车间安全生产问题

关键词： 库房 车间 生产 管理

车间安全生产问题（精选8篇）

篇1：车间安全生产问题

关于车间安全生产问题

1、班前会过于形式，未注重实效，无法达到班前会的目的。未能做到手指口述

2、行车起吊时响铃次数过多，形成人员听到铃声麻痹。无法起到警示作用。

3、定置管理不严谨，货架码放过高、过多、码放不合理现象。

4、车间三员未做到认真检查、巡查。应加大巡查、检查力度。

5、员工之间的自保、互保、联保意识不强，有待提高。

6、对人员精神状态不符合上岗要求的，可以灵活安排生产任务。

7、员工基本存在危险源辨识不清、辨识不到位。

8、有个别员工存在不按照规章制度执行的习惯，加大执行力度。

9、在工作中存在设备运转时或停止时，窜岗聊天的习惯或干活时不认真，精力不集中。

10、存在习惯性违章不按照操作规程操作

11、集体作业时，员工之间存在思想意识上的麻痹、大意。

12、行车工存在作业时玩手机、左顾右盼的现象。

13、行车勾头停留在员工作业区上方或停留在员工头顶。

14、新员工存在对设备性能的不了解，未掌握，存在安全隐患。

15、新员工进入工作岗位后，未能及时加大对新员工的培训、学习及监控力度。

16、在装配区，集体作业时。未能设专人指挥，无法协同作业。

17、普遍存在我行我素的心理，光是嘴上说，执行力度不够，无法做到实处。

18、普遍存在事不关己高高挂起的思想态度

19、人员安排存在问题，无法做到专人专干某一件事或某一件工作 20、在起吊作业时，忘记起吊手势。

21、危险源辨识理解能力不同，理解层次不一

22、无证人员操作电焊机（属于A类三违）

23、对行车的检查力度不够，过于形式化检查设备

24、装配时没有专用的工器具

25、行车工操作时存在盲区

26、班组长应该熟知每个生产任务的危险源，并予以告知员工

27、车工手上有油污，用通电的热水洗手

28、叉车在运转工件时，车速过快

29、吊索具的检查及日常保养记录，未能真正的执行 30、滚筒吊运至叉车上时未使用牵引钩

31、员工对设备损坏的程度不够重视（设备就是挣钱的工具）

32、使用砂轮机时，使用混乱。致使车工无法正常使用。

33、对钢丝绳的检查力度有待加强

34、安全帽的佩戴不规范

35、在吊运支柱后，抽钢丝绳时存在安全隐患

36、对重点部位（泵站、热处理、行车）未实行制定责任人

37、未对五高作业（高温、高压、高速、高空、高液压）制定相应的安全技术措施

38、未及时制定安全操作规范及相应的管控措施

39、天气温度高，未做好防暑工作

40、行车用遥控器时，不能及时打铃提醒。未能起到警示作用

41、危险源辨识过于形式化，未真正做到实处

42、对周围的环境辨识不到位

43、在翻转工件时，没有经验或不使用吊钩的

44、装卸车时，人员不下车，在车上站着存在安全隐患

45、面对临时性任务，未能设专人负责、专人指挥

46、新老员工对危险源辨识理解程度不一样，层次不齐，应分开培训

47、车工戴帽子反而不安全

48、学徒工起吊大型工件

49、吊工件时，不听操作人员指挥，指挥人员过多 50、砂轮机砂轮片未设专人更换

51、从要我安全到我要安全的安全意识转变问题

52、操作人员离开岗位时，无法告知其他人员

53、开完班前会找不到员工

54、下午一点，未能按时到岗

55、吊索具不用时，应及时取下

56、车床操作人员有野蛮操作行为

57、未检查钢丝绳就使用

58、吊运支柱时，扔有手扶现象

59、装矿车时，安装不合适头重脚轻 60、工作时，在工作岗位上接打电话

61、边跨车床上下工件时，应配置人员帮忙。不能一人蛮干 62、接盘加热装配时，没有合适的劳保手套 63、井式炉上下工件时，应设有专人指挥

64、老员工在与新员工一同作业时，应告知其危险源 65、辨识不到位，安全意识高低不一

下半年6个月的安全生产工作

1、管理人员应设有安全台账，发现问题记录并有签字

2、对员工在培训上，多放些事故案例，安全事故短片

3、应对安全生产实行包片制。结对子帮扶

4、应使用各种办法加强对员工的安全理解能力的培训

5、从严、细、紧三个方面对员工进行管控

6、对重点人员进行帮扶，管控

7、设置的专人必须对所分配的人员熟悉

8、员工之间应及时制止不安全行为

9、加大对设备及吊索具的管控，同时加大对特种作业人员的管控

10、对安全实行真正的考核制度

11、应设置专业人员指挥

12、分配任务时，应设专人负责、专人指挥

13、严格执行班前会制度，杜绝应付了事，真正的起到班前会的作用

14、增强员工的自保、互保、联保意识

15、加大对危险源的辨识力度，分批次的对员工进行培训

篇2：车间安全生产问题

1、现场物料的摆放零乱，无次序，且成品为及时的保护，随意堆

放在露天地方。

2、现场生产中安装钢衬及打安装孔的不规范。

3、不存在复检的现象。

4、生产中配建的使用混乱，乱用现象存在，比如固定钢衬的钉子

太长导致外露，有可能会影响传动器的开启等。

核算部：沈涛

篇3：车间安全生产问题

X公司是订单型企业, 品质、成本、交货期是此类企业追求的目标, 该厂现有生产能力和人员配备不能满足生产高峰期的产能需求, 现运用行业内标杆企业所用的专业IE手法找出该企业生产和物流方面存在的问题, 并提出改善思路, 最后制定出实施方案, 以达到效能提升, 减少现场操作人员和资金占用率, 提升工艺能力的目标。

1 产能分析及问题点

1.1 X公司生产现状

根据生产的实际情况, 把机芯和总装线情况分开进行分析。

该网络公司一共生产95种机型的数字机顶盒, 共有4种机芯板:主板, 电源板, 显控板, SM板。

a) 机芯线生产现状:机芯板由工人手插电容、电感、电阻等元器件到母板上, 为了分析是否需要改进, 首先确定当前工人的劳动强度是否能满足由订单确定的产能。以主板为例:

1) 通过调研历史数据进行销售预测计算, 得到当年七至九月份主板的产量需求 (表1) ;

2) 由于车间现场影响生产效率的客观因素很多, 所以安排了IE师在车间实时跟踪两个月, 用抽样法和秒表测时法测定工人劳动能力, 得到每个机型的额定UPH (output per hour) (表2) ;

3) 为了减少制造业所存在的6大损失:停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

文中引入了一个概念——全局设备效率 (overall equipment effectiveness, OEE) , 它是一个独立的测量工具, 用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

OEE=时间稼动率×良率×性能稼动率

其中:时间稼动率=操作时间/计划工作时间 (它用来考虑如设备故障、原料短缺以及生产方法的改变等停工所带来的损失) ;

良率=理想周期时间/ (操作时间/总产量) (它用来考虑例如设备的磨损, 材料的不合格以及操作人员的失误引起的生产不能以最大速度运行的损失) ;

性能稼动率=良品/总产量, 品质指数考虑品质的损失 (它用来反映没有满足品质要求的产品, 包括返工的产品) 。

根据工艺工程师和IE工程师通过大量核算得到主板的3个性能指标为时间稼动率98.20%, 良率93%, 性能稼动率96%, 算出其OEE值为88%。

4) 确定加权UPH值:把表2中的UPH值分别乘以主板的OEE值, 得到加权UPH值, 该值可以反应将生产线的损失考虑到生产能力之后工人操作和设备配合的生产水平。

5) 确定工时:将表1的产能需求除以加权UPH值, 便得到如表3所示的能满足该月产能所需要的工时。

6) 根据以上的数据准备, 依次按每日工作8h, 10h及周末加班的总时间, 计算出产能指标如表4所示:

通过上述1) 至6) 步, 得到主板的生产现状。

同理, 计算出电源板、显控板和SM板的生产现状。

机芯线的产能和劳动强度是4种机芯板的指标求和, 所以将4种机芯板的产能归总, 再次重复上述6步, 其中主板OEE为88%、电源板OEE为92%、显控板为95%、SM板为94%。得到机芯线生产能力如图1所示:

b) 总装线生产现状:按机芯线同样的计算方法, 以总装OEE为85.5%计算, 得到其生产能力如图2所示:

1.2 问题点提出

1) 机芯线产能:通过对现场线体体积和工作负荷的测量, 参考上一节对生产能力现状的计算, 得到机芯线在夏季生产高峰期的生产能力如表3所示:

可以看出, 八月份的机芯线生产能力不能满足订单的产能需求。

2) 总装线产能:同理, 可得到表6所列出的总装线参数。

从表6中可看出, 八月份的总装线生产能力亦不能满足订单产能需求。

由上述分析得到不论是机芯线还是总装线的生产能力在八月份都不能满足定单要求的产能, 并且该企业不能立马招工来满足生产, 那么, 在现有人力和设备条件不变的情况下, 选择用工业工程手法进行改善从而达到及时且明显提升效能的目的。

1.3 机型确定

从上节的结论已经知道需要对X公司进行改善, 但是从何处下手呢?首先需要确定研究对象。

1) 确定研究对象:

对机芯部分, 按主板系列区分, 汇总各月总产量, 利用二八原则, 确定表7中前五种系列为研究对象。

对总装部分, 根据经验对外观系列区分, 同样汇总产量, 确定表8中前五种为研究对象。

2) 问题点提出:

针对五种研究对象, 仔细研究其工艺, 划分工位, 通过调研和秒表测时, 分别测出每个工位的操作时间, 核定UPH, UPPH和线平衡率这三个指标, 以其中一个系列为例, 见表9:

总装线以同样方法求得三个指标。

对于UPH指标, 从成本方面考虑, 选择该厂价格最昂贵的提升机的UPH为目标, 其UPH值为741, 对比几个系列产品的相应指标, 可见大多数产线是达不到这个最佳生产率的, 也就是说, 设备的利用率并不高。

对于线平衡率这个指标, 对比行业内标杆企业85%的线平衡率, 可知该厂还有很大的改进空间。

目前存在的主要问题:1) 线体平衡率普遍偏低;2) 在现有制程能力状况下, 八月份无法满足需求, 急需提升UPH。

2 改善方案

针对现场具体情况, 做出特性要因图 (图3) , 寻找问题的关键原因。

根据上图所确定的6大原因, 结合工业工程专业的改善手法, 针对问题实施对策, 拟定如表10所示方案。

3 改善结果

按照上述改善过程, 以其中一个目标为例。通过抽样调查, 使用工序同期化作为改善方法, 其主要措施有: 1) 根据节拍重新组合工序;2) 合理调配工人;3) 改进装配工艺, 减少装配工时。工序同期化以后, 有关工序所需工位数可能会有变化, 因此, 需要根据同期化以后的工序时间调整工位数进行改善。

量化其中一个线平衡及效能提升的指标, 就可得到如表11所示收益。

工业工程可以实现流水线能力的精确计算, 找到平衡流水线的最佳方案, 大大提高生产效率。以上是仅以目前已经实施的线平衡改善取得的收益, 如将上节中提到的4个方案依次推广, 企业必将获得具大的经济效益和社会效益。

4 总结

利用工业工程进行现场改善达到效能提升的目的, 成功的案例已经很多。文中主要强调如何利用工业工程的方法找出问题点, 在发现问题的同时提出解决问题的方案。

制造型企业必须把IE放在一个基础的位置上来, 结合最先进的研究工具, 在不断的分析问题、解决问题的过程中使企业的生产效率不断得到提高。

参考文献

[1]候志敏.浅谈生产线工艺平衡[J].新课题研究, 2007, 2 (4) .

[2]Heizer J, Render B.Operations management[M].7th Edition.New Jersey:Pearson Education Inc, 2003.

篇4：车间安全生产问题

关键词：制造企业；生产车间；安全管理

前言

中铁山桥集团有限公司是我国生产钢梁钢结构、铁路道岔和大型机械产品历史最久、规模最大的制造企业之一。目前，山桥集团累计建桥已超过三千座，占据着国内最大市场份额，被列为国家认定企业技术中心和中国铁道器材研究发展基地。在发展建设的同时，山桥集团对生产车间的安全管理给予了充分重视。尽管如此，生产车间的安全管理仍然存在一些问题有待解决。

1.公司简介

中铁山桥集团有限公司前身为铁道部山海关桥梁厂，始建于1894年，是洋务运动时期建立的我国最早的民族企业之一。公司自20世纪50年代起就开始承制工业与民用建筑钢结构和电站钢结构，积累了丰富的生产、制造与研发经验。公司主要产品有：钢桥梁、工业与民用建筑钢结构；铁路、城市轨道交通道岔；桥梁钢支座等。由于桥梁制造工业本身的工作特点，决定了其对于生产安全的重视。靠着过硬的实力和安全的生产，公司在中国铁路道岔中始终占据着较大的市场份额，保持着行业领先地位。

2.生产车间安全情况

2.1设备安全情况

山桥集团始终贯彻“以人为本”的管理理念，对生产车间的安全管理给予了充分重视。保证生产安全的基本就是对作业机械进行改良，增加其安全性。目前公司已通过ISO9000质量管理体系认证和ISO14000环境管理体系认证等，其管理、制造与服务覆盖于其全过程。

山桥集团拥有四千余台性能优良的机械与计量检测设备，目前已获得钢结构建筑安装公司《企业资质证书》。山桥集团对于基础生产设施的投入，不断更新设备、加固器材为生产安全提供了有力保障，同时也为公司的科技创新，研制高技术含量的产品奠定了基础。山桥集团在设计研发方面倾注了大量心血，至今为止已建造超过千米的斜拉桥，原料的使用也落实了环保理念，拆装后可再次使用。时刻关注环境变化并不断增加技术投入使山桥集团始终保持着生机与活力。

2.2人员安全情况

山桥集团现有员工五千余人，拥有一支结构合理，研发能力强、业务素质高的技术队伍，其中各类专业技术人员一千二百余人，高级专业技术人员一百二十余人，专家、教授级高工、国家级科技专家三十余名。技术人员和生产人员的高水平文化素养确保了安全措施的实行，也为安全生产提供了有力保证。

山桥集团要求工人进入生产车间之前，都要进行安全宣誓，强调员工工作的安全质量关系到整个企业的发展和荣誉。生产车间根据不同加工部门性质和具体工作划分成不同工作区域，体现了现代企业专业化思想和分工理念。每个工作区域均设有废料箱，不仅保证了生产环境的清洁，而且也保证了工人的安全。在生产车间出口附近还设有医疗服务点，专业的医护人员为生产工人提供应急药品和医疗服务，为安全生产解决后顾之忧。

对于外来参观和视察人员，山桥集团也采取了防护措施。在生产车间的地面划分了“绿色通道”，通过合理设计规划将“绿色通道”贯穿整个生产车间，避开了危险作业点、危害作业点和事故易发点。山桥集团还要求参观人员必须佩戴安全帽，保证参观视察人员的安全。

2.3安全管理情况

山桥集团具有完整的安全管理系统，由主任带领两名安全负责人，为安全生产提供保障。山桥集团曾多次开展安全标准化管理工作，制定了相关的安全管理制度及程序文件，并对安全隐患进行查处，落实安全整改措施。

山桥集团的安全检查包括四个方面：现场隐患、安全思想、管理制度、事故处理。在安全管理中，人的错误操作行为和设备的老化状态是诱发事故的直接原因，而松散的管理体制和脏乱环境则是事故发生的间接原因。山桥集团不仅时刻关注人员和设备安全，对于管理监督和环境整治也给予了充分重视。在生产车间随处可见宣传安全生产的黑板报和警示语，并且安全管理人员会定期更新，从文化上保证了安全生产。

3.生产车间安全问题

3.1设备问题

尽管山桥集团的生产设备十分先进，可是某些作业机器仍然存在安全隐患问题。这些问题的解决将进一步利于生产车间的安全生产。不少废料箱仍然存在堆积和清洁问题，安全管理人员对于现场情况的检查还有待深入。同时，高空作业机械也需要改良，高空作业人员需要长时间直视地面进行高空作业，存在一定的安全隐患。设备的安全是人员安全的保证，只有设备设计充分考虑了人员安全才能保证安全生产。

3.2工人问题

研发人员的高文化水平加速了整体生产设备的进步，可是一线操作工人的健康得不到基本保证。工作现场噪音极大，没有工人配有耳塞或耳罩，排风散热用的电扇也仅有几台，操作产生强烈光线的焊接和切割器械的工人没有防护眼罩。医疗防护点内并没有值班员工，形同虚设。万一发生事故，后果不堪设想。

4.安全问题对策

4.1充分认识重要性

企业领导必须明确认识到安全质量标准化管理工作的重要性，从基础管理工作入手，通过制定各种规章制度、安全操作规程、落实组织机构和明确职责范围等安全规章制度，将企业的各个部门、各个环节的安全生产工作有机组合，形成一个既有明确目标和任务，又能互相协调、互相促进的有机整体，从基础上保障企业的安全生产。

4.2开展管理工作

在认识到安全管理重要性的基础上，管理人员需制定相关的安全质量标准化管理制度及相关的程序文件，可利用业余时间组织员工集体学习。同时委派经验丰富的老职工向新员工讲述操作规程，指出应该注意的安全点。对中层管理人员的安全教育也应受到足够重视，可以邀请安全咨询公司的专家进行知识讲座，向职工传授安全管理制度。

4.3提供保护措施

人力资源作为制造业的关键资源之一发挥着重要的作用。工人的手套、耳塞、口罩、防护镜和常用药是安全生产的必备物品，这些物品存在严重缺失，山桥集团应该为每位员工配备这些基础防护装备。在闷热嘈杂的不同工作区域内设立休息点和饮水点，并配备风扇。

4.4给予奖励

为了培养员工的主人翁意识，建立企业认同感，应对发现安全漏洞、提出改善建议的员工给予奖励。奖惩制度将极大提高员工的安全自主性，增强员工的安全意识，减少安全事故的发生。

结论

本文从安全管理方面详细介绍了山桥集团有限公司，分析了山桥集团安全管理的现状、存在问题及解决方法。山桥集团凭借雄厚的实力在我国市场中始终占据较大市场份额，设备更新换代不断加快，安全设施也比较齐全。但是对于员工工作环境的改善和安全细则的落实仍然存在问题。员工工作环境恶劣，缺少防护措施，安全管理规则得不到落实。对此，企业领导应充分认识安全管理规章制度的重要性，开展落实安全管理标准化管理工作，为生产车间员工提供保护措施，并对及时发现问题的员工给予奖励。只有这样企业才能保证安全生产，并在不断发展变化的市场中求得立足之地。（作者单位：中国地质大学）

参考文献

[1]侯喜梅浅析企业安全生产管理[J]. 河北企业， 2011， （11）： 13-25

篇5：车间安全生产问题

相 应 的 整 改 措 施

目前，宝迪车间虽处于停产阶段，但前期的技改、整改工作总的来说值得肯定，然而前期生产中存在的不利因素和设备运行中暴露出来的“瓶颈”弊端仍然制约着这套工艺全面协调平稳运行，车间经过多次努力，始终未能达到稳定正常的生产状态，作为曾经在宝迪工作三年的一名普通员工，我感到十分遗憾，通过近半年以来在双氰胺老系统的摸索比较，我总结了原宝迪车间操作过程中存在的问题并提出了相应的整改措施，望领导能在百忙之中得空一览，希望今后能为车间的重新启动有所帮助。

一、前期运行中存在的主要问题有：

1、投料量达不到额定生产能力：受水解设备选型布局限制，投料量太小，每月车间的双氰胺生产能力只有200-300T左右，更多时候产量只能达到额定产量的50-65%左右，整体物料运转潜能没有完全发挥出来，而限定的经营成本则意味着费用上扬。2、2007年9月份前期，石灰氮有效氮质量一直不稳，我们车间受这一因素困扰的时间较长，从同期化验室提供的二、三期的化验数据做横向比较，我们车间很多时候有效氮甚至低于18%。

3、原料选择上使用块状石灰氮计帐，而实际投料是粉末状，块状石灰氮在运输、磨碎过程中损耗比较大，实际上是石灰氮计量数值大于实际用量数值，核算统计的数据不客观真实。-1-

4、跑、冒、滴、漏现象仍然在一定程度上存在：例如：清泵：设备清洗、压洗管道等中控操作，虽做了一些努力和改造，但未从根源上解决问题。

5、材料费用较高：例如：一个不锈钢水封的价格是普通水封的好几倍，聚合工段每月用掉2.5-3T活性炭(老系统这一项费用完全不存在)，带滤机滤布更换次数多。

6、车间人员流动较大，熟练工种较少，对操作质量有一定的潜在影响。

二、实际操作中易出现的几大问题

1、输料系统易出现不稳定操作状态；

2、带滤机易出现吸滤困难，影响整体物料平衡运转。

3、蒸发系统易出现蒸发慢，VP罐液位易上涨；

4、成品料色易发红，成品含钙量难以稳定，氰胺含量偏低； 综上所述，目前在尽量保存宝迪车间现有工艺前提下，既要发挥这套设备连续作业的优越性，也要把传统工艺的部分优点加以借鉴，引入到宝迪的新工艺当中来，弥补新工艺在操作上的不足，以使新工艺焕发出新的活力。

因此，我个人建议从以下三个方面抓起：

(一)增大投料量，以增产增效

1、重新设计水解反应塔，在保证反应速度的前提下，将投料量提高至额定投料量。

2、不动水解反应塔，现有水解设备做局部改造(方案已备)并调整现有的工艺控制条件。目前已能拿出一套可行性较强的操作办法。

(二)降低材料消耗，从节省成本入手

1、统一标准，严把质量关。必须使用粉碎后石灰氮成品计帐，使实际消耗要同实际计帐相对应，同时确保有效氮含量，为此，需增加部分设备。

2、聚合工段作改造：计划将原CP-02通聚合AD槽管道，进行改道至1#-6#结晶锅上，同时配置滤筒，单氰胺罐等设施，此举可使每月近3T活性炭减掉，清洗NK.FF的硝酸用量也会减少，其设备改造图另附单。

(三)投料量增大后，增加CR槽系统蒸发能力，确保CR槽烝发系统正常。

1、将原EF-02罐拆除，在FF压力机之后设备A、B冷却罐，切换使用，对新液温度初步降温，同时控制新液温度，并提高中央管温度。

以上所述，鉴于宝迪车间在前期投入的资金较大，是否考虑将经营成本适当放一放？另外对整个的整改措施尚需做精做细，因个人能力所限，文中所述错误纰漏之处，在所难免，尚望领导给予见谅。

篇6：车间安全生产问题

2、强化服务意识，倡导奉献精神。

3、人是靠梦想活下来的，也是靠梦想活下去的。

4、不要小看自己，人有无限可能。

5、最大的破产是绝望，最大的资产是希望。

6、苦练千百次，操作如有神。

7、抓紧每一道工序，做好每一件产品

8、生命只有一次，安全伴君一生。

9、您的生活质量取决于您的工作质量

10、安全来自长期警惕，事故源于瞬间麻痹。

11、不怕增员难，就怕不增员。

12、后道工序是前道工序的检验。

13、我们一直在努力;我们一直在进步;xxxx愿与您并肩同行，共创美好未来!

14、不要少看自己，人有无限可能。

15、没有口水与汗水，就没有成功的.泪水。

16、成功看得见，行动是关键。

17、人生伟业的建立，不在能知，乃在能行。

18、你增我增大家增，团队发展舞春风。

19、化学物品很危险，存储使用要小心。

20、注重技能培养，尊重技能人才。

21、爱惜原料一点一滴，讲究质量一丝一缕

22、憋足一口气，拧成一股绳，共圆一个梦。

23、事情无论大小，要干就干最好

24、说到不如做到，要做就做最好。

25、工作为了生活好，安全为了活到老。

26、软弱就是最大的敌人，勇敢就是最好的朋友。

27、即使是不成熟的尝试，也胜于胎死腹中的策略。

28、顾客的微笑就是最好的回报.

29、零缺点的生产过程，一百分的优质产品

30、生产再忙，安全不忘，人命关天，安全为先。

31、实实在在增人才，扎扎实实建组织。

32、企业效益最重要.防火安全第一条。

33、事故不难防，重在守规章。

34、成功者就是要比对手多做一下，坚持到底的人。

35、只有充分地放松，才能有力地出击。

36、你增员我增员，人人增员天地宽。

37、失去金钱的。人损失甚少，失去勇气的人损失一切。

38、成功的法则极为简单，但简单并不代表容易。

39、每一件产品，都要我们用心制造出来

40、世界上那些最容易的事情中，拖延时间最不费力。

41、作业标准记的牢，驾轻就熟不烦恼

42、细心观察，认真分析，科学总结。

43、积极思考造成积极人生，消极思考造成消极人生。

44、思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力

45、全员投入齐参加，自然远离脏乱差。

46、生产再忙，安全不忘，人命关天，安全在先。

47、技能与成功相伴，人才与辉煌同行。

48、严师出高徒，精工出细活。

49、拿望远镜看别人，拿放大镜看自己。

50、加强现场工序管理，严谨过程因素控制

51、整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼。

52、保护环境，预防污染;节省资源，减少浪费;全员参与，持续改善;遵守法规，造福社会。

53、勇于面对问题，致力解决问题!

54、制造精良产品，提高市场竞争力

55、没有任何借口，不断提升自我。

56、深化产品加工，提高产品质量

57、一个疏忽百人忙，人人细心更顺畅。

58、手牵手掌握技能，心连心培养人才。

59、养成良好习惯，提高整体素质。

60、行动是成功的开始，等待是失败的源泉。

61、老毛病.要根治;小问题.要重视。

62、世上没有绝望的处境，只有对处境绝望的人。

63、精益求精，铸造产品品质

64、革除马虎之心，提升产品品质

65、增员增业绩，增员增效益。

66、刻苦钻研技术，力争岗位成才。

67、知识改变命运，技能立足社会。

68、多掌握一门技能，多一个就业机会。

篇7：车间安全生产问题

1、认真贯彻执行党和国家安全生产、劳动保护、职业卫生的方针、政策、法律、法规和本公司制定的安全生产制度。

2、把安全工作纳入重要议事日程，做到安全工作和生产工作同时计划、布置、检查、总结、评比。

3、有组织制定和修订安全管理制度和各工种的安全操作规程。

4、建立车间安全管理网络，配备合格的安全技术人员，并充分发挥分厂和班组安全人员的作用。

5、组织对新员工进行安全教育和班组安全教育；对员工进行经常性的安全思想、安全知识和安全技术教育并定期组织安全技术考核。对违反安全制度和规程的员工有责任制止和教育。

6、经常和定期组织安全检查（原则上每月不得少于一次），及时消除不安全隐患和采取防范措施，保证生产设备、安全装置、消防设施、防护器材等处于完好状态，并教育职工加强维护，正确使用。

7、积极提出车间范围内的年、季、月度安全措施计划和方案，经批准后组织实施。

8、负责总结、推广安全生产的先进经验。

9、对新设备和改装设备未经验收合格；或遇有不安全情况和没有防尘、防毒等安全防护措施的可以拒绝投入生产。

10、有权拒绝违反安全规章制度的生产指令。

11、正确贯彻执行劳保用品，做到合理发放。

12、合理安排生产，不得随意加班加点、强令员工违章作业。

水汽车间副主任安全生产责任制

1、在车间主任的直接领导下，负责分厂的安全工作，协助车间主任贯彻执行党和国家的安全方针、政策、法令、指示及车间的安全管理制度。

2、负责组织或参与制定车间有关安全生产管理制度和安全技术操作规程，并检查督促执行情况。

3、负责协助车间领导编制安全技术措施计划和隐患整改方案，并负责及时上报和检查落实。

4、做好员工的安全思想、安全技术教育与考核工作，负责新入厂人安全教育，督促检查班组、岗位三级安全教育。

5、参加车间新建、改建、扩建工程的设计审查，竣工验收和设备改造、工业条件变动方案的审查，使之符合安全技术要求，落实检修时停工、开工的安全措施。

6、深入检查，及时发现隐患，对违反安全生产制度的不良现象提出批评、劝阻、制止。掌握分厂危害因素情况，提出改进建议。

7、负责车间安全装置、防护器具、消防器材的管理工作。定期检查安全生产情况和防尘防毒设施，及时上报各种事故并填写记录。

8、参加事故分析，协助领导制订和实施防止事故的措施。

篇8：车间安全生产问题

本文所提到的制造执行系统(MES)的开发应用是针对某电机制造企业风电车间装配和下料车间的生产。它主要包括以下业务:物料库房管理、生产计划管理、工具库房的管理、质量控制、基础数据管理、外协管理、资料管理、现场信息采集、生产能力平衡管理、人事工资管理等。实际生产中,不同的人员和设备都有着不同的生产能力,不同的产品有着不同的生产能力需求,其物料需求结构也有较大差异,所以若采用同一种生产任务分配模式,容易造成车间生产能力与生产计划完成所需的能力不协调,直接导致车间生产现场混乱,且难以合理调整各工作中心的生产分配量。据了解,目前现场信息反馈往往比较滞后,管理人员对在制品加工进度无法及时跟踪,有时导致加工中心在制品积压,各生产单元不协调。为了解决上述问题,保障车间层及时可靠的生产能力均衡分配和调整,建立切实可行的生产能力协调性分析模型是MES系统开发与实施过程中的一个重要环节。目前,国内外针对车间生产调度问题的研究已经很多,从最初的整数规划、仿真到现今的神经网络、遗传算法等[2,3]。但总体看来,很多算法都为建立数学模型而做了很多简化工作。本文基于MES的车间生产能力平衡问题的研究是针对离散制造车间能力协调问题展开的,分析了基于制造执行系统MES的车间任务分配与控制结构,通过对加工中心(或生产单元)的生产能力分析,同时对制造件制造工序任务的能力需求进行分析,从而在生产能力与能力需求匹配协调的基础上进行任务分配,并建立提取能力协调性分析因子的数学模型。

2 基于MES的车间任务分配与控制结构

制造车间能力分配问题围绕车间生产加工过程中如何配置资源而实现车间生产调度优化而展开。制造车间调度问题受到多因素的制约,且大部分制约因素都具有一定的不确定性,导致制造车间的能力分配复杂、困难。为解决多因素制约问题和约束因素的不确定性问题,对制造车间调度所需的数据需实时采集,并对数据采集过程进行控制,尽可能地排除干扰信息,确保数据采集的实时性和准确性。MES能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。MES同时还能通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。车间任务分配与控制结构如图1所示。

3 制造能力分析矩阵[1]

机械制造车间一般可划分为若干个工作中心(或加工单元),工作中心可以加工或装配特定类型的零部件,如冲压工作中心、轴承加工工作中心、冷焊类加工工作中心、主轴加工工作中心等。针对每个具体的工件,可以选择合适的工作中心进行加工,有时可能不需要用到相应工作中心的所有设备,而是用到其中的一部分设备。对于某些特殊工件,有时选择某一单独的工作中心无法完成全部加工工序,其中的部分工序需要用到其它工作中心的设备。车间生产能力测试为车间生产任务分配和精确调度提供数据,包括车间制造设备可提供的服务能力和制造件能力需求信息。首先对制造设备服务能力进行统计,代表设备或生产单元能提供完成制造工序任务的制造能力,用矩阵Q(S,C)表示:

其中i=1,2,3,…,n;j=1,2,3,…,m。

另外,我们对制造件能力需求进行统计,代表完成制造件制造工序任务的能力需求,统计出完成每道工序的最佳设备选择,用矩阵P(S,C)表示:

其中,i=1,2,3,…,n;j=1,2,3,…,m。

4 车间生产能力平衡分析模型

为使企业计划得到具体的执行,需要根据制造车间特点制定相应车间的生产计划。车间生产计划针对生产岗位、各道工艺加工中心的生产能力及加工特点安排生产量和生产路线。它针对的是产品制造的细节以及一些具体的加工设备、人力资源和其他生产资源的调度问题。

为研究加工车间生产能力平衡性问题,我们将车间各工序加工总任务用向量Q表示,各加工单元生产任务数记为q。则:Q=(q1,q2,…,qn)

其中,n为正整数,代表加工单元总数。则计划总数量为:

4.1 实际产出分析

同样,我们用向量P表示实际总产出,它能反映的是生产总量,各加工单元生产实际产出数记为p。有:

其中,n为正整数,代表加工单元总数。则实际产出总数为:

4.2 生产能力平衡判定因子数学模型

定义β为生产能力偏差因子,即:

定义生产能力偏差率δ=β/(S/n),则:

理论上生产能力偏差率δ值越小越好,当δ值为零时,生产能力需求计划与各单元生产能力达到协调的理想状态。但由于存在各种不确定因素,现实中很难达到这种理想状态,实际生产中能力分配过程需根据历史数据和MES现场采集的数据对车间生产能力分配计划进行调整,减小δ值以使能力需求计划分配与生产单元实际生产能力更协调。车间生产计划调整与生产计划完成情况查询应用如图2所示。

5 制造车间能力分配中的不确定因素分析

(1)制造单元本身就是不确定因素源:包含各种热力学、静力学、动力学、传递系数等的不确定性。

(2)外部环境的不确定性:宏观环境因素如技术、文化等,微观环境因素如顾客、销售部门、供应部门等。

(3)制造过程中产生的不确定因素:这类不确定因素主要包括制造过程中车削速度、铣削速度、进给速度、压力、温度等的变化,以及设备故障诊断与处理能力都有其不确定性。如某些工序加工过程中,各工序加工中心的生产能力、故障排除能力、对物流的处理时间、在制造件的库存及货位处理等。这些不确定性很大程度影响制造车间现场调度的效率。

(4)其它不确定性因素:比如监控系统的不稳定性、仪表的失效、操作人员的失误等也为车间组织生产造成很大的干扰。

6 应用实例

在某电机制造企业下料车间实施MES系统中,生产能力均衡分配时使用了本文的车间生产能力平衡分析模型,减小生产能力偏差率δ值以使生产能力分配与实际生产能力更协调,实现了生产能力需求计划制定与工作中心生产能力更加协调的效果,从而使得车间能力分配更加优化,在应用中δ值的计算需要实时采集数据和历史统计数据。生产计划完成情况查询与调整界面如图2所示,周计划生成管理与能力平衡管理界面如图3所示。

7 结语

制造企业信息化实施可分为:过程控制系统(PCS)、制造执行系统(MES)及上层企业资源计划系统(ERP)三个层次。制造企业通过实施MES,可以实现车间生产能力均衡分配、生产计划调度、生产任务查询、生产过程监控、现场数据采集、质量控制与检测、物料跟踪、原料消耗控制、车间考核与管理、生产统计分析、人力资源和设备管理等功能,彻底帮助企业改善生产现场管理的暗箱操作。本文分析了基于MES协调的车间任务分配与控制结构,通过对生产单元生产能力和能力需求分析,建立生产能力需求计划与实际产出间的偏差因子函数,根据生产能力偏差率的值调整调度计划,以达到生产能力需求计划与实际生产能力相协调。需指出的是对调度计划的调整要结合历史数据和现场状况,本文为调整生产能力分配计划提供了理论支持。

参考文献

[1]田雪莹,吉锋.面向零件制造过程的协同制造链构建研究[J].机械设计与制造,2009(7):115-117.

[2]肖波,叶文华.工装MES生产调度和进度跟踪模块的研究与开发[J].机械制造与研究,2009(2):42-46.

[3]KURITA T,et al.A study of three-dimensional shapemachiningwith anEcμM system[J].International Journalof Machine Tools&Manufacture,2005(12):481-488.

[4]刘学赓,金烨,胡小锋.改进的人工免疫算法在管子生产调度中的应用[J].机械设计与研究,2007,23(6):81-85.

[5]刘琳.动态不确定环境下生产调度算法研究[D].上海:上海交通大学,2007.

[6]DENG Q L,et al.Research of MESIntegration Framework in ProeessIndustry Based on MAS and OPCTechnology[C]//Proeeedings of the6th World Congress on IntelligentControl and Automation.Dalian,China.June,2006.

[7]郑颖.基于MES的实时数据库系统的设计与实现[D].北京:北京交通大学,2008.