燃煤脱硫技术研究现状

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燃煤脱硫技术研究现状（精选九篇）

燃煤脱硫技术研究现状 篇1

相对其它化石燃料来说,煤炭燃烧造成的污染是相当严重的。我国是世界上最大的产煤国和消耗国,煤炭占我国一次能源的3/4,而且高硫煤的储量约占总储量的1/3,并且高硫煤的开采量正在逐年上升。燃煤和燃油产生的SO2、NOx和CO2等随着烟气排入大气后会导致严重的环境污染,它们是大气污染的罪魁祸首,也是酸雨产生的重要原因,每年带来的经济损失高达数百亿元之多。可见,如果不采取技术处理煤中硫,随着高硫煤开采量的逐渐增加,环境污染问题也会越来越严重。因此,我们只有通过在高硫煤中配入低硫煤的配煤技术和通过洗选减少硫分、灰分以降低SO2的排放的选煤技术,实施经济的可持续发展战略,意义重大而任重道远。本文将从多个方面多个角度阐述脱硫技术和今后发展方向。

1 硫在煤炭中的存在方式

根据硫在煤中存在状态分析可知,煤中硫大体上分为有机硫和无机硫两大类。我们可以通过对煤做实验来确定无机硫在煤中的含量。无机硫在煤中的存在方式比较复杂,并且煤中大部分无机硫可以用多种方法除去。有机硫的组成成分比较复杂,它是煤大分子结构的一部分,在不破坏大分子结构的情况下,是很难分离出来加以分析测量的。有机硫一般分为烷基硫、芳基硫和噻基硫。大体上我们可以分为煤炭燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫三种。煤炭燃前脱硫技术主要包括通过在高硫煤中配入低硫煤的配煤技术和通过洗选减少硫分、灰分以降低SO2的排放的选煤技术。

2 我国煤炭含硫概况

由于地理环境位置的不同,我国北方煤田优于南方煤田。形成这一现状的主要原因,就是两者的沉积环境不同,北方煤田多为陆相沉积,其煤炭质量较好,煤与煤之间的区别很大,即使是同一个地区同一层煤,他们的差异程度比我们通常所认为的南方煤、北方煤之间的差别还大。这主要是由于煤的形成过程,以及在过去的保存状况导致的。不过从总体上大致上来说,南方煤含硫量偏大,灰分偏高;北方煤含硫量相对要小一点,灰分要低一点。但是也有特别的例子,例如越南有个煤矿的煤品质极好,世界上有名。含硫量偏高的煤练出来的铁,含硫量也高,铁容易变脆。灰分高的煤,炼铁的时候需要消耗更多的量。

3 现有的燃煤燃烧脱硫技术及燃前脱硫技术可行性分析

3.1 燃煤燃烧脱硫技术

人类对于脱硫技术的研究已有100多年的历史,到1984年世界各国开发、研究、使用的SO2控制技术已达189种之多,预计目前将超过300种。根据燃煤的燃烧过程脱硫技术总体上分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫三种。煤炭洗选脱硫,即在燃烧前对煤进行洁净处理,去除原煤中部分硫和灰。燃烧中脱硫是在煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱硫剂,碳酸钙、碳酸镁受热分解后生成氧化钙、氧化镁,再与烟气中的二氧化硫反应生成硫酸盐,随灰分排出。燃烧后脱硫利用的基本原理是酸碱中和反应。燃烧后产生的烟气中的二氧化硫是酸性物质,让它与碱性物质发生反应,生成亚硫酸盐或硫酸盐,从而将烟气中的二氧化硫去除。

3.2 煤燃前脱硫技术可行性分析

煤炭燃烧前脱硫按原理可分为物理法、化学法和生物法。在众多的煤洁净、脱硫技术中,煤燃烧前脱硫技术成本较低,仅相当于洗涤烟气脱硫的1/10,同时这种技术便于大规模、全面地控制燃煤的SO2、粉尘排放。燃前脱硫技术中的选煤是洁净煤技术的源头技术,既能脱硫又能脱灰,真正意义上做到“节能低炭”,同时我们还可以提高热能利用效率,将脱硫产生的热能应用到其他工作领域,同时因这种技术的应用,我们的选煤的费用远远低于燃烧中脱硫和燃烧后脱硫,因而受到高度重视。近年来国家在选煤脱硫方面大大增加了投资,对于我国这样的发展中国家来说,煤的燃前脱硫,尤其是通过选煤来降低煤的硫含量具有质的飞跃。煤炭燃前脱硫技术也是世界各国研究洁净煤技术的主要项目。下面谈谈几种燃前脱硫技术的应用情况。

4 几种燃前脱硫技术及适应性

4.1 物理法

物理法是用物理方法去除煤中硫分的技术措施硫在煤中主要以无机的硫化铁和有机的硫化物两种形式存在,其中以硫化铁(黄铁矿)形式存在的硫约占2/3。黄铁矿比重为4.7-5.2,比矸石和煤重得多。同时,黄铁矿是顺磁性物质,比磁化系数约为25×10-6g/cm3;煤是反磁性物质,比磁化系数约为-0.5×10-6g/cm3。因此,可将煤破碎,然后用重力分离法或高梯度磁分离法将黄铁矿去除。物理法能把煤中的硫分脱除50%左右,即只能脱除煤中的部分无机硫,对于嵌布极细的黄铁矿硫(一般指100μm以下)和有机硫很难除掉,不能充分满足环境保护条例的要求,下面我们将着重介绍几种物理脱硫方法。

4.1.1 重选法

它是目前最经济有效的去除无机硫的方法。重选法主要是利用煤和黄铁矿之间的密度差异,利用水力旋流器或重介旋流器和摇床作为分离煤与无机硫的设备,脱硫率可达40%~80%,对黄铁矿硫具有较好的去除效果,其净化率高低取决于煤中硫铁矿的颗粒大小及含量的多少以及我们设备的精密。

4.1.2 浮选法

是依据煤和黄铁矿表面物理化学性质的不同,利用浮选机或浮选柱作分选设备,通过加入适当的抑制剂来达到脱硫目的,浮选法的优势在于动力消耗少,脱硫率一般可达53%左右,目前在国内很多场所应用比较广泛。

4.1.3 干选法

干选法选煤主要是利用煤与矸石在密度、粒度、形状等物理性质方面的特殊差异而进行分选,适合去除高硫煤中粒状、块状的黄铁矿硫。

4.1.4 选择性絮凝法

此法是在含有多种矿物成份的细粒悬浮矿浆中加入分散剂、絮凝剂、调整剂,从而调整和改变悬浮颗粒之间的作用力性质或大小,使得煤能有选择地聚集成团,而黄铁矿仍然保持稳定的悬浮状态,然后再通过常规的分选方法如沉降、筛分,或利用煤中黄铁矿的磁化系数的不等,高效地将絮团和悬浮颗粒分离。

4.2 化学法

通过氧化剂把硫氧化,或者是把硫置换而达到脱硫的目的是化学法脱硫的基本原理。此法以碱性溶浆液为吸收剂,强制氧化湿式脱硫方式或强酸、强氧化剂等化学试剂,通过氧化、还原、热解等化学反应将煤中的硫分转化为液态或气态的硫化物,然后再把硫化物抽取出来,从而实现脱硫目的。运用这种方法可去除煤中25%~70%的有机硫。现今,热压浸出法、常压气体湿法、溶剂法、高温热解气体法、化学破碎法等,是化学法脱硫的主要方式,近年来国外还出现了微波辐射强化化学脱硫法。下面我们就化学脱硫法做一个详细阐述。

4.2.1 热压浸出法

热压浸出法是用Na2CO34%~10%和Ca(OH)22%的混和水溶液作为浸出剂,用这种浸出剂将煤中硫铁矿转化为可溶性硫化物、硫代硫酸盐、有机硫转化为硫化氢,从而达到脱硫的目的,降低硫在煤中的含量,此法效果明显。

4.2.2 高温热解气体法

它主要利用加氢反应,在高温高压下将煤中的硫转化为硫化氢,从而降低硫在煤中的百分比含量。它的优点是能去除大部分无机硫,且不受硫的晶体结构、大小和分布的影响,同时还可去除一部分的有机硫,可大幅度提高焦油、粗苯的回收率,便于化工利用。但它有个致命的缺陷,就是必须高温、高压并使用腐蚀性沥滤剂,消耗大,所需设极其复杂,所以到目前为止,因成本太高没有什么经济效益,而制约了之方面的研究,也没有投入实际使用。

4.2.3 化学破碎法

是一种干式煤炭分选法,简称SURC法。它主要是利用低分子量化合物能迅速渗透到煤中天然裂缝中,破坏煤中的结合键的原理。低分子量化合物破坏煤中的结合键后,煤就会沿着层理面以及矿物质与煤有机质结合,从而出现选择性破碎,达到脱硫的目的。

4.3 生物脱硫,又称生物催化脱硫,简称BDS法

这是一种在常温常压下利用需氧、厌氧菌除去石油含硫杂环化合物中结合硫的一种新技术。此法去除率高,而所需成本却较低、并且能量消耗少,因此应用前景相当广阔,是当前国内外煤炭脱硫研究开发的热点。目前生物脱硫法常用的是浸出法和表面氧化法。

4.3.1 生物浸出法

生物脱硫技术在能源工业发展和环境保护等方面显示出潜在的优势.生物浸出法就是利用微生物的氧化作用将黄铁矿氧化分解成铁离子和硫酸,目前最常用的反应方式有堆浸法和浆态床流动法。堆浸法就是在煤堆上洒上含有微生物的水,通过水浸透,在煤中实现微生物脱硫,生成的硫酸在煤堆底部收集,从而达到脱硫的目的;浆态床流动法是将煤粉碎后与细菌、营养介质一起放在反应器内,在通气条件下进行脱硫。生物浸出法的研究历史已较长,技术比较成熟。它的优势是设备简单经济又不受场地限制,并且处理量大。由于是将煤中硫直接代谢转化,当应用合适的微生物进行作用时,可以同时处理无机硫和有机硫,从理论上来讲有很大的实用价值,但是实际操作中,所需处理时间较长,一般需要几周,而且浸出的废液容易造成二次污染。

4.3.2 微生物表面处理法

这是一种将微生物技术与选煤技术结合起来而开发出的一种微生物浮选脱硫技术。此法是将煤粉碎成微粒,再与水混合,在其悬浮液下通入微细气泡,使煤和黄铁矿表面都附着气泡,在空气和浮力的作用下,煤和黄铁矿一起浮到水面。如果将微生物放入悬浮液中,由于微生物在黄铁矿表面,黄铁矿表面会迅速由疏水性变成亲水性。但微生物却难以附着在煤粒表面,所以煤表面仍保持疏水性。这样煤粒上浮,而黄铁矿则下沉,这样煤和黄铁矿分离开来,从而达到去除煤炭中黄铁矿硫的目的。它的优点是处理时间短,当用合适的微生物时,可以在几秒钟之后就起作用,抑制黄铁矿上浮,整个过程只需几分钟就完成,脱硫率极高。但是煤炭回收率较低,所以这种方法我们也不是很提倡。

5 燃前脱硫技术的未来展望

以上综合介绍了目前国内较成熟的燃煤脱硫技术及其使用情况,总的来说这三大类方法各有优缺,物理法的优点是过程简单,但是经济实惠,应用范围大,已经有大规模的生产应用。因为不能同时去除煤中有机硫,而且脱硫效果和煤炭回收率受无机硫的晶体结构、大小及分布影响,所以在应用领域还是受到了很大的限制。化学法最大的优点是能去除大部分无机硫,且不受硫的晶体结构、大小和分布的影响,同时还可以去除相当部分的有机硫。其缺点是必须高温、高压并使用腐蚀性沥滤剂,过程消耗大,设备复杂,到目前为止,不能真正意义的大规模投入实际应用。生物法的优点是既能除去煤中有机硫又能除去无机硫,且反应条件温和,设备简单,成本低,是当前国内外煤炭脱硫研究开发的热点,应用最为广泛。

无论是物理脱硫,化学脱硫还是生物脱硫都有一定的客观条件的局限性,单单依靠一种难以有效地去除煤炭中的硫,是难以达到洁净环保的要求。所以人们又在研究将不同的方法结合起来,探索新的工艺,提高产能提高生产力。目前,根据我国高硫煤大多数以无机硫为主,且解离粒度相对较粗的特质,用物理脱硫法即可去除大部分黄铁矿的情况,我们应该把以选煤为主的物理脱硫法放在首位,进一步完善与提高物理脱硫法,研究发展先进的选煤方法,积极开展以选煤、脱硫、为龙头的高硫煤综合洁净利用,从面达到环保、经济、节能。同时积极开展化学脱硫法和生物脱硫法的研究,大力促进企业对燃煤脱硫的重视,推进燃前脱硫技术的发展,帮助企业改进脱硫技术,更新设备,提高脱硫效率,降低成本,控制煤燃烧过程中污染物的生成,并采取措施减少二氧化硫的排放量,保护我国生态环境,以实现经济的可持续发展,提高企业在国际上的综合竞争能力。

参考文献

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燃煤电厂烟气脱硫技术综合评价研究 篇2

燃煤电厂烟气脱硫技术综合评价研究

摘要：应用模糊数学原理和层次分析法,从经济、技术和环境三方面综合评价烟气脱硫技术,使烟气脱硫技术的.选择更科学.以五种典型烟气脱硫技术为评价对象,应用该综合评价方法得出石灰石-石膏法较优的结论.作 者：李友平   尹华强    LI You-ping    YIN Hua-qiang  作者单位：李友平,LI You-ping(西华师范大学化学化工学院,南充,637009)

尹华强,YIN Hua-qiang(四川大学建筑与环境学院,成都,610065)

期 刊：四川环境  ISTIC  Journal：SICHUAN ENVIRONMENT 年，卷(期)：2008, 27(2) 分类号：X701.3 关键词：烟气脱硫    模糊综合评价    燃煤电厂   

燃煤电厂烟气脱硫现状及其工艺探讨 篇3

关键词：燃煤电厂；烟气脱硫；工艺

中图分类号：X701.3 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）14-0173-02

对于当前燃煤电厂发展而言，除了要实现自身可持续发展目标之外，还有一个更重要的任务，就是保护生态系统环境。近年来，随着我国工业的飞速发展，因各类燃料大量燃烧而产生的污染越来越严重，给人类的生产和生活造成了巨大的威胁。所以，采取切实可行的脱硫技术，降低烟气排放是当前燃煤电厂发展中非常重要的一项工作，需要引起领导部门的高度重视。

1 燃煤电厂烟气的危害分析

煤炭的大量消耗是燃煤电厂生产活动开展的基础，煤炭燃烧过程会产生大量烟气，烟气中所含有的CO2、CO、SO2等成分，不仅会破坏大气平衡，而且还会造成不同程度的环境污染，威胁着人类的身体健康。尽管当前大部分燃煤电厂在生产中都配置了相应的烟气脱硫设备，但由于技术不完善、设备更新速度慢，从而使得烟气脱硫效果并不理想，无法满足社会发展的根本需求。

此外，由于烟气在排放时会散发大量的热，为了避免高温给人带来伤害，大部分燃煤电厂采用高烟囱排烟。烟囱高度增加，必须会增加烟气的扩散范围和传输距离，加剧烟气危害。

由此可见，随着我国燃煤电厂的飞速发展以及人们环保意识的不断提升，正视燃煤电厂烟气危害，采取针对性的烟气脱硫技术解决环境污染问题至关重要。

2 燃煤电厂烟气脱硫现状分析

早在20世纪70年代，我国燃煤电厂就开始尝试各类烟气脱硫工艺试验，经过长时间的研究总结，已经取得了一些成功经验。90年代后，更是引进了诸多国外先进烟气脱硫工艺，给燃煤电厂烟气脱硫工作的有效开展提供了充足的技术保障。比如说，山西太原第一热电厂所采用的简易石灰石-石膏法脱硫装置；成都热电厂采用的电子束法脱硫技术等，都是从国外引进而来，并且在电厂生产中发挥了重要作用。

近年来，伴随着燃煤电厂的飞速发展，煤炭燃烧量和产生的烟气量越来越大，SO2和NOX排放量更是大幅度增加，环境污染问题日益严峻，给燃煤电厂的发展提出了新的问题。传统燃煤电厂所采用的干法和湿法脱硫脱硝技术，虽然可以在一定程度上降低烟气对环境产生的污染，但同时也存在一些不足之处。比如说，干法炉内喷钙脱硫工艺不仅脱硫效率低，而且使用过程中还需要大量的石灰石作为支撑；湿法烟气脱硝技术尽管效率较高，但运行费用却十分庞大，在燃煤电厂中很难得到广泛推广。

此外，采用干法和湿法脱硫技术进行烟气脱硫时，或多或少都会产生废渣和废水，如果不能将其进行有效处理，势必会造成环境的二次污染，同样无法达到环境保护的目的。

所以，针对当前燃煤电厂烟气脱硫的现状，我们首先要做的就是转变传统的治理思路，从燃煤电厂可持续发展的角度出发，在变废为宝的基础上避免二次污染的问题发生。只有这样，才能够提高燃煤电厂的经济效益和社会效益。

目前，我国燃煤电厂在烟气脱硫技术方面主要有炉内脱硫和烟气脱硫两种类型。虽然有所成效，但在应用过程中也存在一些问题，从大环境来讲，国家相关部门对烟气脱硫市场的监管力度不够，无法对相关设施进行准确评价，致使经常出现技术人员不足、质量管理环节薄弱等问题。

从小环境来讲，由于行业进入门槛低，且大部分脱硫工程以总承包模式运行，从而导致很难从设计源头实现烟气脱硫工艺的优化。这些问题的存在都将直接影响到燃煤电厂的烟气脱硫效果，阻碍燃煤电厂可持续发展目标的顺利实现。

3 燃煤电厂烟气脱硫工艺探讨

烟气脱硫效果是否能够满足燃煤电厂发展需求，最关键的就是对脱硫脱硝工艺的选择。上文提到，燃煤电厂生产所产生的烟气中，不仅含有碳、氮、硫等矿物元素，而且还有大量的二氧化碳和氮氧化合物，不仅损害了人们的身体健康，还污染了大气环境。因此，进行必要的脱硫脱硝处理非常重要。接下来，笔者就针对燃煤电厂中烟气脱硫脱硝的工艺进行简要介绍。

3.1 脱硫工艺

脱硫工艺是贯穿在整个生产中的一项重要技术，分为燃烧前、燃烧中和燃烧后三个阶段。燃烧前主要以物理性脱硫为主，脱硫方法主要是针对煤炭中含有的矿物硫成分，利用其带磁特性，尽可能多的将煤炭中所含有的硫元素降低，以此来减少燃烧时烟气中的硫含量。燃烧中主要以化学性脱硫为主，即在煤炭燃烧过程中，在燃烧炉内加入碳酸类化合物，使其与煤炭燃烧中释放的含硫化合物发生反应，继而生成为固体硫酸盐，随炉内残渣排除。与燃烧前和燃烧中的脱硫工艺相比，燃烧后的脱硫工艺要相对复杂一些。

一般来说，燃烧后的脱硫工艺操作重点主要集中在防止SO2的排放上，常用的方法主要有三种，即干法、半干法和湿法。

所谓干法脱硫，主要是以多种类型的固态吸收剂为主，通过催化反应减少二氧化硫，进而达到环境保护的目的。虽然这种方法可以避免废液的处理，但这种方法在当前燃煤电厂中很少应用，其原因主要是因为耗时多、反应慢、效果不明显。半干法脱硫主要有两种方法，即吸着剂喷射法和喷雾干燥法。两种方法都是以碱性粉末为主要材料，在高温蒸发的水分环境下，通过反应生成固态干粉。这种方法虽然比不上湿法脱硫的效果好，但却具有操作简便、维护方便等优势，在当前燃煤电厂中具有一定范围的应用。

在上述三种脱硫工艺中，应用最广泛的要属湿法脱硫工艺，该方法主要以Ca（OH）2和NaOH作为二氧化硫的吸收皿，同时应用石膏来实现对二氧化硫的强力吸收。由于是气液反应，其脱硫反应速度快、效率高、脱硫添加剂利用率高，如用石灰做脱硫剂时，当Ca/S=1时，即可达到90%的脱硫率，适合大型燃煤电站的烟气脱硫。但是，湿法烟气脱硫存在废水处理问题，初投资大，运行费用也较高。

3.2 脱硝工艺

脱硝工艺的完善对大气环境保护同样十分重要，也应该被燃煤电厂领导部门给予高度重视。就目前脱硝工艺的使用情况来看，有效的脱硝工艺可以大幅度降低NOX的生成。具体方法是通过锅炉内氧气密度的减少，缩短煤气在高温中的时间。

此外，对NOX的处理也是脱硝技术使用的一个主要目的，这项工作的开展与脱硫相似，需要采用喷射粉末吸附、溶液内反应以及催化还原等方法进行处理。实践证明，无论是哪一种脱硝工艺，都能够实现对NOX的有效处理。

近年来，随着我国科学技术的飞速发展，脱硝工艺也得到了进一步优化与完善，以平板式催化剂为例，由于该方法采用不锈钢筛网板作为支撑担体，使用加压涂覆工艺，断面为平行褶皱板结构，所以，平板式催化剂在防止飞灰堵塞、磨损和抗中毒等方面具有很大的优势，在高尘燃煤烟气脱硝占据很大的市场份额。电子束技术也是一种新兴的脱硝工艺，这种方法主要是利用电子束光来对NOX进行照射，在光照作用下，NOX就会产生氧化，生成硝酸，然后与NH3反应，生产没有污染的硝酸盐。随着这种方法耗时短、脱硝效果好，但由于该方法对技术要求较高，所以在当前燃煤电厂的发展中并没有得到广泛应用，还有待进行进一步考察。

4 结 语

总而言之，在燃煤电厂飞速发展的新形势下，做好烟气脱硫工作势在必行，其不仅是促进燃煤电厂可持续发展的重要依据，而且也是保护生态环境的重要手段。虽然目前应用于燃煤电厂烟气脱硫中的技术有很多，但大多数都不是十分成熟，这就要求研究者们要加大研究力度，结合我国当前燃煤电厂运营的实际情况，对烟气脱硫技术进行不断优化与完善，确保其具有较强的实效性。只有这样，才能够为燃煤电厂的长足发展奠定坚实的基础。

参考文献：

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燃煤脱硫技术研究现状 篇4

1 石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术概述

石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术是当前最成熟、运行最稳定和最可靠的脱硫工艺, 基本上是国内新改建燃煤电厂烟气脱硫的首选技术, 脱硫效率通常可达95%。其工艺系统主要包括烟气系统、二氧化硫吸收系统、石灰石浆液制备系统、氧化空气系统、石膏脱水系统、供水系统、废水处理系统、压缩空气系统、浆液排空及回收系统。

该技术以石灰石磨成的细小粉末与水混合制成石灰石浆液作为二氧化硫的吸收剂, 其与二氧化硫的反应机理如下[4]:

溶解反应:Ca CO3 (s) +H+→Ca2-+HCO3-

中和反应:HCO3-+H+→H2O+CO2 (g)

氧化反应:HSO3-+1/2O2→H++SO42-;SO32-+1/2O2→SO42-

结晶反应:Ca2-+SO42-+2H2O→Ca SO4·2 H2O (s)

上述反应过程, 可以用下面的总反应方程式来概括:

该技术脱硫效率高、煤种适用范围广、运行稳定可靠、吸收剂原料成本低廉且利用率高, 但设备占地面积大、初次投资以及后续运营成本高、废水排放量大且难于处理、系统易腐蚀磨损易结垢、副产物石膏较难处理。

2 石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术的现状

石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统中典型脱硫塔型主要有填料塔、鼓泡塔、喷淋塔和液柱塔。填料塔是最早的脱硫塔型, 系统阻力很大且极易堵塞, 目前已不采用。鼓泡塔具有塔内布局复杂、安装难度大、阻力大等缺点, 目前很少用。而三菱重工近年来开发的液柱塔虽然技术比较先进, 应用潜力较大, 但还有待完善。喷淋塔是目前的主流塔型, 具有脱硫效率高、塔内构件少、阻力低等显著优点, 但也存在着塔内烟气分布不均和塔结构较大的缺点。喷淋塔作为二氧化硫脱除的直接反应场所, 是湿法脱硫系统中的最关键设备。

目前市场上的石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术大同小异, 最大的不同在于喷淋塔。很多主流环保公司的脱硫喷淋塔均有各自独特之处:

2.1 法国ALSTOM公司和美国MET公司的喷淋塔

法国ALSTOM公司在喷淋塔的每层喷淋层下方的塔壁周围都安装性能加强环, 而美国MET公司将性能加强环用液体再分配器来替代。两者结构形式类似, 作用都是防止烟气沿塔壁逃逸和提高浆液利用率。

2.2 美国Ducon公司的喷淋塔

美国Ducon公司在喷淋塔内安装有文丘里棒栅层。一方面能对烟气进行有效地整流, 有利于塔内气液两相间的传质反应;另一方面由于烟气通过文丘里棒栅层时会产生强烈的文丘里效应, 形成一定高度的持液层, 将常规的“气包液”传质过程变成“液包气”传质过程, 大大增强了气液传质。

2.3 德国比晓芙公司的喷淋塔

德国比晓芙公司采用吸收塔浆池分区设计和脉冲悬浮系统两种技术。吸收塔浆池分区设计是将浆池水平分成上下两个不同p H值区域, 上部p H较低, 利于进行氧化反应, 下部区域由于有新鲜石灰石浆液的加入, p H值稍高, 通过循环泵将该区域内的浆液打到喷淋层再向下喷出与烟气进行接触, 有利于提高烟气脱硫效率。采用脉冲悬浮系统替代搅拌器冲洗喷淋塔的池底, 可减少石膏沉降和结垢堵塞, 长期停运之后可以无故障启动。

2.4 美国B&W公司的喷淋塔

美国B&W公司在喷淋塔内采用了合金托盘技术, 托盘安装在喷淋层下方, 浆液下落时形成持液层, 烟气以鼓泡形式向上通过持液层, 极大增加了气液扰动, 减少了气液膜传质阻力, 从而显著增强气液两相间的传质。

2.5 国电清新环保公司的喷淋塔

国电清新环保公司在喷淋塔内采用旋汇耦合器技术, 旋汇耦合器安装在最底层喷淋层下方, 产生气液旋转翻腾的湍流空间, 大大降低气液两相的传质阻力, 极大提高了传质速率。

3 石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术的发展趋势

2011年我国颁布了GB13223-2011《火电厂大气污染物排放标准》, 对二氧化硫排放限值提出了更高要求, 并规定自2014年7月1日起全面实施。国家发改委、环保部及能源局于2014年9月12日下发了关于《煤电节能减排升级与改造行动计划 (2014-2020年) 》通知, 要求燃煤发电机组要尽快实现超净排放, 其中二氧化硫排放浓度不高于35mg/Nm3。燃烧中高硫煤电厂的脱硫效率必须达到99%以上才能达标, 目前国内广泛使用的喷淋空塔脱硫效率仅在95%左右, 各大环保公司都正在急于或者已成功研发出了自己的高效石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术, 为抢占脱硫市场创造先机。

目前, 国内实现高效石灰石-石膏湿法烟气脱硫主要有三种技术途径:一是优化改进喷淋塔, 采取优化喷淋塔的结构和喷淋层布置、使用更高效的喷嘴、加装强化气液传质构件等来提高塔内烟气流场的均匀度和增强气液两相间的传质等技术措施, 投资成本较低, 尤其适合对现有喷淋塔进行改造;二是使用单塔双循环技术或者双塔双循环技术, 实现对脱硫反应过程进行分步和精细控制, 但成本较高, 运行操作复杂;三是当燃煤的含硫量很高时, 两种技术结合使用。

结束语

随着环保形势愈来愈严峻, 燃煤电厂未来面临的政策限制将会愈趋严格, 超净排放甚至趋零排放已无法避免, 因此, 发展更加高效的石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术势在必行。

参考文献

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燃煤脱硫技术研究现状 篇5

1 技术简介及工艺流程

在利用WFGD装置的基础上, 增加相关装置, 就能利用一塔式液相氧化吸收联合脱硫脱硝技术进行脱硫脱硝。并且, 为了保障脱硫脱硝的有效进行, 在系统装置中设置集叶升气装置, 保证系统能够稳定、安全且连续的工作。

将除尘后的烟气通过引风机送进脱硫脱硝装置塔内, 装置在进行脱硫时, SO2和残余的细尘, 以及脱硫浆液通过充分的吸收、传质过程后, 经过氧化喷淋层进行氧化后, 从升气装置进去脱硝阶段。和自上到下的脱硝溶液进行相反方向的碰触, 除去溶液中的NOx, 最终通过除雾器进行脱水除雾后从烟囱排出。而在脱硫过程中所生成的亚硫酸盐浆液会送入到塔底循环罐, 亚硫酸盐浆液一部分会被脱硫, 一部分会被脱硝, 经过脱硫脱硝后的浆液会被送到产物后处理系统。

利用一塔式氧化吸收联合脱硫脱硝的技术进行脱硫脱硝, 比起国内一般采用的脱硫脱硝技术运行的费用要少的多。因为, 脱硫脱硝都哦是在一个装置塔内完成的, 缩小了占地面积, 这样有利于对我国燃煤炉的改造和升级, 尤其是针对场地面积过于紧张的改造项目更具优势。液相吸收的工艺, 利用独特的助剂R, 能够达到很强的吸收缓冲作用, 能够保证在烟气中NOx发生波动时, 稳定的排放达标的NOx。采取这种技术的脱硝产物是N2, 在整个过程中不会造成二次污染。并且由于燃煤工业炉在排放烟气时的温度较低, 利用该工艺更容易在工业炉排放烟气中使用, 并且容易操作。在脱硫过程中产生的亚硫酸盐可以成为脱硝剂, 安全并且高利用率的进行脱硝工艺。

2 技术系统的组成部分

在该系统中包括以下几个子系统, 以下则对这些子系统进行简要分析:

一是烟气系统。因为烟气系统没有多余的路径, 所以使用引风机向吸收装置塔中传递已经除尘的锅炉烟气。主要是将锅炉烟气中的SO2, NOx等污染物进行去除工艺。同时, 将一部分的细尘除去, 利用除雾器对净化后的烟气进行脱水, 最终将所有的达标烟气排除烟囱。

二是浆液制备系统。在浆液制备系统中包含两个系统, 分别是实施脱硫浆液制备系统和氧化剂制备系统。实施脱硫浆液制备系统是指利用计量给料机向脱硫浆液制备装置送入脱硫剂, 再将工业水和会用的清夜导入罐中, 再经搅拌后制成浆液, 在这个过程中要保证制浆的连续性。最后是通过供浆泵将完成的浆液送到循环泵中。而氧化剂制备系统主要是进行生成氧化剂的制备装置及相应设备。即使烟气在强氧化的环境, 使烟气中的NO氧化反应成NO2, 之后用碱液进行吸收。

三是吸收系统, 吸收系统中最重要的环节就是脱硫脱硝的环节。因此, 脱硫脱硝设备是该系统中重要的设备之一。我们采用大进口的设计, 尽可能的保证烟气能够均匀的分布。同时, 为了防止喷淋液出现回来的现象, 就需要使烟气在塔内的存留充足的时间, 将塔中的烟气进口设计为下切方向的方式进气, 保持10°-15°的下切角度。在烟气通道的进口处安置各类测量的仪表和分析表, 对烟气中的各种因素进行测定和控制。另外, 在吸收塔装置的工作流程中用到的设备装置主要有除雾装置、NO、氧化喷淋装置、脱硫喷淋装置、脱硝喷淋装置、升气装置、集液升气装置以及进烟口和出烟口几个部分。

四是浆液循环系统。这个系统主要是进行脱硫、脱硝浆液的循环, 用到的设备主要是搅拌器、循环罐、喷嘴、循环泵等。其中, 脱硫浆液循环系统是指利用循环泵将吸收塔装置中经过传质、接触以及反应后包含亚硫酸盐、硫酸盐以及一些没有反应的碱性物质等等的浆液进行脱硫, 烟气经过循环喷淋后实现脱硫反应, 指导烟气的PH值达到事先设置的标准值后, 才能开启循环泵, 加入脱硫剂进行补充。

五是氧化系统。这是一个封闭循环的系统, 氧化剂在氧化剂供液泵的作用下, 通过喷嘴将其雾化, 再向烟气进行喷洒, 使之与烟气充分混合, 使一部分的NO氧化反应成NO2, 并且利用封闭循环的路径使提高了氧化剂的利用率, 达到节省脱硝运行费用的目的。

除此以外, 还要对脱硫脱硝后的产物进行处理, 在这个环节中用到的设备主要是真空过滤机、排浆泵等。它们的作用是将脱硫后产生的硫酸盐进行过滤、浓缩后, 使该产物以固态的形态离开整个系统, 避免二次污染的发生。其次, 工艺水系统的使用是为了保证脱硫脱销装置能够正常的运转, 或者在出现事故的情况下进行工艺系统用水。为了保障在工艺水被抽干的状况下机封冷却水的正常供应, 可以单独设计机封水箱、机封水泵和自控系统的装置。整个自控系统以方便操作、节省费用、保证安全等为原则, 在节省费用的基础上, 最大化提高系统装置的自动化水平, 保证产品质量, 减轻操作人员的劳动压力。对于重要的工艺要进行集中的观察、记录、监督和控制;对于不太重要的工艺采取现场巡视的方式进行监督和控制。

3 总结

结合燃煤工业炉排烟的特点, 以及当前先进的脱硫脱销技术, 提出一种用于燃煤炉烟气脱硫脱销的技术工艺, 一塔式液相氧化吸收联合脱硫脱硝技术。该技术能够很好的解决燃煤工业炉脱硫脱硝排烟的难题, 其脱硝率可以达到65%以上, 相比传统的脱硫脱硝工艺效率要跟高, 成本却很低, 有利于我国燃煤工业炉的可持续发展, 并且有效减轻了我国环境污染的问题。

参考文献

[1]邓双, 杨丽, 刘宇, 龙红艳, 张凡, 王凡.石灰石-石膏湿法烟气脱硫的生命周期和可持续性分析[J].环境工程技术学报, 2015 (03) .

燃煤脱硫技术研究现状 篇6

石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统在运行过程中,随着吸收浆液的循环使用,浆液中的F-、Cl-和悬浮物浓度不断升高。因此,必须定期排出废水并补充新鲜水来控制吸收浆液中F-、Cl-的浓度,维持系统的物料平衡,保证脱硫系统的安全稳定运行。由于脱硫系统排放的废水具有悬浮物高、含盐量高、硬度高、容易结垢、重金属富集、化学需氧量(COD)高、腐蚀性强等特点,不能将其直接排入电厂的废水处理系统,必须设置独立的脱硫废水处理系统,以达到环保排放标准甚至实现脱硫废水的零排放。

目前脱硫废水处理技术包括常规处理工艺,以及在此基础上开发的深度处理技术。文章对现有的脱硫废水处理技术进行了分析和比较,为燃煤电厂的脱硫废水处理工艺选型提供参考依据。

1 脱硫废水常规处理工艺

国内脱硫废水的常规处理工艺主要采用物化法,以化学、机械方法分离重金属和其它可沉淀的盐类,该方法工艺成熟、流程简单、成本低廉。通常加入石灰乳将废水的p H值调至6~7,通过生成Ca F2沉淀去除F-。然后加入石灰乳、有机硫和絮凝剂等,将p H值升高至8~9,使剩余重金属离子以氢氧化物和硫化物的形式沉淀。反应过程中同时产生Ca F2、Ca SO3、Ca SO4沉淀物以分离废水中的氟化物、亚硫酸盐、硫酸盐等盐类物质。

整个脱硫废水系统包括废水氧化、加药反应、沉淀分离、污泥处理4个分系统。图1为脱硫废水常规处理工艺流程图。

1.1 废水氧化

脱硫废水通过废水缓冲池,池内通入压缩空气将亚硫酸盐氧化成硫酸盐,降低COD含量。废水缓冲池配置搅拌器加快氧化速度并防止固体沉积。

1.2 加药反应

脱硫废水从废水缓冲池用泵送入三联箱。三联箱由中和箱、反应箱和絮凝箱连通构成, 分别完成废水的p H调整、沉淀反应和混凝澄清。

1.2.1 中和箱

向中和箱中加入石灰乳,将废水的p H值调整为8.5~9.2,为后续处理工艺环节创造适宜的反应条件。同时,Fe3+、Zn2+、Cu2+等金属离子形成微溶的氢氧化物得以沉淀去除,并且废水中的部分F-与Ca2+反应生成难溶的Ca F2。

1.2.2 反应箱

向反应箱加入有机硫(TMT-15)沉淀Hg2+、Pb2+等重金属离子。反应箱设高速搅拌机,快速搅拌使有机硫迅速扩散至整个反应箱与重金属离子反应后析出。

1.2.3 絮凝箱

向絮凝箱中加入聚合Fe Cl SO4去除悬浮物和胶体等杂质;同时加入絮凝剂聚丙烯酰胺,生成的活性絮体可以吸附水中析出的细小金属氢氧化物,增加金属氢氧化物去除的速率。

1.3 沉淀分离

脱硫废水经絮凝箱后进入澄清池。澄清池底部为锥形,采用中间进水、周边出水的形式。在澄清池中,沉淀物与水分离后沉积在锥形底部。上清液溢流至出水箱,由于废水p H>9,超过了排放标准,因此在出水箱加入盐酸中和。

1.4 污泥处理

澄清池中产生的底部污泥一部分回流至中和箱以增强处理效果和充分地利用投加的化学药剂,另一部分污泥利用高压偏心螺杆给料泵输送至板框压滤机进行脱水处理,泥饼外运,滤液回送至废水缓冲池循环处理。

经过常规处理工艺处理的脱硫废水,出水水质可以达到《火电厂石灰石-石膏湿法脱硫废水水质控制指标》(DL/T997-2006)的排放标准,但对排放标准中不做要求的可溶解性盐则无法去除。

2 脱硫废水深度处理技术

为了有效回收和利用脱硫废水,在常规处理工艺的基础上,国内外的专家学者开发了脱硫废水深度处理技术。现阶段脱硫废水深度处理技术主要有3种,分别是:多效蒸发结晶工艺,盐浓缩工艺,高温烟道蒸发工艺。

2.1 多效蒸发结晶工艺

多效蒸发浓缩结晶系统由串联的5个预热器和4个蒸发器组成。经过常规处理后的脱硫废水依次进入1~5级预热器,然后逐级进入1~4效蒸发器进行蒸发结晶,系统冷凝水收集后作为淡水回用,分离出的盐经振动干燥床干燥,由包装机包装后外运。其中动力蒸汽被引入第一效,各效蒸发器产生的蒸汽依次送入下一效蒸发器和相应的预热器。

该处理工艺要单独建立一套废水蒸干系统,处理过程要耗费一定量的蒸汽和厂用电,由于其属于末端工艺,不会对电厂其它设备和系统造成影响,但建设和运行成本较高。

2.2 盐浓缩工艺

盐浓缩工艺是指通过蒸汽压缩式降膜蒸发器,将来自常规处理系统的脱硫废水处理成纯净的蒸馏水。其工艺流程如下:脱硫废水经过常规处理后被加热至接近沸腾用于去除废水中的空气,然后泵送至盐溶液浓缩器并被分配到钛合金管内壁形成液体薄膜,液膜沿着管道向下流动时不断蒸发,产生的蒸汽通过除雾器到达蒸汽压缩机。压缩后的蒸汽被送至浓缩器,在管道外壁凝结并被蒸馏罐收集。未蒸发的液膜返回到盐溶液浓缩池。浓缩池中底流被旋流器处理后返回到浓缩池,溢流转移至成品罐中,冷却后形成浓度为33%的盐溶液产品。

该工艺的废水回收率高,除部分干燥蒸发损失外,废水全部回收利用,无废液排放。蒸发回收水水质较好,回收的水内溶解物浓度约4~5mg/L;产生的盐溶液可用于高速公路建设相关的领域。系统设备每年仅需化学清洗1~2次,管理维护费用较低;系统设备采用露天布置。

2.3 高温烟道蒸发工艺

该工艺是将脱硫废水经水泵送至电除尘前的烟道,采用雾化喷嘴喷入电除尘前的高温烟道,雾化后的脱硫废水立刻在烟道内蒸发,废水中的杂质以固体物质的形式和飞灰一起随烟气进入除尘设备,经过除尘器,颗粒物被捕捉下来随灰一起外排。

该方法在发达国家已有较多的应用案例,其运行结果表明,脱硫废水喷入烟气后,烟气湿度增加0.5%左右,烟气温度降低5℃左右,但烟气仍处于不饱和状态,高于酸露点温度,不会对烟道和电除尘器产生腐蚀。因此,不需要对脱硫废水喷入点后烟道及电除尘器进行改造。

该工艺系统仅包含雾化喷嘴、管道及压缩空气系统,因此该系统的初期投入及设备运行费用较低;系统投运后,由于烟气湿度的增加和烟气温度的降低,可有效降低粉尘比电阻,提高除尘效率;还可以减少脱硫系统运行的减温水补水量及运行电耗。

3 脱硫废水工艺对比

脱硫废水常规处理工艺是以化学、机械方法分离重金属和其它可沉淀的盐类。常规处理工艺成熟、流程简单、维护方便且成本低廉、投资较低。处理后的废水能达到《火电厂石灰石-石膏湿法脱硫废水水质控制指标》(DL/T997-2006)的排放标准,比较适合目前的燃煤电厂脱硫废水处理。但该工艺得到的处理水含有大量可溶性盐,不能被高效利用。一般情况下,脱硫废水经过常规处理后主要用于煤场喷洒及灰场拌湿等,造成大量的水资源浪费,并加大了环境保护的压力。

多效蒸发结晶工艺是将经过常规处理后的脱硫废水送入预热器加热,然后送入蒸发器蒸发结晶,最终得到冷凝水和结晶盐。该工艺属于末端工艺,不会对电厂其它设备和系统造成影响。但投资成本较高,且运行过程中要消耗一定的蒸汽和厂用电。

盐浓缩工艺是将经过常规处理后的脱硫废水通过蒸汽压缩式降膜蒸发器处理成蒸馏水,并得到得到蒸馏水和33%盐溶液。系统包括除气罐、降膜蒸发器、蒸汽压缩器以及盐溶液回收系统,投资较高。盐浓缩工艺能够实现真正意义上的脱硫废水零排放,得到的盐溶液可以作为工业盐使用,蒸发回收水水质较好;但其设备复杂,运行设备的管理、维护成本也较高。

高温烟道蒸发工艺直接将脱硫废水经雾化喷嘴送入电除尘前烟道蒸发,可以实现脱硫废水的零排放目标,且有能提高后续电除尘和脱硫系统的效率。系统仅包含雾化喷嘴、管道及压缩空气系统。该工艺系统结构简单,建设和运行维护费用均较低。

各处理工艺的对比见表1。

4 结论

本文对目前的脱硫废水常规处理工艺及深度处理技术进行了分析研究,得出以下结论:

(1)脱硫废水的常规处理方法工艺成熟、流程简单、成本低廉,处理后的废水能达到《火电厂石灰石-石膏湿法脱硫废水水质控制指标》(DL/T997-2006)的排放标准,但没有实现废水的零排放,存在环保压力。

(2)在脱硫废水常规处理工艺的基础上,多效蒸发结晶工艺和盐浓缩工艺可以得到水质较高的回收水和盐产品,实现了废水高效处理,达到零排放,但建设和运营成本较高。

(3) 高温烟道蒸发工艺建设和运营成本较低,但是脱硫废水直接进入高温烟道蒸发,没有进行高效回收利用。

燃煤脱硫技术研究现状 篇7

关键词：燃煤烟气,脱硫脱硝,一体化

本文通过介绍不同的脱氧脱硫一体化技术, 深入剖析其原理和方法, 为烟气的净化提供方法的总结和整理, 从而为一体化技术提供创新的源泉和动力。

1燃煤烟气脱硫脱硝技术概述

作为全球最大的煤炭生产国, 中国对煤炭的生产和应用是非常普遍的。但是, 随着生产的不断发展及对煤炭需求量的日益增加, 使得燃煤烟气中的SO2和NOx含量不断增加, 对环境造成的威胁愈加严重。近年来, 自然环境给人类发出的警号越来越来频繁, 降低SO2和NOx的排放成为一项紧迫而严峻的任务。

传统的脱硫脱硝程序是分步进行的, 即脱硫与脱硝不能同时进行, 并且出现脱硫脱硝时间长、过程复杂、步骤繁多、耗用资金多、脱硫脱硝效率不高等实质性问题。这些问题的出现, 使得生产率下降, 与现代生产要求不相符合, 不能适应生产发展的需要, 与构建社会主义和谐社会的宗旨更是相去甚远。综合国内外烟气脱硫脱硝技术的研究, 目前大多数国家都把目光聚集在一体化技术上, 其优势是传统的脱硫脱氧技术不可比拟的。无论是从环保性、 占用资金数量还是性价比以及功能性等各个方面来看, 一体化技术都符合现代工艺的发展要求, 具有广阔的应用前景。

2燃煤烟气脱硫脱硝技术研究进程

2.1国外研究进程

国外很多发达国家对于燃煤烟气脱硫脱硝方法的研究在很早以前就已经展开了, 在近几十年的不断发展中, 以德国、美国和日本的研究和应用成果最为突出, 使得脱硫脱硝一体化的成果成功地运用到了实际生产之中。

关于SO2和NOx的排放, 各国主要通过对两种污染物的产生和排放两个环节进行控制, 并通过生产工艺的改进、燃烧条件的控制、排放标准的设定以及安装燃煤脱硫脱硝装置等办法降低污染物的排放。

德国于1983年7月1日生效的《联邦防污染法》的第13款大型烧装置法规GFAVO规定了严格的NOx排放允许值, 在较早的时间里对NOx的排放标准进行了明确的规定, 从而促进生产工艺的大范围改进。在之后的时间里, 随着经济实力的不断增长, 德国依靠强大的经济实力实现了脱硝技术的改革和创新, 并实现了生产行业对脱硝技术的引进和改良。在众多的脱硝方法中, 德国依靠强大的经济实力获得了最优的选择权, 催化还原法成为了其首选。鉴于此项技术的脱硝程度达到90%, 德国火电厂的硝排放量几乎达到了全球最低水平。

催化还原法的发明其实归功于美国, 近十年来, 美国依然专注于它的发展和延伸。目前, 美国对于氮氧化物的控制已经跻身于最先进国家的行列, 其不断在煤炭燃烧过程和脱硝技术上进行突破, 使得催化还原法不断得到改进和应用。

而最先使得催化还原法实现普遍应用和流传的国家则是日本, 日本依靠强大的商业头脑在80年代使得催化还原法实现了商业化, 并由此展开了在国际市场上的进一步扩大和延伸。

但是, 由于脱硫脱硝技术的广泛应用, 使得火电厂的耗电量增加了许多, 从另一方面增加了SO2, 因此, 脱硫脱硝一体化技术仍然是各国研究的主要对象。

2.2国内研究进程

我国对于燃煤烟气脱硫脱硝的研究在众多学者专家的努力下也取得了较大发展, 并依靠数据化的方式对脱硫脱硝一体化技术的发展进程和应用程度进行了详细的描述和研究。在80年代, 我们利用石灰石作为吸附剂, 使得烟气脱硫率达到了90%, 但遗憾的是此项应用对脱硝发挥的作用甚微。后来我们改进了吸附剂的原料, 转变为依靠活性焦或活性炭作为吸附剂, 同时利用富余氨对脱硫和脱硝进行同步反应, 使得脱硫脱硝能够同时进行, 这一效果远远大于以往的方法。在对此项技术进行理论性研究之后, 我们将其进行试点并投入实践应用之中, 并在此基础上进行一系列的商业化推广, 以达到对脱硫脱硝一体化的普及, 提高对环境的保护及生产素质的提升。

3燃煤烟气脱硫脱硝一体化技术分析

燃煤烟气脱硫脱硝一体化技术根据其脱离过程和原理, 大致可分为两类: (1) 联合脱硫脱硝; (2) 同时脱硫脱硝。联合脱硫脱硝虽然也属于一体化技术, 但其应用的步骤和使用的原料均比同时脱硫脱硝繁多, 实用性低于后者, 这也是各国致力于开发和研究同时脱硫脱硝技术的最终原因。

3.1联合脱硫脱硝技术

3.1.1碳质材料吸附法

在吸附材料的选择上, 活性焦和活性炭较强的功能一直得到专家的青睐。活性炭是一种固质炭, 在表面拥有较多细孔, 表面积在500m3/g~1700m3/g间, 拥有强大的吸附功能。相比活性炭, 活性焦的性能更加突出, 拥有更加细致的细孔组合, 吸附能力更加强大, 效果也更佳。利用SO2与NOx的化学反应原理, 该工艺技术设计了三个步骤对两者进行吸收和净化。

该工艺设施呈塔状, 称为吸收塔。第一个步骤是脱除烟气中的SO2, 在烟气进入到设备装置中时, 利用活性焦的吸附功能脱除烟气中的SO2, 烟气进入到吸附塔的第二层时, 喷入氨气, 使得氨气与NOx产生反应, 在活性炭与氨气的双重作用下还原成水和N2, 从而完成脱硫脱硝的目的。

3.1.2 Cu O吸附法

该方法的应用原理比炭质材料吸附法稍微复杂, 且运用起来的成本较高, 但是该项工艺的运用可以脱离90%的硫和75%的硝, 净化程度较高。其实行的步骤如下:将氨气与烟气混合, 然后通过装有Cu O/Al2O3吸收剂的床层, 利用Cu O与SO2的化学反应生成Cu SO4, 在Cu SO4, Cu O和氨气共同作用下, 促进对氮氧化物的吸收, 吸收饱和的吸附剂还可以进行再生回收, 整个过程不会产生任何污染物, 但是吸附层的长期使用会降低吸附作用, 使得净化烟气的功能不断降低直至最终消失, 所以, 该方法由于其耐用性较低, 一直未能被工业生产广泛运用。

3.1.3电子束法

电子束法与前两种方法的原理不同, 该项技术操作过程较为简单, 实用性强, 在国外很受工业生产的欢迎。为了实现脱硫脱硝的目的, 该项工艺主要利用物理原理与化学反应相结合的方式进行, 首先利用高能电子束照射烟气, 使得烟气中的SO2和NOx被产生的活性基因OH、OH2、O等氧化, 形成硫酸铵和硝酸铵, 同时注入氨气与之发生反应, 经过一系列的反应, 最后形成硫酸铵和硝酸铵, 从而实现脱硫脱硝的最终目的。这个工艺主要涉及四个装置, 分别是烟气冷却塔、反应器、氨供应设备以及最后的副产品收集器, 它主要是将硫酸铵和硝酸铵与氨发生反应生成肥料。

这项工艺的SO2脱离程度达到95%, 同时脱硝率达到80%~ 85%, 具有非常显著的效果。

3.1.4脉冲电晕法

脉冲电晕法不仅具有脱硫脱硝的功能, 同时还具备除尘的功能。其原理与电子束法原理基本相同, 共同点都是通过获取活性基来促成脱硫脱硝的进程。不同的是脉冲电晕法高能电子的获得是通过高压电源的方式, 而电子束法是通过加速器来获得。但是, 脉冲电晕法比电子束法更为节约资源, 安全性能也更高。

3.2同时脱硫脱硝一体化技术

3.2.1干式吸附再生技术

干式吸附再生技术也叫NOx SO法。这种方法可以使得SO2和NOx同时被吸附, 并且硫最终可被作为再生资源利用。燃煤在燃烧后烟气经锅炉排放出来, 进入烟气吸收塔, 承载着 γ- Al2O3圆球上的钠盐作为吸收SO2和NOx的吸附物, 在吸收塔中把这两种物质吸收干净之后, 被净化的烟才能排出到大气之中。对于吸纳剂饱和的情况, 通过吸收剂处理器对吸收剂进行再生处理, 即利用600℃的高温使再生处理器中的吸附剂释放氮氧化物, 重新回归稳定状态, 冷却后再进入吸收器履行吸附剂的作用, 形式吸收SO2和NOx的职责。这种方法使得SO2和NOx两者的吸收同步进行, 减少了吸附剂和设备设计的成本, 且脱硫率和脱硝率的程度较高, 分别为98%和75%。

3.2.2络合吸收法

该种方法属于湿法同时脱硫脱硝技术中的一种, 主要原理是将NO通过不同的方法氧化成NO2, 然后再进行相关的处理。络合吸收法利用亚硝酰亚铁鳌合物的反应条件, 在碱性溶液中加入亚铁离子, 结合相关反应条件使之生成氨基羟酸亚铁螯合物, 氨基羟酸亚铁螯合物进而与NO和SO2进行一系列反应生成NH3和Fe SO4, 从而达到同时脱硫脱硝的目的。虽然这是一种新的同时脱硫脱硝方法, 但其性能却与期望相去甚远, 其脱硫脱硝的效率很低, 但对工艺技术的要求却较高, 实用性远不能达到现代工业生产的要求, 因而较少机会被应用到。

3.2.3富氧型高活性吸收剂法

此项工艺是由传统的烟气循环流化床脱硫脱硝技术进化而来, 具有较强的可行性和价值性。该项工艺设立了循环流化床反应器, 其中反应器的组成主要是粉煤灰、消石灰和添加剂等, 依靠这些吸附剂与烟气中的NO和SO2进行反应, 生成Ca SO3和Ca- SO4, 以此达到脱硫脱硝的目的, 使烟气经过除尘器之后进一步净化灰尘, 才被释放出来。此项工艺的优点在于不仅可以净化烟气中的氮氧化物, 而且可以消除烟气中的汞, 使得环境保护功能更加强大, 且其对氮氧化物的综合进化率高达75%, 设备制作成本也低, 维护成本较合理, 因此普遍适用于工业生产之中。

3.2.4 Na2S和Na OH吸附剂法

该项工艺通过设立氧化吸收塔, 使NO和SO2吸收塔内附有的HCl O3吸附剂, 通过化学条件氧化成HCl、HNO3和H2SO4, 为保证有毒气体的净化程度, 再设置一个碱性吸收塔, 对残余的酸性气体进行再次处理, 进一步保证排出的气体含有的NO和SO2达到最低水平。经过认真的对比和数据分析, 此项技术的温度条件、 占地要求和操作技术要求等均被国内外专家接受, 但由于其中吸附剂的成分具有高度的腐蚀性, 因此对设备的材质要求很高, 致使该项技术虽然在理论上得到认可, 但对于普遍推广来讲, 目前仍处于较为艰难的阶段, 所以仍然需要投入较多的研究精力。

4结语

工业企业在我国的经济行业发展中占据很大的比例, 具有较为特殊和举足轻重的地位。自从我国加入WTO以来, 国际经济环境对我国的经济发展要求较为严格, 环保和高品质的经济发展势在必行, 建立环境和谐的理念不断地被强调, 对于气体排放的要求更是这些目标达成的重要内容。上述脱硫脱硝技术大部分都是依靠不同的吸附物对氮氧化物和硫化物进行净化, 因而对于吸附剂的需求非常大, 但却同时面临吸附物再生困难的困境。因此, 探索和创新脱硫脱氧一体化技术仍然是我们继续努力的重要工作。

参考文献

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燃煤脱硫技术研究现状 篇8

关键词：北方地区,燃煤供暖锅炉,烟气,联合除尘脱硫脱硝技术

2015年冬季供暖期期间, 我国北方地区连续出现重污染天气, 环境空气质量极其恶化, PM2.5、PM10、NOX、SO2等污染因子严重超标, 给社会和人民的生活、工作和学习带来了严重的影响。该情况的出现与北方冬季供暖期间, 部分锅炉房排放的大气污染物有着密不可分关系, 这些燃煤锅炉房具有分布广、吨位小、环保设施滞后、污染物排放超标等共同的特点。2014年7月1日起《锅炉大气污染物排放标准》 (GB13271-2014) 正式开始实施, 该标准对锅炉大气污染物排放限值有了更严格的要求。为达到GB13271-2014的相关排放浓度限值要求, 大部分的燃煤供暖锅炉将面临着污染治理设施升级改造。目前, 各级环境保护行政主管部门对锅炉主要控制的大气污染物排放因子主要为烟尘、NOX和SO2, 而北方地区的燃煤供暖锅炉房, 尤其是20t/h以下的锅炉, 只配置了陶瓷多管除尘器和双碱法脱硫设施, 这些设施的处理效率低, 且运行不规范, 排放的大气污染物严重超标, 大气污染设施升级改造迫在眉睫。目前单一的除尘、脱硝和脱硫技术基本上比较成熟, 已经在热电联产机组和大型集中供暖锅炉成功的应用, 但根据部分20t/h及以下的锅炉房实际情况来看, 全面实施除尘、脱硝和脱硫改造收到经济、技术、场地等多方面条件的限制。从实际情况角度出发, 经济性、高性能且可同时除尘、脱硝、脱硫的联合烟气治理技术和设备, 是解决我国20t/h以下燃煤供暖锅炉大气污染物治理的一种可行技术和方案。据美国电力研究所统计, 现在联合脱硫脱氮技术有60多种, 大体可以分为2类:一是炉内燃烧过程中联合脱硫脱氮技术;二是燃烧后烟气的联合脱硫脱氮技术[1]。目前, 国内外对燃烧后的烟气联合脱硫脱氮技术进行了大量的研究[2,3,4,5]。本文主要研究的烟气联合治理技术主要是燃烧后的烟气治理技术, 通过在北方地区某供暖锅炉房进行实际应用研究, 取得了较好的处理效果, 各污染物满足GB13271-2014中相关污染物排放限值要求, 并且具有较好的经济性和可行性。

1 技术原理

该技术的技术原理主要是利用锅炉燃烧产生的飞灰中的金属氧化物作为脱硫剂, 利用其金属离子与烟气中的SO2和NOX发生固、气、液系列物理———化学变化反应, 达到去除烟气中SO2、NOX和烟尘的目的。

2 试验

2.1 试验装置

本文采用自制的装置进行试验, 试验装置示意图见图1

图中:1—反应塔2—除尘层3—脱硝层4—脱硫层5—汽水分离层6—喷淋液回收槽7—回收液处理加工装置8—烟气风机9—旁路开关10—阵列火管式热交换器11—石灰石浆液泵12—脱硫水液泵13—脱硫液储放槽14—烟囱15—烟气加热器。

2.2 试验对象

本文选择桓仁地区的1台供暖锅炉作为试验对象, 锅炉为6t/h的链条炉, 型号为DZL4.2-0.7/95/70-AⅡ, 生产厂家为沈阳清华锅炉制造有限公司, 生产日期为2010年。

2.3 工艺流程

首先废气进入除尘层内, 粉尘沿集尘极板下沉到灰尘收集锥形槽中定期排放出去;废气继续上升与脱硝液喷淋装置喷出的脱硝液接触, 气体中的NOX与石灰石浆液发生化学反应, 反应生成物随脱硝液流入下部脱硝液储放槽中, 并被回收液处理加工装置进行处理;气体继续上升与脱硫液喷淋装置喷出的脱硫液接触, 气体中的SO2与脱硫液发生化学反应, 反应生成物随脱硫液流入下部脱硫液储放槽中;气体然后进入汽液分离器, 气体中的液滴在这里被拦截下来;接着气体进入活性炭吸收器, 气体中所夹杂的物质和液滴在这里被拦截吸附下来, 至此废气被处理成洁净的气体, 然后经过阵列火管换热器的降温处理, 即可实现达标排放。

2.4 监测方法与排放标准

烟尘测试方法采用《锅炉烟尘测试方法》 (GB 5468-91) , SO2监测方法采用《固定污染源废气二氧化硫的测定非分散红外吸收法》 (HJ 629-2011) , NOX监测方法采用《固定污染源废气中的氮氧化物测定盐酸萘乙二胺分光光度法》 (HJ/T 43-1999) 。

排放标准采用《锅炉大气污染物排放标准》 (GB 13271-2014) 表1中相关大气污染物排放限值。

3 结果与分析

3.1 试验结果

本文对锅炉烟气中的烟尘、SO2和NOx在装置入口及出口的浓度分别进行了连续8天监测, 监测结果如表1。

根据表1的监测结果可知, 各监测结果均达标, 平均出口浓度为25.83mg/Nm3, 平均去除率为99.85%。

根据表2的监测结果可知, 各监测结果均达标, 平均出口浓度为194.08mg/Nm3, 平均去除率为85.35%。

根据表3的监测结果可知, 各监测结果均达标, 平均出口浓度为194.99mg/Nm3, 平均去除率为63.04%。

综上, 由以上的监测结果可知, 锅炉烟气经联合烟尘脱硫脱硝处理后, 烟尘、SO2和NOX的排放浓度达到GB13271-2014表1限值的要求, 甚至可以满足GB13271-2014表3要求, 去除率分别为99.85%、85.35%和63.04%。

3.2 技术特点

本文燃煤供暖锅炉烟气治理技术为湿式脱硫脱硝及除尘组合一体化装置为由除尘层、脱硝层、脱硫层和汽水分离层等组成的塔状结构, 其一体化设计, 不仅结构简单而且节省了空间;整个系统从上而下, 都会有液体流动, 形成旋液工作体系, 从而能够使得整个系统不易发生堵塞等问题。本装置中脱硝层在下, 脱硫层在上的结构可将脱硝的产物与脱硫中的灰乳液反应, 防止硝酸释放至大气中。脱硫层和脱硝层中的反应主体采用多层板式结构, 增加了烟气与脱硝层或脱硫层中液体的反应面积, 提高了反应效果, 将泡罩泡沫反应结合起来, 既防止偏流, 又提高反应效率。脱硫脱硝装置设置防腐内壁, 其避免因除尘脱硫脱硝一体化塔中的液体腐蚀内壁, 提高了装置使用寿命。回收液处理加工装置将处理烟气后遗留下来的废液进行处理, 一部分用于继续参加反应, 降低了生产原料成本, 另一部分用于出售, 增加了公司效益。

4 结语

通过本试验研究可以看出, 本技术相比单一的脱硫、脱氮技术相比具有设备辅机数量少、运行费用低、管理简单等诸多特点, 这些技术特点均适用于我国北方地区中小锅炉房自身的特点, 并且该技术对处理锅炉烟气中的烟尘、SO2和NOX均得到了良好的效果, 烟尘、SO2和NOX的出口浓度均满足GB13271-2014相关限值要求。但本技术SO2和NOX的反应效率与单一脱硫、脱硝技术相比较低, 在日后的研究中, 应将提高本技术的处理效率作为研究重点。

参考文献

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[4]单志峰, 黄友明.国外烟气同步脱硫脱氮技术现状[J].冶金环境保护, 1999, (4) :40-45.

中小燃煤锅炉烟气脱硫除尘技术分析 篇9

1.1 技术应用少, 技术创新难

随着现代科技的不断发展, 电力能源逐渐代替了煤化石燃料在生产生活中的地位, 因此在一些发达国家, 中小燃煤锅炉已经逐渐退出了历史舞台。这使得世界上大多数国家忽视了中小燃煤锅炉烟气的处理问题, 造成中小燃煤锅炉的烟气脱硫除尘技术一直难以得到有效的发展。与其他发达国家相比, 中小型燃煤锅炉在我国还有着一定的应用空间, 因此国际上烟气脱硫除尘技术发展不足, 直接导致我国目前中小燃煤锅炉烟气处理水平难以提升。同时, 由于我国对大气污染问题认识较晚, 因此在中小燃煤锅炉烟气处理的过程中, 仅对烟气的除尘问题产生了重视, 而忽视了烟气的脱硫, 使得中小燃煤锅炉烟气中的含硫量一直难以控制。

1.2 脱硫效率低, 除尘效果差

从目前我国中小燃煤锅炉烟气处理情况来看, 我国大多数企业将中小燃煤锅炉烟气处理分为三个阶段。第一阶段是燃料处理阶段。所谓燃料处理阶段, 就是在煤化石燃料在进行燃烧之前, 有关企业应先对其进行脱硫处理, 以降低化石燃料燃烧后硫化物的产生量。但是, 由于我国在化石燃料脱硫技术方面还存在弊端, 并且由于应用条件受限, 因此一些高效的脱硫技术难以进行普及, 造成我国中小燃煤锅炉燃料处理阶段脱硫工作一直不理想。第二阶段, 化石燃料的应用阶段。化石燃料在经过焚烧后会产生大量的烟气, 这些烟气中含有大量的粉尘以及硫化物等有害物质。因此在燃烧过程中对化石燃料进行脱硫, 是控制中小燃煤炉烟尘排放的关键。但是通过对燃烧阶段的除硫效果进行研究, 我们可以发现我国中小燃煤锅炉燃烧阶段除硫效率一直不高, 基本徘徊在50%以下, 难以达到国际标准。第三阶段, 直接处理阶段。直接处理阶段是指在化石燃料燃烧后, 对其产生的烟气进行直接的处理。烟气的直接处理, 虽然可以有效地对烟气中的硫化物以及粉尘进行控制, 但是由于受到技术的限制, 在应用过程中需要大量的配套设备予以支持, 因此大部分应用中小燃煤锅炉的企业难以满足技术方面的需要, 无法对烟尘进行直接脱硫除尘。

1.3 资金投入少, 设备防腐差

技术的应用离不开设备, 场地等多个方面的支持。在对中小燃煤锅炉烟气进行脱硫除尘技术应用的过程中, 有关企业应对技术应用过程中的相关设备、厂房等给予满足。但是由于我国企业在进行生产的过程中, 大部分资金都投入到了生产经营中, 因此在实际的工作过程中, 可以投入到烟气处理中的资金相对较少, 造成中小燃煤锅炉烟气脱硫技术应用上的困难。

2 中小燃煤锅炉烟气脱硫除尘技术应用分析

2.1 湿法脱硫除尘

脱硫除尘技术有很多种, 但是主要涉及到的原理只有三种, 就是湿法脱硫、干法脱硫以及干湿结合脱硫。就湿法脱硫而言日常工作中比较常见的方法是湿式双旋脱硫除尘技术。该技术在应用的过程中, 主要是利用硫化物与粉尘易与除尘液相结合并反应的特点对烟气进行脱硫除尘处理。具体来说湿法脱硫除尘技术主要有以下几个步骤: (1) 加热。加热是进行烟气脱硫的首要步骤, 对烟尘加热主要的工具是引风机。 (2) 引流。加热后的烟气向上进入除尘器内并上升至除尘器顶端, 并通过旋流板对烟尘进行引流使其可以顺利进入到除尘筒中。 (3) 脱硫除尘。在除尘筒中安装有喷淋装置。烟尘中的硫化物与粉尘在其中与除尘液进行结合并反应最终从烟气中脱离出来。 (4) 脱水排放。经脱硫除尘处理后的烟气已经达到排放标准, 因此烟气流向外筒经过脱水进行排放。

2.2 干法脱硫除尘

湿法除尘脱硫在应用的过程中充分地将物理与化学结合在一起, 通过物化反应的方式达到除尘脱硫的目的。干法脱硫与湿法脱硫相同, 其在应用的过程中也采取了物化反应的方式对烟气进行脱硫除尘处理。干法除硫主要由两部分组成, 一是除尘器, 二是吸附塔。随着现代科技的进一步发展, 干法脱硫法也进行了逐渐的完善, 一些专家将高能电子应用到了干法脱硫当中, 这种方法在应用的过程中, 具有操作简单, 除硫效率高等诸多优点。但是由于技术发展还不够成熟, 在应用的过程中工作人员极易受到电磁波的辐射, 对工作人员的身体健康产生影响。

2.3 干湿结合脱硫除尘

干湿结合脱硫除尘法是一种将干法与湿法相结合的方法, 在应用的过程中主要是在立式塔内部建立了干湿两种不同的脱硫除尘方式, 通过干湿搭配的方法提升脱硫除尘的效果。通过实践证明, 干湿结合脱硫除尘法在中小燃煤锅炉烟气处理工作中具有较好的使用空间, 适用于我国大多数小型燃煤锅炉的烟气处理。但是, 由于该方法是将干湿两种方法相结合, 因此在立式塔建立的过程中, 投入的资金相对较多, 这对一般企业来说是一个不小的负担。

3 中小燃煤锅炉烟气脱硫除尘技术应用过程中应注意的问题

3.1 加强技术管理, 丰富技术应用

鉴于我国目前仍有大量中小型燃煤锅炉正在使用中, 因此我国有关部门应有针对性地对中小燃煤锅炉的烟气脱硫除尘技术进行研发, 弥补中小燃煤锅炉烟气脱硫除尘技术中的不足。首先, 有关工作人员应加强技术的管理, 对现有的技术进行完善与发展, 针对技术中的不足进行积极弥补。其次, 工作人员应对脱硫除尘技术进行丰富。就目前来看, 我国大多数脱硫除尘技术在应用的过程中效率均难以达到理想水平。因此, 有关人员应针对中小燃煤锅炉烟气脱硫除尘技术过少的问题进行研究, 从中小燃煤锅炉的实际情况出发, 研发出适合中小燃煤锅炉应用的烟气脱硫除尘技术。

3.2 加大研发力度, 重视设备防腐

设备的防腐问题一直是中小燃煤锅炉烟气脱硫除尘技术应用过程中的核心问题, 我国政府部门以及相关企业一直在对如何提高脱硫除尘技术应用设备的防腐性能进行研究。经过多年的研究实践证明, 要想对设备的防腐性能进行提升, 首先应加强设备应用材料的防腐性。因此有关单位应加大力度对防腐材料进行研发, 通过在材料表面增加有机涂层, 应用玻璃钢材料等方式, 对设备的防腐性能进行提升。

3.3 提高资金投入, 强化技术推广

上文我们已经提到资金是促进中小燃煤锅炉烟气脱硫除尘技术应用与发展的主要动力之一。因此在今后的工作过程中, 有关企业应肩负起社会责任, 对企业的烟气处理问题产生重视。积极地对企业内部工作重心进行调整, 加大对中小燃煤锅炉烟气脱硫除尘技术应用的资金投入, 建立起完善的配套设施满足烟气脱硫除尘技术的需要, 加强技术的推广与使用。

4 结语

综上所述, 中小燃煤锅炉烟气脱硫除尘技术的发展一直受到多方面的局限, 对中小燃煤锅炉烟气处理造成严重的影响。因此在今后的工作过程中, 我国政府以及相关企业应打破思维定式, 树立环保理念, 对烟气脱硫除尘技术进行研究, 减少烟气排放对大气环境的污染。

参考文献

[1]张志刚, 张艳红.燃煤锅炉新型高效烟气脱硫除尘技术[J].油气田地面工程, 2013, 3 (4) :12-15.

[2]王永峰.铁路燃煤锅炉脱硫除尘机节能技术研究[J].中国高新技术企业 (中旬刊) , 2014, 11 (2) :34-36.