关键词：
摘要：文章探索首秦公司煤气系统优化潜力，从开源节流两方面研究改进方向，分析煤气回收及消耗差距，提出增加煤气回收量、改进炉窑热效率、精细煤气使用管理等系列改进措施，挖掘煤气资源，开发煤气发电用户，优化煤气平衡，消除放散煤气，提升自发电率，降低能源成本。下面小编整理了一些《焦化煤气发电分析论文(精选3篇)》，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
焦化煤气发电分析论文 篇1：
煤气系统优化改造技术在重钢的应用
摘 要：通过对煤气管网、工艺、管理、用户、自动化系统等的一系列优化改造技术后，大大提高了煤气利用率，促进自产煤气的合理利用，提高自发电量，降低能源消耗，给公司带来了明显的经济效益和社会效益。
关键词：重钢；煤气系统；优化改造
1 前 言
高炉煤气和焦炉煤气是炼铁工艺和焦化工艺生产过程中产生的重要二次能源，具有很高的利用价值。但之前因公司生产方式、管网设置、控制系统等诸多因数影响，导致大量煤气无法充分被利用，而只能将多余的煤气通过燃烧方式进行放散，不仅白白浪费了能源，大大增加了生产成本，而且燃烧产生的SO2、CO2等污染因子对环境造成污染。
提高煤气综合利用水平，降低各类煤气放散率是钢铁企业节能降耗的重要途径之一。与国内其他钢铁联合企业一样，在重钢的自产煤气中， 生产使用煤气与发电使用煤气未能形成互补调节关系，调节用户有效调节能力不足，导致高、焦煤气产生不必要的放散，造成浪费。为提高钢铁企业副产煤气利用率，重钢通过对煤气管网、工艺、管理、用户、自动化系统等的一系列优化改造技术后，大大提高了煤气利用率，促进自产煤气的合理利用，提高自发电量，降低能源消耗，给公司带来了明显的经济效益和社会效益。
2 重钢煤气系统优化改造技术
通过对高炉煤气和焦炉煤气放散率的现状分析，要降低煤气放散率必须对煤气系统进行优化改造，优化方式的根据是：①通过高炉煤气、焦炉煤气放损率研究，确定降低放损率相应对策。②对煤气用户使用情况分析，总结出提高煤气综合利用率的最佳工艺参数。③分析不同类型煤气介质特性，提出进一步提高煤气利用率的工艺改造理论基础。
基于以上理论分析，公司开展技术攻关，对煤气系统实施了一系列优化改造。
2.1煤气输送管网系统的优化改造
（1）改造前，中节能所需高炉煤气的供应方式仅由从煤气柜出来的一条煤气管道进行输送。而高炉煤气柜设计的最大吞吐量为40万m3/h，而在中节能3台三菱燃机+1台GE燃机+1台130t锅炉的运行模式下，高炉煤气需求量可达60万m3/h，仅有煤气柜向中节能输送煤气完全不能满足现实需求。此外，在高炉煤气柜大检修时，中节能所有发电设备也必须停运，造成更多的煤气不能充分利用而被大量放散。
为解决上述问题，必须对高炉煤气管网实施优化改造，增加一条可安全、自由向中节能输送煤气的管道。经过现场勘察和攻关组反复研究论证，决定在高炉煤气柜加旁路管道，并成功实施优化了改造，解决了高炉煤气柜吞吐量对中节能高炉煤气用量的限制，大大增加了高炉煤气利用量，减少了高炉煤气放散。
（2）在混合煤气用户（型钢、棒线厂）管网上增加转炉煤气管道，加强高、焦、转炉煤气的动态调节。在焦炉煤气有缺口而转炉煤气富裕时，将混合煤气用户（型钢、棒线材）倒换成转炉煤气，充分增加煤气利用率，提高发电量。
（3）在4#高炉与3#高炉增加高炉煤气联通管。为解决4#高炉冷煤气不能直接进入热煤气管网中，供中节能220t锅炉热煤气用户使用，然而现有热煤气产量又不能满足用户需要。实施煤气管网改造，增加联通管后，不仅可以减少对热煤气冷却降温过程中心消耗的成本，煤气的热能白白浪费掉，又可以减少冷煤气的产生量，进一步减少了剩余煤气的放散。
2.2对高炉煤气柜的活塞油沟油位液位监控技术攻关改造
高炉煤气柜的活塞油沟油位一直波动较大，严重影响煤气柜的正常生产安全运行，煤气不能按照设计正常生产运行。高炉煤气柜活塞油沟油位监测设计采用的是雷达液位计。投运以来，活塞油沟油位一直波动较大，并先后对设备的量程、罐高等技术参数进行了重新设定，对二次仪表也进行了检查，但一直未找到原因。
为确保高炉煤气的充分利用，对其进行攻关改造。并经攻关组多次技术分析、讨论，最后找到了设计不合理的原因。由于雷达液位计有导波杆，在安装时候，又在导波杆上增加了一个铁的圆柱型圆桶把导波杆套住，影响了设备信号的接收。把8个活塞油沟油位的圆柱型圆桶取消后，将参数进行了设定。经过对高炉煤气柜的活塞油沟油位液位监控技术成功改造后，解决了一直以来活塞油沟油位检测不稳定的安全隐患。保证了煤气柜的正常生产安全运行，保证了煤气高效利用。
2.3对高炉煤气喷淋降温装置系统的工艺和控制系统优化改造
高炉喷淋降温装置作用是将高炉产生的煤气通过在管道喷淋洒水进行降温后送给公司生产厂用户，经常发生出口温度过高现象，导致高炉煤气无法进柜回收利用，严重影响到煤气的回收利用。在改造前有4个泵（每个泵控制2支喷枪），只有一套PLC控制系统，一旦控制系统出现问题，喷淋降温装置将无法安全运行。为了达到降温效果，保证煤气的高效回收，遂对其进行了技术改造，改造后保证了管网出口煤气温度有效控制，减少了煤气放散。
2.4对煤气柜的通讯系统及上位机系统优化改造
为防止数据采集堵塞，保证能中调度系统提供动态实时真实数据，为有效、合理调度提供准确信息，进行平衡调度，减少煤气放散提高了必要条件。
2.5加强煤气系统运行管理控制
（1）中节能是最大的高、焦炉煤气调节用户。及时按生产动态安排中节能启、停发电机和锅炉，做到发电量最大化，煤气放散量最小化。
（2）通过经常观察煤气热值，进行时时调节，平衡煤气，保证共给用户符合标准的煤气，减少煤气放散。
（3）为合理调配煤气，平衡煤气用户，对焦化进行倒焦管理。在高炉煤气多或焦炉煤气不够用的的时候，要求焦炉使用高炉煤气，不实用焦炉煤气。
3经济指标和社会效益分析
3.1主要技术经济指标分析
通过不断对煤气系统优化，顺利完成了各项技术改造项目。经半年的实际运行情况，煤气系统优化后，提高了煤气利用率，节能降耗效果明显。
通过煤气系统优化改造技术攻关后，进行改造前后同期比较，高煤放散率降低4.92%，焦煤放散率降低7.85%。
3.2社会效益
（1）提高了煤气综合利用率，降低了煤炭资源的消耗，并大大减少了煤气燃烧放散时产生的SO2、CO2等污染物的排放，降低了对环境造成的一系列污染，起到了明显的节能减排效果。
（2）重钢煤气系统优化项目，实现煤气的精细调整，将煤气放散量大量的转化成发电量，促进自产煤气的合理利用，确保提高自发电量，实现经济效益和安全效益。
（3）通过在高炉煤气柜上加旁路管道、混合煤气用户（型钢、棒线厂）管网上增加转炉煤气管道等一系列优化改造技术在重钢的应用，节能减排效果非常明显，具有良好的示范和很好的推广应用前景。
作者简介：
1、乌云图雅：女，出生于1987年9月，大学本科，毕业于辽宁石油化工大学环境工程专业，助理工程师，现从事环境监测工作.
2、张朋：男，出生于1987年1月，大學本科，毕业于辽宁石油化工大学环境工程专业，工程师，现从事环保咨询、监测工作.
作者：乌云图雅 张朋
焦化煤气发电分析论文 篇2：
首秦公司煤气系统优化研究与实践
摘 要：文章探索首秦公司煤气系统优化潜力，从开源节流两方面研究改进方向，分析煤气回收及消耗差距，提出增加煤气回收量、改进炉窑热效率、精细煤气使用管理等系列改进措施，挖掘煤气资源，开发煤气发电用户，优化煤气平衡，消除放散煤气，提升自发电率，降低能源成本。
关键词：煤气系统优化；煤气回收量；炉窑热效率；精细管理
首秦公司地处沿海城市秦皇岛，以“节能环保型、循环经济型、清洁高效型”为建厂方针，设计产能为生铁255万t/a，钢坯260万t/a，宽厚钢板180万t/a，生产流程包括烧结、炼铁、炼钢、轧钢和公辅系统。钢铁企业煤气潜热约占余热资源量的53.9%，其中大约32.7%为高炉煤气、17.3%为焦炉煤气、3.9%为转炉煤气。由于地处沿海城市，首秦公司未建设焦化工序，缺少热值相对较高的焦炉煤气，因此副产的高炉煤气、转炉煤气资源的优化配置和高效利用对其尤为重要。
1 首秦公司煤气系统现状及存在的问题
1.1 高炉煤气系统
高炉煤气发生端为两座高炉，容积分别为1 200 m3和
1 780 m3，按照设计产能，高炉煤气设计发生量50万m3/h，热值为720～780 kcal/m3，建有一座15万m3煤气柜，主要供应热风炉、加热炉、烧结点火炉等用户。设计时根据煤气平衡建有75 t中压锅炉，燃料为高炉煤气和转炉煤气混烧，配套15 MW发电机组。利用高炉煤气压差，建有TRT发电机组（16.4 MW）。自发电率15%，与行业平均水平50%相比较低。
原设计各用户用量之和约为49万m3/h，放散率2%。近年受限产及各用户设备效率影响，实际发生量49.5万m3/h，用量仅为43.5万m3/h，静态平衡放散量为6万m3/h，放散率12%，与行业相比存在较大差距。生产过程中，热风炉换炉、加热炉加热不同品种等情况，高炉煤气用量会有一定波动，动态放散量6～8万m3/h，反映调度平衡不精细。首秦公司高炉煤气平衡现状见表1。
1.2 转炉煤气系统
转炉煤气发生端为三座100 t转炉，回收量约3.1万m3/h，热值1 500～1 700 kcal/m3，建有一座8万立煤气柜，主要供应套筒窑生产石灰，其余用户为生产流程中需要保温升温设备，包括炼铁鱼雷罐烘烤、钢包烘烤等。其中修砌间烤包已实现转炉煤气烘烤，车间内钢包、中间包、RH炉真空室等仍采用天然气烘烤，属于高质低用，行业上多数已采取转气烤包，转炉煤气存在提升利用空间。2012年吨钢转炉煤气回收水平为110 m3/t钢左右，与行业先进水平130 m3/t钢相比，存在较大差距。首秦公司转炉煤气平衡现状见表2。
2 首秦公司煤气系统优化分析
2.1 燃气炉窑热效率分析
首秦公司燃气炉窑主要包括锅炉、热风炉、加热炉、套筒窑，在统计2012年消耗数据基础上，经现场测试及热平衡核算，四个炉窑的热效率分别为78.31%、72.32%、54.66%、64.58%，与设计水平对比仍有一定差距，燃料利用率不高。首秦公司炉窑设备已服役十年，设备劣化，燃烧器、换热器、密封系统、窑体耐火材料等均存在不同程度的功能降低等问题，使炉窑热效率下降。因此，通过技术改造提升燃气炉窑热效率是节能节气的一个重要方向。首秦公司主要燃气炉窑热效率现状见表3。
2.2 煤气系统优化方向研究
首秦公司为提升煤气利用率，充分利用煤气资源降低能源成本，从开源节流两方面提出优化方向。开源上以提升转炉煤气回用量为攻关课题探索优化措施，节流上以提升燃气炉窑热效率为核心研究技术改造措施。同时，从管理上加强煤气平衡及使用，进一步节约煤气。通过开源节流两条通道，挖掘足够的煤气资源开发新用户，以提升自发电率为目标，建设高温高压煤气综合利用发电设施，从而提升转炉煤气回收水平，消除高炉煤气放散，减少外购电及天然气消耗，降低能源成本。
3 煤气系统优化实践
3.1 转炉煤气回用量提升
首秦转炉煤气回收标准为烟气中O2含量<1.5%，CO含量>30%。钢包烘烤、套筒窑使用热值设计为1 500±100 kcal/m3。经测试，转炉煤气热值约1 700 kcal/m3，高于工艺要求，但少回收了满足工艺要求的回收初期的煤气量。为获取更多煤气资源，采取降低CO回收标准措施。经过多次试验，通过热值监测，在满足用户最低热值要求、氧气标准（O2<1.5%）与CO下限（CO>23%）前提下，只要转气用户及煤气柜允许条件下即可进行回收操作，从源头挖掘转气资源。经对比，小时回用量达到3.75万m3/h，增加6 500 m3/h，吨钢转气回收水平达到130 m3/t钢以上。多回收的转炉煤气供应炼钢生产过程中的钢包、中间包、RH炉真空室等设备烘烤（约4 500 m3/h），替代天然气，实现经济用能，富余的转炉煤气供应燃气锅炉进行发电。
3.2 燃气炉窑热效率提升改造
3.2.1 锅炉节能喷涂改造
锅炉运行中燃烧室水冷壁上会生锈及结垢，影响炉内热辐射，影响换热效果，降低热效率。采用高温红外节能喷涂技术，对清理后的水冷壁涂刷高温红外线节能涂料，涂层厚度约0.3～0.4 mm，涂料粘结牢固，有利于降低锅炉烟垢结生速度，加快锅炉升温速度，防止炉管腐蚀，延长锅炉使用寿命，强化炉管传热与吸热，降低锅炉煤气消耗，增加锅炉蒸汽产量，提高炉膛热效率。经实测，锅炉喷涂实际节能率10%左右，小时节约高炉煤气7 700 m3/h，热效率由78%提升至87%，接近设计水平。
3.2.2 热风炉烟气废热预热煤气
首秦1 200 m3高炉热风炉燃烧高炉煤气未经预热，高炉煤气温度仅约60 ℃，煤气消耗偏高。热风炉烟气温度在300 ℃左右，直接排放，浪费余热，回收烟气余热对入炉煤气进行预热不仅有利于改善炉内燃烧，更有效提高热效率，降低煤气消耗。在热风炉煤气与烟气管路间设置热管换热器，并增设连接管道及支架等附属设备，通过热管换热器实现烟气余热回收功能。预热后的高炉煤气温度达到160 ℃，有效提高理论燃烧温度。经对比改造前后煤气消耗量，热风炉高炉煤气节约量约12 000 m3/h，单耗水平降低103 m3/t铁，热效率由72%提升至83%。
3.2.3 加热炉节能改造
为提升加热炉热效率，首秦公司对两座加热炉进行了系列节能改造。针对1#加热炉分散换向三通阀漏气严重问题，2013年中修时将高温段分散换向改为集中换向，同时对炉顶脱落破损的黑体进行修补更换（2008年实施黑体改造），实现煤气量降低约1万m3/h；针对两座加热炉均存在的炉门控制不精细，逸气损失接近10%，进行炉门开闭自动控制优化改造，全开时间减少29 s，有效降低炉门散热损失，煤气消耗减少约5 000 m3/h。通过以上改造，加热炉煤气消耗降低1.5万m3/h，单耗水平降低58 m3/t材，热效率由54%提升至62%。
3.2.4 套筒窑燃烧室节能改造
经测试，套筒窑燃烧室部分区域炉壳外表面高温区已达到250 ℃，远高于50 ℃正常温度，炉内部分耐材区域已无隔热、保温功能，反映长期服役未大修，热效率已大幅下降，实测仅为64%。为改善窑体状况，首秦公司进行了为期三个月的大修改造，主要对套筒窑燃烧室耐火材料进行更换、砌筑，对燃烧系统进行维护，更换燃烧器，对助燃空气预热器进行升级改造。经测试，改造后燃烧室外表面温度范围为50～80 ℃，保温、隔热效果较好；经预热器预热后，助燃空气由改造前约370 ℃提升至约420 ℃。经测算，改造后套筒窑转气消耗降低约70 m3/t，小时节约转炉煤气1 500 m3/h，热效率由64%提升至76%。
经过对重要燃气炉窑节能改造，炉窑热耗降低，热效率得到较大提升，单耗水平显著下降，高炉煤气节约量达到3.47万m3/h，转炉煤气节约量1 500 m3/h。燃气炉窑改造前后热效率对比见表4。
3.3 煤气精细管理及调度平衡优化
根据开源节流效果，挖掘转炉煤气3 500 m3/h，高炉煤气3.47万m3/h，全部折合为高炉煤气量4.17万m3/h，加上放散量6万m3/h，富余高炉煤气为10.17万m3/h。管理上通过价格导向机制，将高炉煤气使用价格由0.53元/m3调整至0.73元/m3，转炉煤气使用价格由0.12元/m3调整至0.17元/m3，并辅以煤气消耗限额控制，促进各煤气使用单元精细管理，降低消耗。另一方面优化煤气调度平衡，进一步细分用户，以煤气消耗限额为标准，结合生产及时控制并稳定用户用量，消除不必要的浪费。通过精细管理，使高炉煤气资源累计达到13万m3/h，提出建设一台130 t/h，9.8 MPa高压锅炉，设计高炉煤气用量13万m3/h，配套35MW发电机组，设计年发电量2.8亿kW·h，使自发电率由15%提升到40%，高炉煤气放散率降至2%以下，每吨钢的能源成本降低约40元。
4 结 语
①钢铁企业煤气平衡设计与实际往往存在较大差异，实际运行中存在放散，利用不充分，用能不经济等问题，系统分析煤气资源配置，挖掘优化潜力，开发新用户，是提高煤气利用的有效途径。
②首秦公司通过煤气系统优化实践，从开源节流两方面采取措施，提升转炉煤气回收量达到130 m3/t钢，对燃气炉窑进行节能改造，提升热效率，采取价格机制引导，辅以消耗限额管理，优化调度平衡，挖掘煤气资源约7万m3/h。
③综合挖掘的煤气资源，充分利用现有放散的6万m3/h，以提升自发电率为目标，开发煤气发电新用户，建设130 t/h燃气锅炉，配套35 MW汽轮发电机组，年发电量2.8亿kW·h，提升自发电率至40%，高炉煤气放散率降至2%以下，每吨钢降低能源成本40元。
参考文献：
[1] 韩晓威，杨晓彩.浅谈钢铁企业煤气发电生产模式[J].河北冶金，2013，（10）.
[2] 张琦，蔡九菊，杜涛.钢铁联合企业煤气系统优化利用[J].冶金能源，2005，（5）.
作者：葛红 王晓东 谷延良
焦化煤气发电分析论文 篇3：
焦化企业环境监察要点
摘要:山西省焦化企业众多,焦化企业存在工艺复杂,产生污染物种类较多的特点,环境监察人员必须对焦化企业产污环节、治理措施等有全面的了解,在环境监察工作中才能做到心中有数、执法到位。本文对焦化企业排污点位、应采取的治理措施及执行环境标准等进行了简要的介绍,并对焦化行业环境监察应注意的点位进行了逐一的分析。
关键词:焦化 企业 环境监察
1 焦化生产工艺
焦化生产大体分两个工段:备煤、炼焦工段、化产回收及焦化废水生化处理工段。炼焦工段是煤经加温蒸馏变成焦炭的过程,化产回收工段是对煤气中化学产品的回收过程,一般主要有冷鼓、脱硫、硫铵、洗脱苯等工段。
2 焦化生产过程污染源分析、治理措施及监察要点
2.1 废气部分
(1)装煤、炼焦、出焦。
①装煤时,煤中水分蒸发和挥发份迅速产生,炭化室压力突然上升,废气逸散。主要污染物为BaP、颗粒物、H2S、NH3、酚等污染物质。
需配套建设装煤消烟除尘设施,如:炉顶燃烧+喷淋处理、侧吸导管、二合一地面站等。
②炉顶废气及炉门泄露废气。
装煤孔盖、上升管盖、上升管与炉门顶连接处、桥管液封连接不严,荒煤气从缝隙中泄露,焦炉炉顶散落煤,受热分解也产生烟气。炼焦过程中炉门刀边炉框镜面不严密处产生的泄露废气。主要污染物为颗粒物、苯、BaP、SO2、CO、NO2、H2S、NH3、酚类等,成分复杂且具有较大的毒害性。
需采用水封式上升管,特制泥封,及时清理炉顶、炉门炉框等。
③推焦烟气。
成熟焦炭经推焦车、拦焦车从炭化室推出进入熄焦车,高温烟气从导焦槽顶部等处排出。主要污染物为颗粒物、苯、BaP、SO2、CO、NO2、H2S、NH3、等。
需配套建设拦焦车集尘罩及地面除尘站。
④熄焦塔排气。
炽热焦炭与熄焦水接触,产生大量水汽,携带污染物排放。主要污染物为焦粉、BaP、CO、H2S、酚类、氰化物等。
需设置木质折流板除尘。
⑤焦炉烟囱排气。
焦炉加热燃烧室燃烧煤气产生的废气。主要污染物为烟尘、SO2、NOx等。
需燃用净化后的焦炉煤气。
⑥筛储焦工序。
熄焦后焦炭在破碎、筛分、储存时产生的粉尘。
需设置筛储焦楼,在筛焦楼及转运站等处设置除尘设施,焦炭堆场设置挡风抑尘网。
⑦事故状态下焦炉放散荒煤气。
需设置双回路电源、煤气自动点火装置。最大限度减小停电事故的发生,即使发生,煤气自动点火装置将荒煤气点火燃烧,可减轻事故状态时对环境的污染。
监察要点:精煤堆场防风抑尘网、输煤走廊密闭、装煤出焦消烟除尘设施运行情况、炉门封闭情况、熄焦塔木质折流板、筛焦粉尘除尘设施、双回路电源、煤气自动点火装置、查看运行记录及在线监测SO2等数据。
(2)煤气净化。
①冷凝鼓风工段,机械化焦油氨水澄清槽氨水分离过程中产生的废气,焦油贮槽、循环氨水中间槽、成品苯贮槽挥发逸散的废气。主要污染物为HCN、BaP、NH3、H2S等。
需统一收集送排气洗净塔洗净后排放。
②脱硫再生塔排气。
煤气脱硫产生的富液送再生塔再生时有部分尾气从塔顶排出。主要污染物为HCN、NH3、H2S等。
需统一收集送排气洗净塔洗净后排放。
③煤气中的硫化物。
一般采用湿法脱硫,减少煤气作为燃料燃烧时SO2等污染物的排放量。脱硫工段包括煤气脱硫、脱硫液再生、硫回收三部分。脱硫的主要任务是将煤气中的硫化氢脱至≤200mg/m3,并回收硫磺。
④煤气中的氨。
一般采用硫铵工段去除,用硫酸洗去煤气中的氨并生产硫铵,将煤气中的氨含量脱至500mg/m3以下。将生成的硫铵干燥成硫铵成品,同时将冷鼓来的剩余氨水蒸氨。
⑤煤气中的苯。
洗脱苯工段去除,包括终冷、洗苯、脱苯三部分。终冷主要是将硫铵工段来的煤气冷却到25℃～27℃,洗苯是用洗油洗去煤气中的苯,脱苯是将洗苯后的含苯富油脱苯,生产轻苯、重苯出售,脱苯后的贫油返回洗苯塔循环使用。
⑥硫铵工段干燥系统排出的含NH3等污染物的尾气,生产系统排放的硫铵粉尘。
需设置旋风除尘器和水浴除尘器两级除尘。
⑦粗苯管式炉。
需燃用冷凝、脱氨、脱硫、脱苯后的焦炉煤气。
监察要点:排气洗净塔以及废气收集管路、硫铵工段旋风除尘器和水浴除尘器运行情况。
(3)剩余煤气利用(煤气发电、制甲醇、综合利用等)。
煤气发电锅炉燃用冷凝、脱氨、脱硫、脱苯后的焦炉煤气。
监察要点:各工段是否均使用净煤气。
2.2 废水部分
焦化生产废水分为生产净废水和生产污水两部分。生产净废水主要为间接冷却水、软水站及锅炉排水,为高浓度盐水,水质较为简单。生产污水来源于与物料直接接触水。
(1)熄焦废水。
含有焦尘以及微量的挥发酚、氰化物等污染物。
需经熄焦沉淀池沉淀后,除去含有的焦粉后循化使用。
(2)剩余氨水。
冷凝鼓风工段机械化焦油氨水澄清槽分离出来的剩余氨水,经蒸氨去除废水中部分氰化物、氨和H2S后送污水处理站处理。蒸出的氨气冷凝后分别进入脱硫工序作为脱硫的碱源,蒸氨后的废水送污水处理站处理。蒸氨废水氨氮浓度控制在200mg/L以下,为保证蒸氨废水氨氮稳定控制,需设置备用蒸氨塔和氨水事故槽。
(3)煤气冷凝水、粗苯及各贮槽分离水等工艺废水。
煤气净化系统各环节设置相应的围堰、地下放空槽及集液坑等收集放空废液、废水、高浓度冲洗废水等,视水质情况送机械化氨水澄清槽或排至污水处理站处理。
煤气冷凝液、粗苯及各贮槽分离水等工艺废水,送入焦油氨水分离槽分离后,随剩余氨水一同去蒸氨塔。
各贮槽放散气洗涤废水、硫铵尾气净化产生的废水,均进入污水处理站处理。
(4)软水站、锅炉排水及循环冷却水系统净排水。
软水站废水采样中和池进行酸碱中和后,与锅炉排水及循环冷却水系统排污水一起,回用或送污水处理站做稀释水。
(5)生活污水、化验水、雨水、地坪冲洗水。
送污水处理站处理。
(6)污水处理站出水。
处理合格后全部作为熄焦的补充水。需设置调节池和事故排放池。
监察要点:熄焦沉淀池、备用蒸氨塔和氨水事故槽、污水处理站工艺、能力、调节池和事故排放池、查看运行记录及出水水质在线监测COD等数据。
2.3 固废部分
(1)焦油渣。
冷鼓工段机械化氨水澄清槽中分离出的焦油渣,含有煤焦油沥青、酚油、萘油、蒽油等成分,属危险固废。现阶段要求掺煤炼焦。
(2)脱硫废液。
是为了避免脱硫及再生过程盐分积累,定期抽出的部分废液,属危险固废。现阶段要求掺煤炼焦。
(3)粗苯再生器脱苯残渣。
洗脱苯过程中洗油再生时,再生器排出的脱苯残渣,属危险固废。现阶段要求掺煤炼焦。
(4)沥青渣。
蒸氨塔产生的沥青渣,属危险固废。现阶段要求掺煤炼焦。
(5)酸焦油。
硫铵工段产生,属危险固废。现要求阶段掺煤炼焦。
(6)生化污泥及废油渣。
生化污水处理站产生,除油产生的废油渣和生化产生的剩余污泥,属危险固废。现阶段要求掺煤炼焦。
(7)除尘灰。
各除尘系统回收的粉尘现阶段均要求掺煤炼焦
(8)生活垃圾。
要求定期送政府指定的垃圾填埋场处理。
监察要点:焦油渣、脱硫废液、脱苯残渣、沥青渣、酸焦油、污水处理站废油渣、剩余污泥等有无专用堆存场所,地面防渗情况,生活垃圾收集、填埋情况。
2.4 噪声污染源分析
主要为各种风机等产噪生产设备,需采用加装消音器、基础减震、车间密闭等措施。
监察要点:消音器、基础减震、车间密闭措施。
3 执行环境标准
3.1 废气排放标准
（1）炼焦炉炉顶无组织污染物排放执行《炼焦炉大气污染物排放标准》(GB16171-1996)。标准中规定,位于GB3095中一类区执行一级标准,二类区执行二级标准,三类区执行三级标准。禁止在一类区新建、扩建机械化炼焦炉和非机械化炼焦炉,改建项目不得增加排污量。
（2）颗粒物、SO2、NOx、BaP、酚类、氰化氢、苯等焦化有组织废气排放及厂界无组织排放监控浓度执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)。
NH3、H2S有组织污染源及厂界无组织排放执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)。
（3）山西省中小型焦化厂配置的锅炉一般采用净化后焦炉煤气为燃料,相应锅炉大气污染物排放执行《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2001)中的燃气锅炉排放标准。
3.2 废水排放标准
焦化废水排放执行《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-92)。在《钢铁工业水污染物排放标准》中未规定的污染物排放标准,执行《污水综合排放标准》(GB8978-96)。
3.3 其它排放标准
厂界噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)。
3.4 固体废物
一般工业固体废物执行《一般工业固体废物储存、处置场污染控制标准》(GB18599-2001)。危险废物贮存执行《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)。
实际工作中特别要注意的是:如环境影响报告书、环评批复对企业执行环境标准有明确要求的,以环评批复执行标准为准。
总之,焦化企业污染源点多面广,环境监察难度较大,因此需要监察人员不断学习研究,以认真负责的态度开展环境监察工作,发现并解决企业存在的环境问题。
作者：张建炜
