, 出现不重合误差的原因就是机床基础出现了一定的变形量。从性质上来讲, 机床基础为一种浮动基础, 伴着主轴箱等在机床上面的一些位移, 机床基础出现了变形, 同时这种变形远远超出了规定的要求, 根本无法确保机床几何精度应具有的一些稳定性要求, 进而为传动箱孔系的加工精度造成了严重的影响, 在很大程度上都无法保证该加工精度的技术性要求, 所以, 应废除该机床基础。

4 浮动基础产生原因及机床基础制作原则

机床浮动基础产生的原因主要表现为以下几个方面:

1) 机床基础的相关设计人员对机床的整体设计架构与运行方式缺乏较深入的了解, 在机床架构的设计中, 设计者仅仅对机床基础的承重能力进行了单纯的考虑, 而放松了对机床基础在变形上的要求;

2) 在机床基础的地质方面缺乏深入的了解, 地质情况表现的相当复杂;

3) 即使是对机床基础进行了整体性的钢筋混凝土浇筑, 同时所采用的水泥以及钢筋等原材料满足规范要求, 但是, 就机床基础而言, 依然未采用打桩浇筑的方式对机床基础进行进一步的稳固;

4) 在机床安装之前, 并未按照规定要求对机床基础进行检测, 尤其是对机床基础出现变形的一些关键性参数进行检测。

机床基础制作应遵循的几项原则如下:

1) 按照机床安装位置的一些有关土质方面的检测情况对机床基础的施工尺寸进行客观的确定, 须根据机床生产单位对机床基础所制定的一些标准和要求实施统一考虑;

2) 对机床基础的相关设计人员来讲, 应充分的对机床的运行方式进行了解和掌握, 充分考虑机床基础在变形量上的具体要求;

3) 按照机床由于位移而引起的实际变形角对机床基础应有的尺寸进行相应的设计和计算;

4) 对机床基础的一些关键部位如支撑柱等, 须通过符合标准的钢筋混凝土进行浇筑, 而对机床基础的一些周边部位等, 通过混凝土进行浇筑即可满足要求;

5) 当完成机床基础的建设工作后, 应通过一定的方式对其进行相应的检测, 检测其关键参数及基础的稳固性是不是满足设计要求和规定标准, 同时对机床基础的抗变形能力和承重能力进行检测。