物流配送中心7S现场管理工作汇报

关键词： 现场 精益 企业 管理

物流配送中心7S现场管理工作汇报（精选6篇）

篇1：物流配送中心7S现场管理工作汇报

物流配送中心 7S现场管理工作汇报

尊敬的领导：

2011年，**公司物流配送中心在省局（公司）物流管理处的精心指导下，紧紧围绕市局（公司）目标任务和“创先争优”工作方案，把“7S”现场管理作为物流基础管理工作的重点，坚持“自我管理、标示清晰、责任到人、持续改善”的工作原则，充分调动员工的积极性、主动性和创造性，在提高效率，降低成本、美化环境、安全操作、提升素养，持续改进等方面持之以恒、常抓不懈，不断强化现场管理效果，使物流配送中心的现场管理工作得到不断优化和深化，从而推动//**现代物流建设工作在更高层次上实现持续、和谐、稳定、健康发展。下面，将今年以来的现场管理工作情况汇报如下，不妥之处请领导批评指正：

一、理清思路，明确现场管理的目标

在今年的全国**行业现代物流建设工作会议上提出“努力实现中国**物流的不可替代性”，对**物流的发展提出了更高的要求。//**物流配送现场管理要上水平，就必须要着眼于提升物流配送的服务形象和整体运营水平。为此，物流配送中心明确提出把“提高企业形象、提高工作效率、提高安 全保障、提高现场管理水平、提高员工素质”作为7S现场管理的目标，紧紧围绕“人、机、料、法、环”等现场管理的要素，认真制定《7S现场管理实施方案》，并且成立现场管理推行工作小组，由中心负责人负责现场管理的全面推行，进一步明确中心、部门、个人三级现场管理的分工，确定办公室、仓库、车间、车辆、设备、运行、安全等6个检查重点，层层落实，点点举刀，不留死角。

二、宣传发动，形成良好的工作氛围

良好的工作氛围包括整洁的作业现场、安全的工作环境、融洽的人际氛围，团队的合作精神。中心组织全体物流人员多层次开展 “7S”现场管理知识内容的培训学习,了解7S现场管理意义, 明确每一个方面的操作要求，坚决消除应付检查、做表面工作的浮躁心理，让“7S”标准深入到每个员工的脑海中，落实在具体行动上，不断增强学习7S管理标准的积极性和自觉性，提高落实现场管理的思想认识。在推行过程中，各部门利用班前会对现场管理存在的问题进行点评；针对实践操作中的难点问题开展7S相关内容的重点学习，帮助员工掌握好操作要领，并积极收集员工的意见和建议，对的积极采纳，不对的予以正确引导；中心还利用简报宣传现场管理活动的开展情况，积极营造良好的工作环境，有效保证员工的思想稳定，更加提高员工的工作热情，充分调动员工的积极性和创造性。

三、建章立制，使现场管理有据可查

规章制度是提高现场管理水平的依据。物流配送中心结合质量体系、安全管理和未来发展组织编写了《现场管理制度》，明确了活动的目的、具体内容和考核标准，重点从质量管理、文明生产、**配送管理、设备管理、设备安全管理、工具管理、节能管理、环境卫生管理、员工素养、安全管理、培训学习等十一个方面建立健全规章制度，使现场管理各个方面的内容有据可查、有章可循。员工在开始工作前，通过学习规章制度能够清楚怎么做、如何做；在工作过程中，严格执行制度能够保证工作质量；在出现问题后，对照制度能够清楚错误、承担责任、积极改正，保证以后工作得更好。通过建章立制，学习应用,每个员工都能熟悉制度、了解制度、懂得制度,并形成自觉按章程办事,按规范操作的良好意识,杜绝习惯性违章,进一步减少停机、停运事故的发生。

四、明确方法，强化现场管理的实效

在7S的推行过程中，我们一是做好定置管理，大到一个托盘、小到一张标签纸的放置位置，人流、物流的活动范围和行动路线，都有明确规定，使现场每样物品、每个人、每辆车都有具体的位置。并将工作场所按区域划分，责任到人，使定置定位管理真正得到贯彻执行，确保现场整洁干净，人流、物流、信息流畅通有序。二是推行标准化作业，加强流程管理，用标准控制流程运行。物流中心涉及到**的入库、出库、分拣、配送等许多流程，各个流程之间相互配合、衔接，如果一个流程出现问题，可能影响到几个流程的运行。中心对生产操作中每一个环节、每一个动作都用标准加以规定，做到量化、准确，使员工从怎么工作转变为怎样有效工作，切实提高工作质量和效率。三是活用目视管理，加强现场管理效果。对各个操作区利用形象直观而又色彩适宜的区域线、警示线、提示牌、告示板、生产管理板等各种视觉感知信息来组织现场生产活动，以达到提高劳动生产率的目的。四是实行绩效挂钩，加强效率和成本考核。各部门主管每周定期检查督导点评，遵照PDCA的管理思路用好正负激励，并体现在当月的绩效中。中心结合实际两次设计7S检查表，重点抓好7S管理的全员性、全面性、全过程工作，工作重心放在服务质量、工作效率、成本控制等薄弱环节，对检查出的问题进行反馈，在下次巡查中验证效果。五是开展岗位练兵活动，持续推动现场管理水平。中心结合创先争优工作安排，把现场管理与岗位练兵深度结合，把现场管理列入岗位练兵内容，让先进典型介绍现场管理的做法和取得的成果，他们的经验看得见，摸得着，说服力强，积极营造出现场管理工作比、学、赶、帮、超的生动局面。

五、注重安全，保障现场管理质量

物流配送中心现场管理始终把安全放在第一位。为此，中心结合安全管理内容着重在人员安全、环境安全、设备安 全及现场原辅材料管理安全等方面内容制定相关制度，加强现场管理，保障运营安全。一是提高安全生产意识，以爱护职工的身心健康为安全目标，加强岗位安全知识培训，尤其是生产操作一线的人员，不断增强职工的自我保护意识；二是加强环境安全管理，定期组织消防安全、用电安全、工作环境安全检查，及时排除安全隐患，不断强安全事故预防处置能力；三是加强机器设备、车辆的保养，组织日常养护工作，及时填写养护记录，确保生产工具始终处于功能正常良好状态；四是加强**及生产辅助材料的定置管理，要求做到物料定位放置且满足保管条件，危险品、残次品隔离放置，杜绝安全隐患。

六、存在的问题及改进方法：

物流配送开展7S现场管理以来，通过制定制度，完善标准，实施激励机制，调动了广大员工积极性，也对改善工作环境、提高工作效率和产品质量、保持饱满精神状态、确保任务的完成、增强员工信心等方面起到了极大的推动作用，管理效能不断提升。但在有些方面只是取得了一些阶段性的成果，从效果上来看仍存在着不同程度的问题，这需要我们在下一步的工作中不断加强，持续改进。

一是工作现场与 “一平二净三见四无五不漏” 标准还有一定差距，配送过程中还有坏损**流出现象，服务的质量意识不足；二是在现场管理推进过程中，有些员工意识、态度 还没有发生根本性的转变，还没有被动变主动，养成良好习惯；三是绩效考核与现场管理结合还不够紧密，存在奖惩力度不足的问题。

针对以上问题//市物流配送中心将在下一步的现场管理深入推进中坚持科学管理，正确引领、有效指导的方针，从而推动员工遵守工作规范，弘扬企业文化和企业精神。在推进过程中进一步加强班组建设，强化日常行为和过程管理，努力捕捉和挖掘工作明星，树立标杆，让所有员工学有榜样，赶有目标，充分调动一线员工自我管理、自我控制、自我提高的主动性和积极性。进一步提高员工的质量意识，通过强化员工培训，以“零差错”为质量目标，树立牢固的质量理念，不断提高服务的质量保证水平。进一步加强绩效管理与现场管理的结合力度，尤其加强管理人员维护管理标准的意识和责任，完善现场管理考核标准，在检查考核、实施奖惩等过程控制中，杜绝出现时松时紧，时抓时放的现象，在纠正和预防方面制定有力措施，做到有标准、有执行、有检查、有验证、有预防，持续改进，有效提高**物流现场管理水平。

篇2：物流配送中心7S现场管理工作汇报

各位领导、各位检查组专家：大家好！

“基础管理上水平”是“卷烟上水平”的支撑和保障，毫无疑问，现场管理是重要的基础管理，其水平直接影响到工厂的生产效率和生产效益。良好的现场管理，不仅能规范人员行为，极大地提高生产效率，减少浪费，减少安全事故，而且良好的现场环境能够春风化雨，有效激发士气、提升员工素养，最终提升工厂整体工作效果，为创建优秀卷烟工厂打牢坚实基础。

秉承“人造环境、环境改变人”的理念，红烟历来重视现场管理工作，一直将其视为“内强素质、外塑形象”的重要抓手。由于是在较高的基础起点上导入7S现场管理，在推行7S的过程中，红烟以素养为核心,在细节上寻找突破口，以“巩固成果、强化考核、提高水平”为方针，努力推动工厂现场管理水平再上新台阶！

一、注重统筹兼顾、全面推进，以“搭平台、建机制、营氛围”的方式确保7S工作良性运行。

一是成立7S管理推进组织机构。成立了以厂长为组长的7S推进领导小组，领导小组下设办公室于企管部，负责7S管理的日常工作；成立宣传报道小组，对7S相关知识进行普及，对相关7S经验和范例进行宣传推广；成立检查评价小组，定期对全厂生产现场、办公现场、公共区域现场组织联合检查评价；各部设置兼职7S现场管理员，负责配合厂级各7S小组开展培训、宣传、检查评价等工作。

二是发动全员，全面推行7S现场管理。全员参与是推进7S管理的关键。2009年6月10日，红烟召开7S现场管理启动大会，明确要求红烟的7S现场管理要覆盖全厂、全员、全过程，生产现场、办公现场、公共区域现场要同步推行7S管理；与此同时，全方位发动报纸、电视台、红烟内网、工作简报、编写电子书等宣传平台，有计划、有步骤开展了一系列、连贯性的7S相关知识、技能的宣传普及及教育培训。对应地，各部门也针对各自区域现场特点开展了丰富多彩的整理、整顿、清扫等相关技能的宣传培训、竞赛评比活动。总之，7S现场管理在红烟氛围浓烈、深入人心。

三是建立完善7S相关制度标准。厂级层面将7S现场管理工作作为基础管理的一项重要工作纳入工厂对各部门考核的“部门绩效考核制度”中，围绕“7S现场改善提升记录”、“7S问题整改及时率”两项考核内容推动各部门切实发挥主体作用，加强自检自查和自我改善提升。

同时，推动各部门根据区域特点及推进重点的不同，结合《卷烟工业企业6S管理规范》，不断完善各部相关现场管理制度、现场成效考核评分办法以及评分标准，将现场管理成效纳入部门月绩效考评，与车间、班组、岗位月工作绩效挂钩，充分发挥制度机制的长效作用。四是“刚性”与“柔性”相结合，推动7S管理深入、持续开展。在不断建立完善“刚性”7S管理标准规范现场管理的同时，全厂上下也注重通过开展经验交流、评比竞赛等活动，形成7S现场管理既有约束、也有激励的良性机制。厂级层面根据实际情况，不定期开展阶段性7S推进经验交流总结活动，促进经验交流和共享并对阶段性成效明显的部门、车间、班组、个人进行表彰奖励；同时，各部门也结合部门实际开展类型丰富多样的评比竞赛活动，每月的优秀车间、冠军班组、优秀个人评选和每月考核情况一起通过看板在部门内通报表扬、进行事例宣传和奖励，“比、学、赶、超”的7S活动氛围得到持续保持。

二、结合实际、务求实效、富有特色地开展7S活动 因红烟已有十多年的现场管理基础，生产现场“优质、高效、低耗”的工作理念已深入人心，因此，红烟在推行7S过程中，并没有拘泥于具体的整理、整顿、清扫、清洁等过程和环节，而是以“素养”为核心，注重全员宣传和普及，以定置管理、目视管理、看板管理、现场改善为抓手，通过样板车间建设，搭建交流、学习的平台，以点带面逐步实现整体现场管理目标。

一是融合文化建设，开展素养认识大讨论，形成“红烟素养”诠释。7S管理应源于素养,终于素养，因此推进7S管理的目的就是最终要实现人员素质的全面提升。红烟紧紧围绕“素养”提升，开展了“素养”认识大讨论，紧扣工作岗位实际，提出了“敬业爱岗、纪律严明、诚实守信、以礼待人、富有激情、善于学习、技艺精湛、执行到位，共担共创、追求发展”的素养诠释，7S现场管理的氛围和力度得到真正的支撑和加强。

二是大力打造样板区，为全面深入推行7S管理树立典型和范例。7S工作本身是个系统工程，涉及面非常广，建设内容多而复杂，为更好将7S工作落到实处，让其在推进过程中有章可循，有所参照，有必要选择具有表性的现场区域作为样板区。为此，各部结合工厂7S现场管理的目标和方针，因地制宜，分别选取样板区域为突破口，通过样板模型的建立、讨论学习、试样推行等一系列工作，充分发挥了“以点带面”的典型带头作用，为全面推进7S现场管理奠定了基础。卷包部一车间样板车间、样板机组的打造，营造了“你追我赶”的7S管理氛围；制丝部选取物品种类繁杂、现场管理一直较为混乱的配料中心作为突破口，并打造成为生产现场示范区，增强了大家攻克7S难题的信心和能力；物流部选择辅助人员众多的嘴棒车间作为样板车间，从现场、现物最基本的整理整顿开始，由浅入深地开展7S活动，最终取得良好成效。

三是以7S联合检查评价促成自检自查、自我改善的积极转变。初期，厂级7S联合检查评价组围绕检查评价情况，在全厂范围内以报送“生产现场7 S联合检查评价情况通报”、“非生产现场7 S联合检查评价情况通报”、“7S联合检查评价问题改善回执单”的方式，推动各部门对照情况，查找差距、促进改善；随着员工对7S理解程度的加深，有员工主动要求参与检查，员工与管理人员间的双向检查、机关与车间的交叉检查、各车间（班组）间的互动检查等方式随之产生，通过更多人的亲身参与，员工自觉维护现场的责任心不断加强，自检自查和自我改善成为常态，大部分员工的意识和行为正由“要我做”转变到“我要做”。

四是重点推进目视化管理。目视管理形象直观，容易识别，简单方便，传递信息快，可以提高工作效率；信息公开化，透明度高，便于现场各方面人员的协调配合与相互监督。另外，目视管理能科学地改善生产条件和环境，有利于产生良好的生理和心理效应。根据实际情况，我厂截止2010年底，共完成了893块7S标识牌和定置图的设计、制作、安装，通过直观、醒目的标识、目视管理，进一步规范了我厂7S现场管理的基础工作；各部门结合各自管理要求和现场实际，自主设计制作了共计30余块宣传展板、看板，进一步日常化、可视化地强化和提升了员工的7S管理意识、知识、执行力，激励、鞭策员工个体及各部门加强自检自查和自我管理，深化7S现场管理持久性地推进。

五是积极开展现场改善活动。以“追求完美、持续改善”为指导思想，红烟各部门注重引导和挖掘员工的积极性、主动性、创造性，通过从细节入手、点滴改进，彰显7S活动的本质和精髓，许许多多看似不起眼的小改造、小发明，体现出员工们不仅仅是用心和投入，更是发挥了自身的聪明才智，为自己、为团队带来工作环境的优化同时，也享受到7S管理带来的“乐趣”。以下选取部分典型案例，以达 “管窥全豹”的目的。

卷包机组人员个人饮水杯摆放方式的改进和完善，看似一个简单的改变，却充分体现了7S管理中“整顿”的内涵和实质，真正地把7S管理理念融入到了实际工作中，更体现了“人人7S，7S为人人”的内涵。

卷包车间修理工自主设计的GD121后车身废烟接盘设计简单，安装方便、制作成本低，但却彻底解决了GD121后车身废烟输出口烟支、烟灰烟末落地现象。一个小小的创新，看似微不足道，但它却实实在在的解决了一个长期困扰机组与车间提升现场管理的难题。

制丝部员工通过发挥聪明才智，因地制宜地自主设计了检修设备用手电筒充电站，该装置可一次性对6只手电筒进行充电，该充电站外形美观、实用、安全，彻底杜绝了手电筒现场充电时线缆凌乱不堪，存在充电安全隐患的问题。

动力部配电室活动前手车平行摆放已经多年，没有人发现其不合理，开展7S活动后员工用“带问题的眼光”去审视，才感知到其既不安全，又占用空间，经稍加设计、制作并作重新摆放调整，实现了既美观、安全又节省作业活动空间的目的。

三、下一步工作打算

红烟推行7S现场管理至今，取得了一定的成绩，形成了一定的特色和优势，但也存在一些不足，提升的空间还很大。

一是要进一步加强和完善7S制度和机制建设，充分发挥制度机制的引导、激励、约束作用，确保7S现场管理制度化、规范性、日常化，真正实现“让人该干什么就干什么，该怎么干就怎么干”。

二是要将7S现场管理活动和企业文化建设结合起来，通过发挥企业文化潜移默化和软约束作用，让每位员工将良好的行为意识和具体行动结合起来，真正做到“知行合一”。

三是要进一步加强对7S现场的持续改进和逐步完善，让员工真正从现场管理中“受益”，切实推动从“要我做”到“我要做”的转变。

篇3：物流配送中心7S现场管理工作汇报

1 6S管理简介

6S管理的产生源于日本的“5S”, 最早是从丰田公司现场管理实践中总结出来的, 指在生产现场对人员、设备、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种现场管理办法。它对规范现场管理, 提高生产效率有着积极的作用, 被很多企业所借鉴。“5S”指的是整理 (seiri) 、整顿 (seiton) 、清扫 (seiso) 、清洁 (seiktsu) 、素养 (shitsuke) , 因这些词语来自日语和英语, 均以“S”开头, 因此统称为5S理论。计量中心创新管理模式, 结合本单位生产现状需要, 在原来基础上又增加了“安全 (safety) ”, 形成了“6S”。

整理是指将必需物品与非必需品区分开, 在作业现场材料区内只放置必需物品, 以便腾出空间防止误用。整顿是指将必需的物品放置于任何人都能立即取到和立即放回的状态。即寻找时间为零, 放回时间为零。实现工作场所一目了然, 消除寻找物品的时间, 建立井井有条的工作秩序的目标。清扫是指将岗位变得无垃圾、无灰尘, 干净整洁, 将设备保养得完好, 创造一个一尘不染的环境, 保持员工良好的工作情绪, 维持设备稳定运行零故障。清洁是指将整理、整顿、清扫进行到底, 并且达到标准化、制度化, 从而打牢质量管控基础, 营造企业文化氛围。素养是指对于规定的日常工作, 工作人员可以按照明确要求去执行, 并形成一种习惯, 潜移默化地提高从业人员的素质。安全是指清除隐患, 排除险情, 预防事故的发生。安全是现场管理的前提和决定因素, 没有安全, 一切都失去了意义。重视安全不但可以预防事故的发生, 减少不必要的损失, 更是符合电力系统关心员工生命安全, 保障员工人性化管理的要求。

2 6S管理在计量中心生产现场的具体实施

2.1 6S管理的组织架构

成立以中心主任为组长的6S管理领导小组, 负责组织编制6S管理规章制度, 指导并参与提出6S管理的年度工作目标和年度工作要点, 负责组织建立6S管理网络和工作制度, 指导并参与6S管理活动方案的策划和组织实施;下设的6S管理工作小组负责6S管理活动推行的督查和各项措施的落实工作, 提出奖惩建议, 负责总结6S管理活动的经验与问题;各部门负责按要求推行生产环节的6S活动。全中心形成生产部室自查, 部门负责人巡查, 综合室和技术质检室监督检查的机制。

2.2 6S管理的具体做法

(1) 加强班组人员培训, 消除意识上的误区。根据专家统计, 现场管理中发生的问题90%来自于心态, 只有10%来自于知识或技能。6S管理推行中最基本也是最有效的方法, 就是通过各式各样的培训改造员工的心态和意识。中心生产部室提交培训计划需求, 经部室负责人、综合室培训专责、分管领导逐级审核通过后, 将培训计划纳入中心年度培训计划。部室组织人员参加培训, 对培训情况进行监督并对组织考试。6S管理最终的目的是为了提高职工的素质。通过培训活动, 进一步增强了员工的业务素质, 规范了工作行为, 达到了提高员工素养的效果。

(2) 划分生产区域, 明确责任人。按照“谁使用、谁负责”的原则, 对生产区域或设备的责任进行划分, 由区域或设备的使用者负责该区域或设备的6S管理工作。6S管理需要贯彻到日常工作中去, 并使员工养成习惯, 这也是6S管理区别于“大扫除”的地方。明确职责是为增强员工的责任感, 员工只有清楚自己对工作环境维持、改进应承担的责任, 才会积极地投入到6S管理工作中去, 在工作中, 才会有成就感和自豪感。因此明确职责是6S管理工作得以持续推行的前提。中心将所有生产人员进行了团队分组, 确定了负责人, 个人评比的好坏直接影响团队成绩, 增强了员工的团队意识和集体荣誉感。

(3) 细化工作标准, 创建“一目了然”的工作现场。标准是制度的最高形式, 它是一种非常有效的工作方法, 有效的细化工作标准可以使工作更便捷、高效、稳定。6S管理强调作业标准化, 并将之细化最终形成工作习惯。这就决定了在推进6S管理中要特别注重细节的管理, 细化工作标准。中心对工作区域进行划分与划线, 标示出主通道、试验区、置物区、休息区等;实线表示固定物放置区, 虚线表示流动物放置区;红色表示不合格品区或异常状况、黄色表示一般区域、绿色表示合格品区与正常状况等等, 创建“一目了然”的工作现场。

(4) 公平公正公开地考核、奖惩。计量中心的6S管理奖励评定方式为各生产部门成立小组展开竞赛。部门自查的评分占最终评分权重的40%, 6S工作小组随机检查权重的评分占最终评分权重的60%, 评比成绩每两周计算并公示各组实际成绩, 每月总结各项成绩并公布名次, 同时检查表中的重点缺点公布于公布栏, 各组依表改进。对达标及以上的组, 予以通报表扬和奖金鼓励, 对未通过达标的组, 处以罚款以作警示和鞭策。每月部门内部以小组为单位组织2次检查评比, 中心以小组为单位进行随机检查评分, 同时开展“速度之星”“质量之星”的评选, 表彰优秀个人, 标榜先进, 形成“比、学、赶、超”的工作氛围。

(5) 动态管理, 持续改善。生产现场的情况并不是一成不变的, 6S改善工作也不是一蹴而就和一劳永逸的事。随着6S管理水平的提高, 我们应提出更高的目标, 修改和调整考评的标准。例如组织开展6S征文、6S成果报告会、6S知识竞赛等活动, 通过这些有效的方法, 可以使企业的6S管理得到不断地巩固和提高。同时随着工作领域的变化和扩充, 需要增加新的管控内容以适应发展。根据发展情况, 提出安全 (safety) 、节约 (save) 、服务 (service) 等更多的“S”, 扩大6S管理的覆盖面, 真正实现生产环境、生产环节的全面把控, 为智能表质量管控夯实基础。

3 取得的效益

截至2014年4月底, 计量中心实现检定计划完成率100%, 检定正确率100%的目标。抽检智能电能表102个批次, 17820块表, 退货9个批次, 整改1个批次, 总计退货23772块表, 有效杜绝了不符合技术规范的智能电能表进入电网运行。计量中心自实行6S管理以来, 生产局面发生了巨大变化。实验室、库房井然有序, 通过规范现场、设备及物品, 营造了一目了然的工作环境, 工作效率明显提高。试验装置的安全稳定运行全面提高了设备管理水平, 更好地适应了现代化检定工作的要求。作业人员的职业素养不断提高, 养成了凡事认真、遵守规定以及自觉维护生产现场整洁、明了的习惯, 做到了各种细节问题都注意标准化的良好习惯。

4 结束语

经实践证明, 6S管理是一种先进的、实用性强的现场管理方法, 能够较好地解决可利用的空间、保持环境清洁、形成良好行为习惯、重视安全等问题, 改善和提升了企业运行管理水平, 促进了工作效率。6S管理促进了新形势下的电能计量管理工作水平的不断提升, 为电力系统生产现场管理发展注入了崭新的活力。

相关链接

计量中心6S管理取得实效

国网湖南省电力公司计量中心6S管理实施前, 生产区域物品摆放没有严格分区归类, 现场工作人员积极性、工作效率不高。2013年底实施6S管理后, 生产现场管理明显取得实效, 生产现场一目了然, 物品摆放整洁有序, 员工精神面貌焕然一新, 工作流程规范化、标准化, 工作质量和效率大大提高。

该中心在6S管理基础上, 又进一步创新细化管理措施。为确保检定质量, 提高工作效率, 开展了生产现场检定质量之星和速度之星评比活动。活动每周定期开展, 在完成计划任务的前提下, 当周工作质量合格率达到100%的人员参与质量之星评选;在完成计划任务的前提下, 当周工作质量合格率不低于99%, 速度快、数量多的可参与速度之星评选。每种星可评出1至3星级。当选的奖励采取物资与表彰两种奖励方式, 物资奖励纳入月度绩效考核奖。

篇4：物流配送中心7S现场管理工作汇报

摘要：实训中心是中职学校教育教学管理中存在问题和难点较多的场所。本文通过引述创于日本、成于美国的“7S”现场管理理论，并将之运用在中职学校的实训中心管理，进而从制度上约束学生的行为，使学生在实训中养成良好的职业素养和职业能力。

关键词：中职学校；实训中心；“7S”现场管理；职业素养

中图分类号：G712文献标识码：A文章编号：1005-1422（2015）09-0115-03

阶段性成果。近年来，我校通过走访企业、参加校企恳谈会和加入职业教育集团等形式向企业了解现代企业用人的标准等问题，随着经济社会的不断发展，企事业单位在用人方面的要求也日益提高，而且对人才素质的关注度来说，更看重人的品质与素养，这充分表明现代企业更关注学生的职业素养。为此，中等职业学校的育人目标必须紧紧围绕市场需求，主动适应社会需求，严格按照企业岗位要求制定人才培养目标，实现课程内容与企业岗位需求的“无缝”对接，做到所培养的人既有过硬的专业技能，又有相应的职业素养。

从某种角度来看，“职业素养”是企业的一种文化，是员工自觉形成的一种习惯，是提高工作效率、产品质量的重要保证，更是企业发展的根本。对企业来说，员工的“职业素养”比“专业技能”更重要。中等职业学校要实现与社会需求的有效对接，就必须接纳现代企业先进的经营理念，引进现代企业先进的管理制度和现代企业文化，通过在专业实训中心营造企业文化氛围感染和熏陶学生，使学生通过实训获得更好的职业素养。自2013年9月起，我校在实训领域尝试引进“7S”现场管理理念和制度，在学生技能实训中实施“7S”现场管理，通过管理制度的落实约束学生的行为，促使学生养成良好的职业素养和职业能力，使他们更受企业的欢迎。本文拟对 “7S”现场管理对中职学生职业素养培养的问题进行探讨。

一、“7S”现场管理的内涵和特点

“7S”现场管理起源于日本，发展在美国，“7S”指的是日文Seiri（整理）、Setiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（清洁）、Shitsuke（素养）的注音和英文Safety（安全）、Save（节约）的第一个字母，是现代企业团队行之有效的管理理念和方法。“7S”现场管理的特点表现为：

（1）整理（Seiri），是区分“要”与“不要”的东西，目的是为了腾出空间，提高生产效率。

（2）整顿（Seiton），是把要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，目的是排除和寻找浪费源。

（3）清扫（Seiso），是要清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，目的是使不足、缺点明显化，是提高品质的基础。

（4）清洁（Seiketsu），是将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果，目的是通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

（5）素养（Shitsuke），人人依规定行事，养成好习惯，目的是提升学生的企业员工岗位“素质”，养成对任何工作都持认真态度的人。

（6）安全（Safety），是要保证工作现场安全及产品质量安全，目的是杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。

（7）节约（Saving），合理利用时间、空间、能源，发挥它们的最大效能，目的是养成节省成本的意识，主动落实到人及物。

二、“7S”现场管理在专业实训中心的运用

中等职业学校实训中心是培养学生专业技能和良好职业素养的重要基地，我校自2013年起尝试“7S”现场管理，要求实训教师在实训课堂上引导学生从现场“整理、整顿”的基础工作做起，对学生灌输现代企业“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约”即“7S”现场管理思想。实训中心按“7S”现场管理的要求，制订规范的管理制度，并要求每个参与实训的指导教师、管理员、学生把“7S”现场管理实施要义熟记于心，把它融入到日常的工作和学习之中，并在实训中心最醒目的位置将这些内容上墙。

1.整理：“7S”管理之始

“整理”指的是将工作场所的任何东西明确、严格地区分为有必要的与不必要的，并将不必要的东西处理掉。其目的是腾出空间，空间活用，最终塑造一个清爽的工作场所。我校是一所拥有18个专业、万余在校生的中职学校，专业实训课程较多，实训中心利用率较高，并且要承担各类培训、考试和竞赛等项目。为使实训中心的管理更规范有序，整理就显得尤为重要。对于各专业实训中心内的各种设备、耗材等物品，要严格进行分类，比如把清洁工具统一摆放，设备设施耗材统一安置；把加工产生的垃圾、更换出来损坏的零部件等清理出实训中心；对大型设备底下、计算机机箱周围、配件箱（车）和工具箱（车）底下以及各个可能的死角，都要彻底搜寻和清理。特别要注意的是，对以后“可能”会用到的物品，也要坚决清理出去，使保留在实训基地内的都是有用的物品。“7S”管理，整理为先，若做好实训中心的“整理”工作，那便是树立“7S”管理作风的开始。

实施7S现场管理提高学生职业素养

2.整顿：“7S”管理的基石

“整顿”是对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，有效标识，并做好相应的登记。其目的是消除过多的积压物品，消除找寻物品的时间，使实训中心一目了然，营造一个整整齐齐的实训环境。在整理了实训中心的环境之后，我们根据“7S”管理整顿的原则，对实训中心进行“改造”，特别是工科类专业实训中心。第一，整顿实训中心的实训工作区。首先将其分为理实一体化实训教学区、存储区和查询区并划线定位。然后规划设计好设备、橱柜、配件箱（车）与工具箱（车）、饮水机、工作台、实训桌椅、技术文件资料和查询用计算机等实训工作区内的摆放位置，并划线定位和绘制示意图。最后按示意图摆放实训工作区内所有设备物品，严格按照“7S”现场管理整顿的要求摆放整齐、有条不紊。对场所、物品严格标示，并做好登记工作。第二，整顿实训中心墙上制度与警示语。根据不同专业特点，规划设计专业实训中心的制度和警示语，融入相应的企业文化，体现实用性、针对性；设计上确保美观、大方，摆放位置做到合理、醒目。第三，制定废弃物处理办法，分为可回收和不可回收物，明确处理时间。

整顿之后的专业实训中心，既要满足平时的教学任务又能完成生产任务，所以要注重整体的布局和摆放。每次上完实训课或打扫完实训中心后，任课教师要督促每个同学都对照标记摆放好各种物品，才能离开实训中心。实训管理员在每一次实训课结束后，对摆放的物品进行检查，并根据现场情况进行评价。

3.清扫：干净整洁的需要

“清扫”是指将实训工作环境、设施设备清扫干净。其目的是保持实训工作场所干净、亮丽。专业实训中心在使用过程中会产生灰尘、污迹、垃圾等，从而使实训中心环境、设备设施变脏。这样不仅会影响教学质量，更会影响教师的工作情绪和学生的学习情绪。因此，必须通过清扫活动来创建一个明快、舒畅的教育、学习环境。专业实训中心清扫的重点不仅是对地面、桌子的清扫，还包括对各类设备的检查和保养。在开学前专业实训中心由教师进行清扫，力争给学生上第一次课时留下清洁干净的印象，平时上课由教师安排学生清扫，并规定一日两扫，每周五进行一次彻底清扫。

4.清洁：前面“3S”成果的维持

“清洁”是前“3S”的坚持与深入，是将前“3S”实施的做法制度化、规范化。其目的是维持上面“3S”的成果，从而保持一个良好的工作环境。在完成了工作任务之后我们要对所使用过的区域进行清洁。第一，清洁我们的工作台。首先，列出物品摆放次序表，画出物品定位图，经常提醒自己，然后按整理原则取放物品，按整顿原则存放物品，按清扫原则清洁物品；最后，每天开展“7S”行动至少两次，巩固和维持课桌内物品整齐有序。第二，清洁我们的工作区。首先，将设施设备整理整齐，将桌椅清洁并排列整齐，将卫生工具在指定位置摆放整齐； 然后，对使用过的仪器设备、工具箱（车）、配件箱（车）、工具的表面进行清洁；最后，清洁墙壁、门窗、地面。清洁是整理、整顿和清扫工作的延续，是实训中心长久保持干净整洁、美观高效的开始。

5.素养：实训管理的核心

“素养”是指通过学习、参观等手段，提高老师和学生的文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好学习、工作习惯。其目的是提升教师、工作人员、学生的素质，使教师、工作人员、学生对任何工作都讲究认真。没有人员素养的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。在实训中心实行“7S”现场管理，要始终着眼于提高实训管理员、指导教师和学生的素养，并养成严格遵守规章制度的习惯和作风。

（1）提高实训管理员的素养。首先，要提高其业务素养，让他们多学习，多动脑筋，从技术层面上来防范实训中心管理上的表面性，应该深挖其根源，养成良好的习惯。其次，对“7S”现场管理的模式有较为深入的理解，熟悉“7S”现场管理的操作流程。最后，能公平公正地对各个环节进行评分。

（2）提高实训指导教师的素养。要着眼于驾驭课堂的能力，如实记录实训课过程中发生的各种异常情况、人员缺席等；能熟练运用各种专业实训设备和工具等；还要督促学生按照“7S”现场管理的要求完成各项任务。

（3）提高学生的素养。保持自己位置边上的卫生清洁，按照标记摆放各类物品，爱护设施，不私自使用设备；实训课结束后带走所用的纸笔等物，不要逗留在专业实训中心内，更不能在专业实训中心内吃零食。

6.安全：实训管理的重心

“安全”是指重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一的观念，防患于未然。其目的是保障人身及设备安全，保证教学活动连续、安全、正常地进行。做好实训中心的安全工作能够清洁隐患，排除险情，预防事故的发生。建立起安全教学的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。具体要做到以下几点：

（1）树立防火防盗意识。要做到专业实训中心的钥匙有专人保管，有指定人员开关实训中心，及时加固损坏的门窗，特别要对来校培训的人员强调，严禁在专业实训中心内吸烟。

（2）一天的工作结束离开实训中心时，应检查电源是否关闭，门窗是否关锁好。

（3）实训管理员要严格按照操作规程进行对设备的检修维护，教育学生不可随意移动或使用各种仪器设备。

（4）实训课堂上指导教师要严格按照“7S”现场管理的要求告知学生操作时应注意的安全事项，强调安全操作的重要性，并且随时检查学生操作时的安全情况，一旦出现安全隐患马上制止并立即排除。

7.节约：做到物尽其用

“节约” 就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。学校应重视师生的“节约”教育，教师注意自身节约，做好表率。其目的是培养“勤俭节约”的美德和节能的良好习惯。实训中心的节约是对整理工作的补充和指导，实施时应遵循物尽其用的原则，引导师生养成主人翁精神。物尽其用，即能用的东西尽可能利用，例如电工接线教学项目中，一根导线重复使用几十次，有时甚至上百次，直至真的无法继续使用为止；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值，例如更换下来损坏的零件可以用于零部件认识的教学等。师生要有主人翁精神，即以自己就是主人的心态对待专业实训中心的资源，例如做到节约用水，人走水停，节约用电，人走断电等。

三、“7S”现场管理在职校推广的意义

我校在“7S”现场管理的推行初期，是在实训中心管理先行先试，再逐步向教室、办公室、宿舍、食堂等推进。整个项目紧紧围绕并遵照“安全生产、优化流程、提升效率、降低成本、消除浪费、兼顾美观”原则推行“7S”现场管理。根据不同专业实训的特点对实训楼进行严密规划布局；规范实训场所，划线分区、标识清楚、物件定位；结合检查要求对各类工具箱进行整理和定位，对工具要求摆放有序，标识清晰，满足了“有物必有位，有位必定置”和可视化管理的要求；各类工作单据，分门别类摆放，方便查询，有效的减少了误拿误用；各类管理看板，信息内容一目了然，这些规范措施，极大地提高了各区域工作效率，保证了安全生产。

“7S”不是一种形式，更是一种理念。“7S”只有起点，没有终点，进行“7S”现场管理是一项长期、细致而艰苦的工作。“7S”现场管理工作和所有的管理工作一样，是一个循序渐进的过程，是在不断摸索、积累、改进中一步步提高的，在改进中完善，在完善中优化，它没有最好，只有更好。

篇5：现场7S管理制度

第一条

目的

1、为公平、公正、合理的评价现场（7S）管理的工作绩效，完善激励与约束机制，突出对优秀班组、员工的激励，充分调动各级职员工对现场（7S）管理的工作积极性，有效地促进现场（7S）管理工作改进，达到公司标准化、正规化建设。

2、创建规范的考核平台，进一步规范、统一、完善现场（7S）管理考评体系，更好的指引各单位开展现场（7S）管理考评工作。

第二条

原则

严格遵守“公平、公正、公开”的原则，真实的反映被考核人员的实际情况，避免因个人或其他主观因素影响绩效考核的结果。

第三条 适用范围本办法适用于制造部生产车间现场管理、仓库现场管理。第四条 管理方针：自主管理，全员参与； 第五条 管理的要求与目标 1、7S是一个行动纲领，需要部门全体员工共同执行与规范。2、7S是一项持序推行与改进的现场管理工作，必须责任部门与责任人起到主导推行作用。3、7S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升班组成员的素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。

第六条 组织架构

主任：由总经理担任

副主任：由制造副总、行政部经理担任

执行专员：行政部生产监察负责生产、仓库检查、稽查；

组员：原料厂副厂长、行政部销售监察、仓库主管、生产甲班班长、生产乙班班长、配料员、电工、销售经理担任。

第七条 职责

一、主任职责：

1、负责7S推行之策划及推行实务指导，文件的审批，掌握7S活动的各项进度与实施成效；

2、定期检查7S活动实施的评价工作；

3、负责各项现场检查活动的奖惩文件的颁布。

二、副主任职责：

1、制定7S推行的目标、方针；

2、批准7S推行计划书和决议事项，并监督计划的实施；

3、组织对员工的培训；

4、负责对活动的宣传；

5、制定推行办法和奖惩措施；

6、评价活动成果；

7、主导全企业7S活动的开展。

三、执行专员职责

按7S管理制度、现场（7S）管理检查内容评判标准、现场管理检查项目表，负现场检查、拍照、管理、督导、整改，书面检查情况的编辑与整改文件、奖惩文件的公布。

四、组员职责：

根据7S管理制度、现场（7S）管理检查内容评判标准、现场管理检查项目表实施内容，组织本单位全员参与7S管理，落实各项现场管理，考核所属单位人员执行7S实施情况。第八条 考核方法

1、以《现场管理检查考核项目表》所需检查的内容为依据，以100分计算，按不合格项目超出标准扣分处理；除现场所扣分数外，还加以现场整体综合加减评分，等于实得分数。

2、生产、仓库每周进行一次由 “7S”执行专员：生产监察组织检查或例行检查，检查时所属单位负责人需要陪同检查。

（1）、仓库现场检查不合格项标准每星期为3项，月度累计超出12项，每增加一项扣除仓库所有员工绩效扣减0.5分；月度累计超出15项，每增加一项扣除仓库主管绩效扣减0.5分。

（2）、生产车间甲班现场检查不合格项标准每星期为4项，月度累计超出8项，每增加一项扣除生产本班所有员工绩效扣减0.5分；月度累计超出10项，每增加一项扣除生产甲班班长绩效扣减0.5分。团体绩效同步扣除1分。（由于生产车间分两班倒，每月只重点检查白班，夜班试行定期与不定期的稽查）

（3）、生产车间乙班现场检查不合格项标准每星期为4项，月度累计超出8项，每增加一项扣除生产本班所有员工绩效扣减0.5分；月度累计超出10项，每增加一项扣除生产乙班班长绩效扣减0.5分。团体绩效同步扣除1分。（由于生产车间分两班倒，每月只重点检查白班，夜班试行定期与不定期的稽查）

（4）、原料厂现场检查不合格项标准每星期为4项，月度累计超出16项，每增加一项扣除生产原料厂所有员工绩效扣减0.5分；月度累计超出18项，每增加一项扣除原料厂副厂长绩效扣减0.5分。（原料厂搬迁至总公司后，再制定检查内容及考核标准，再进行检查考核）

3、每周各班组在现场管理工作中，主任、副主任、7S专员将定时与不定时的对各区域进行稽查（抽查）执行情况，并对不合格项（经常重复出现或严重项目）按规定做出处理。对不合格项处理不及时（未按整改时间整改）、不彻底，将另行考核区域责任人绩效扣减10元/项，单位负责人绩效扣减5元/项。对现场整顿、整改表现较为突出，起到模范带头的个人给予经济奖励10—50元。

第九条 考核方式

1、每周“7S”小组人员将检查的结果交与副主任委员审核后，呈报公司总经理批准发放公布；月终汇总评比不合格项结果将纳入月终绩效考核指标值。具体考核方式详见《现场检查情况公示栏》。

2、每天交接班前，提前十分钟至十五分钟由本单位负责人组织本班组人员大扫除，打扫车间现场，主要包括现场地面死角垃圾杂物的清扫、机台的擦拭、机台设备的保养、整理摆放现场物料等；下一班接班时，发现现场脏乱差，未整顿、整理、清扫现场的，有权予以不接班，或与上一班沟通务必将其整理、打扫。如接班时上一班未按现场管理要求执行的，将所有现场异常问题拍照传给7S专员实施考核，扣减上一班团体绩效5分一项。

3、为表彰先进、激励中间、鼓励后进，在评估得分时，根据现场问题检查属性情况，综合评估：每项不合格，分严重不合格（扣5分）、一般不合格（扣3分）、轻微不合格（扣1分）；根据当月现场检查情况综合评估，列出名次，并在“现场管理宣传栏”上予以公布，月终被评出第一名者（分数达90分以上），给予本单位负责人经济奖励100元，单位所属人员每人奖励30元；月终被评出最后一名者（分数达75分以下），单位负责人扣罚100元，单位所属员工扣罚每人30元。

4、月度主任委员、副主任委员、7S专员对整个现场进行综合检查，各班组月度考核不合格项累计考核单位、部门领导扣罚与奖励如下：

（1）7S专员（生产监察），对当月检查监控不力，每周未按要求监督，未对现场不合格项目检查、拍照，发布整改要求。造成车间、仓库现场物料未按要求停放，现场脏乱差，每周扣减绩效2分一次。当月检查仓库、车间不合格项累计达25项以上，每增加5项，绩效奖励0.5分。

（2）制造部副总经理，是生产车间管理直接领导，生产车间月度累计不合格标准为25项；当月累计超出不合格标准，负直接领导管理不力责任，每超5项扣减制造部副总经理2分；当月累计低于20项，每减少3项加2分；

（3）行政部经理，是现场管理监控管理领导，现场管理仓库、生产车间、原料厂月度累计不合格标准为50项；当月累计超出不合格标准，每超5项扣减行政部经理2分；当月累计低于45项，每减少3项加2分；

5、车间现场管理干部，每月在对所属单位现场管理时，有权对所属员工，现场管理表现（维护）差者，做出1分至10分绩效扣罚处理建议。现场管理表现较为优秀的员工车间现场管理干部有权对所属员工经济奖励1分至10分建议，以资鼓励。

6、办公室经主任委员及副主任委员检查，文件资料有乱丢乱放，长时间未整理归档，予以对当事人及负责人通报，被通报三次以上，予以经济考核当事人20元/次。

第十条 考核细则及方法

由于各部门工作性质与工作内容存在差异性，公司制订统一的考核细则，只规范考核的主要内容及各部门内容所占的比重，按《现场管理检查项目表》检查内容评判；单位对所属员工的考核细则自行制定；提交行政人事部备案执行。也可参阅公司《现场管理检查项目表》条款执行。

第十一条 附《7S现场管理检查项目表》。

篇6：7S现场管理绩效报告

7S现场管理绩效报告

南通舒恋家用纺织品有限公司为了加强企业内部管理，做到节能、高效。于2008年元月起公司开始推行7S现场管理制度，运作至今已有两年多时间。在这段时间里，通过加强7S管理，公司在绩效管理方面取得了一定的业绩。具体可以体现如下：（举两个案例）

案例一：

公司通过加强员工作整理、整顿，实行一段时间后，发现我们的员工工作效率明显提高，如：原来员工一天同样的时间只能做12套，通过这次整改，我们的员工可以做到13套。

案例二：

公司通过加强对员工的节能管理，让我们的员工在用电、用水、用辅料等方面加强节约控制，我公司的成本明显得到下降，最明显的数据时我们的电费。通过在用电节约方面，现在我们在用电方面，平均每个月节约近二百元。

通过上述案例，可以反映出：每个公司加强7S管理十分必要，对公司、对员工均能起到十分好的绩效！我公司将一如既往将此项工作进行到底。

报告人：葛俊