有机热载体炉爆管事故的原因和预防解析

文章通过下文围绕有机热载体炉爆管事故的原因和预防上进行了阐述, 进而为有关部门及工作人员提供一定的借鉴作用, 促进相关单位能够更加稳定的发展。

1 分析原因

1.1 没有合理的进行设计

首先, 没有合理的配置循环泵, 扬程和流量不够, 进而导致内流在有机热载体中快速降低。

其次, 有机热载体流速在辐射受热面中过低, 进而造成管壁传热不够理想。

1.2 没有按照一定的要求控制制造安装质量

首先, 对于受热面管子的焊接质量, 制造厂没有严格的去把关, 这样就会有焊瘤情况出现在其中, 在运行了设备之后, 因为会有力集中在咬边上, 进而出现开裂的情况, 这样会有涡流形成于焊瘤的位置, 进而对传热带来影响, 这样就会有过高的温度出现在此处, 进而导致爆炸的情况出现。

其次, 没有规范的设置冷却器。现阶段, 很少将取样冷却器配置到有机热载体炉中, 虽然配置, 也由于没有合理的冷却设施存在, 出现过高的油温导致取样无法顺利进行, 这样就会发生储油槽、膨胀罐的情况发生, 这样就会有很大的差别存在于系统循环导热油和样品中, 代表样就不会存在于其中, 尽管存在合格的油样分析化验, 但是, 已经有劣化的情况出现在了系统的导热油中, 但是一些单位还在坚持使用, 这样就会有爆炸事故出现在管子中。

再次, 相关单位在安装系统的时候, 没有在导线最高处对分离器进行安装, 这样就很难排除导线中的气体, 因此, 就会抽空循环泵, 因此, 就会有干烧的情况出现在受热面管子中。

1.3 不够恰当的运行和管理

首先, 没有按照生产工艺选择导热油, 很多单位依据工艺温度对对应型号的导热油进行选择, 在具体工作中, 该型号导热油的起馏点一旦比油膜温度低, 这样就会分解有机热载体, 这样就会有聚合反应出现在其中, 这样就预先有变质的情况出现在有机热载体中, 进而有过高的温度出现在热面管子中, 发生爆炸。

1.4 没有合理的进行操作

一旦停电, 对有机热载体炉内高温油没有采取措施进行置配, 导热油在受热管子中一旦没有流动, 这样炉膛的热惯性极易将其温度提升上来, 这样就会严重的影响到油的质量, 一旦没有及时的发觉和清洗过滤器堵塞, 这样就会抽空循环泵, 就会干烧受热管子。

2 预防措施分析

在设计中选择循环泵流量扬程的时候, 要确保最好有百分之二十的余量存在于其中, 进而对受热面管子的流速给予保证。

2.2对于质量关制造单位应该严格的进行把控, 防止有焊瘤、内凹和咬边等不足与受热面管子焊缝中, 进而防止有开裂的情况会出现在受热面管子焊缝处。

2.3即使对有关《规程》的规定膨胀罐的安装位置能够给予满足, 对于其内的导热油不超温也不一定能够给予保证, 对于《规程》不但不能误解, 对于图纸也不能照搬。应该按照现场的具体情况, 来确定膨胀罐的具体位置, 对各种因素进行分析考虑。在确定的时候, 一定要经过细致的论证, 至少应该将一个有机热载体的取样冷器安装在系统中, 并且在循环泵进出口处进行安装, 进而保证有一定的代表性能够存在于所取导入油中。防止其化验分析报告不能够将导热油的品质真实的反应出来;在安装供热系统的时候, 应该在系统的最高处对气液分离器进行安装, 以确保在运行中可以将分解的轻馏和气体的水分分脱出去。

2.4相关单位在对尤其热载体牌号进行选择时, 应该比工艺温度要高出30度, 应该按照有机热载体炉的出力对热负荷进行控制, 防止运行中出现超负荷的情况。

对于操作的规程, 操作人员应该严格的去遵循, 将维护和保养设备的工作做好, 循环泵在压火停炉时不能停止, 一旦想要停泵, 一定要待油温低于100度以下才可以, 在循环泵出现故障或者停电的时候, 对于导热油置换工作要及时的开展起来。应该根据一慢二停的原则对新导热油进行补充, 较慢的升温速度即为一慢, 在210到230, 95到110两个温度出要控制温度继续上升, 即为二停, 确保能够在一定的时间内维持着温度, 确保补充进去的导热油可以脱气脱水, 对生产的需求进而能够给予满足。

2.6需要经常对导热油油温进行改变的用热部门的支路当中, 应该将旁路管道增加到上面, 并且将电动三通调节阀加在旁路管道上。当改变了用热单位的所需温度时, 直接输入目标温度值, 根据此值对系统进行控制, 这样对旁路中导热油应该自动的进行调节, 这样对于用热单位的用热上给予满足。防止因为变质油产生有事故出现在爆管中。