机械加工室操作规程

关键词： 机械加工 工序 工艺

机械加工室操作规程（共6篇）

篇1：机械加工室操作规程

机械加工室操作规程

（1）试样加工人员经技术培训和实际操作考试取得合格证后，方可上岗加工试样。

（2）检查机床设备，使其处于良好的技术状态，能满足试样加工精度要求。

（3）检查工装和量具的检定合格证，应在有效范围内。

（4）仔细查阅试样袋和试样的名称、编号、材料编号。并认真查阅试样的图样和技

术条件。

（5）试样加工应按按照“理化检测试样图册”和“试样切取加工说明书”进行。

（6）试样的尺寸、规格表面粗糙度、形位公差等技术要求，应符合理化检测试验方

法的要求。

（7）具有特殊要求的试样，加工时，试验人员应亲自到现场监督、指导。

（8）加工好的试样需作上标记，装入写有相应标记或编号的试样袋中。

（9）超过正常取样规定的试样，按委托单位所提供的图样和技术要求进行加工。

（10）试样加工完毕，由检验员按照试样图样和相应的说明书进行检验。检验试样用的量具应定期检定，检定周期为三个月。

（11）不合格的试样应报废处理，由加工者填写报废单，并申请补料。

（12）试样需超差处理时，应办理超差处理单。超差处理单随同原始记录保存

（13）每次试样加工完毕，应将设备维护保养，加工现场打扫干净，填写设备使用记

录单。

篇2：机械加工室操作规程

1．钢筋加工机械以电动机、液压为动力，以卷扬机为辅机者，应按有关规定执行。

2．机械的安装必须坚实稳固，保持水平位置。固定式机械应有可靠的基础，移动式机械作业时应楔紧行走轮。

3．室外作业应设置机棚，机旁应有堆放原料、半成品的场地。

4．加工较长的钢筋时，应有专人帮扶，并听从操作人员指挥，不得任意推拉。

5．作业后，应堆放好成品。清理场地，切断电源，锁好电闸箱。

（二）钢筋调直切断机

1．料架、料槽应安装平直，对准导向筒、调直筒和下切刀孔的中心线。

2．用手转动飞轮，检查传动机构和工作装置，调整间隙，紧固螺栓，确认正常后，启动空运转，检查轴承应无异响，齿轮啮合良好，待运转正常后，方可作业。

3．按调直钢筋的直径，选用适当的调直块及传动速度。经调试合格，方可送料。

4．在调直块未固定、防护罩未盖好前不得送料。作业中严禁打开各部防护罩及调整间隙。

5．当钢筋送入后，手与曳轮必须保持一定距离，不得接近。

6．送料前应将不直的料头切去，导向筒前应装一根1m长的钢管，钢筋必须先穿过钢管再送入调直前端的导孔内。

7．作业后，应松开调直筒的调直块并回到原来位置，同时预压弹簧必须回位。

（三）钢筋切断机

1．接送料工作台面应和切刀下部保持水平，工作台的长度可根据加工材料长度决定。

2．启动前，必须检查切刀应无裂纹，刀架螺栓紧固，防护罩牢靠。然后用手转动皮带轮，检查齿轮啮合间隙，调整切刀间隙。

3．启动后，先空运转，检查各传动部分及轴承运转正常后，方可作业。

4．机械未达到正常转速时不得切料。切料时必须使用切刀的中下部位，紧握钢筋对准刃口迅速送入。

5．不得剪切直径及强度超过机械铭牌规定的钢筋和烧红的钢筋。一次切断多根钢筋时，总截面积应在规定范围内。

6．剪切低合金钢时，应换高硬度切刀，直径应符合铭牌规定。

7．切断短料时，手和切刀之间的距离应保持150mm以上，如手握端小于400mm时，应用套管或夹具将钢筋短头压住或夹牢。

8．运转中，严禁用手直接清除切刀附近的断头和杂物。钢筋摆动周围和切刀附近非操作人员不得停留。

9．发现机械运转不正常有异响或切刀歪斜等情况，应立即停机检修。

10．作业后，用钢刷清除切刀间的杂物，进行整机清洁保养。

（四）钢筋弯曲机

1．工作台和弯曲机台面要保持水平，并准备好各种芯轴及工具。

2．按加工钢筋的直径和弯曲半径的要求装好芯轴、成型轴、挡铁轴或可变挡架，芯轴直径应为钢筋直径的2.5倍。

3．检查芯轴、挡块、转盘应无损坏和裂纹，防护罩紧固可靠，经空运转确认正常后，方可作业。

4．作业时，将钢筋需弯的一头插在转盘固定销的间隙内，另一端紧靠机身固定销，并用手压紧，检查机身固定销子确实安在挡住钢筋的一侧，方可开动。

5．作业中，严禁更换芯轴、销子和变换角度以及调速等作业，亦不得加油或清扫。

6弯曲钢筋时，严禁超过本机规定的钢筋直径、根数及机械转速。

7．弯曲高强度或低合金钢筋时，应按机械铭牌规定换算最大限制直径并调换相应的芯轴。

8．严禁在弯曲钢筋的作业半径内和机身不设固定销的一侧站人。弯曲好的半成品应堆放整齐，弯钩不得朝上。

9．转盘换向时，必须在停稳后进行。

（五）钢筋冷拉机

1．根据冷拉钢筋的直径，合理选用卷扬机，卷扬钢丝绳应经封闭式导向滑轮并和被拉钢筋方向成直角。卷扬机的位置必须使操作人员能见到全部冷拉场地，距离冷拉中线不少于5m。

2．冷拉场地在两端地锚外侧设置警戒区，装设防护栏杆及警告标志。严禁无关人员在此停留。操作人员在作业时必须离开钢筋至少2m以外。

3．用配重控制的设备必须与滑轮匹配，并有指示起落的记号，没有指示记号时应有专人指挥。配重框提起时高度应限制在离地面300mm以内，配重架四周应有栏杆及警告标志。

4．作业前，应检查冷拉夹具，夹齿必须完好，滑轮、拖拉小车润滑灵活，拉钩、地锚及防护装置均应齐全牢固，确认良好后，方可作业。

5．卷扬机操作人员必须看到指挥人员发出信号，并待所有人员离开危险区后方可作业。冷拉应缓慢、均匀地进行，随时注意停车信号或见到有人进入危险区时，应立即停拉，并稍稍放松卷扬钢丝绳。

6．用延伸率控制的装置，必须装明显的限位标志，并要有专负责指挥。

7．夜间工作照明设施，应设在张拉危险区外，如必须装设在场地上空时，其高度应超过5m，灯泡应加防护罩，导线不得用裸线。

8．作业后，应放松卷扬钢丝绳，落下配重，切断电源，锁好电闸箱。

总规程

1、钢筋机械必须专人负责，严禁非操作工操作。

2、操作工必须严格执行“十字作业方针”，认真做好维护保养工作。

3、钢筋加工机械操作人员必须经有关部门进行技能培训并取得合格证后，方可上岗。

4、设备使用前必须检查刀片、调直块、成型轴或工作盘等工作部件安装是否正确，有无裂纹，其固定螺丝是否紧固。

5、各传动部件防护罩必须齐全有效。

6、工作前必须检查电源接线是否正确，各电器部件绝缘是否良好，机身是否有可靠的保护接地或保护接零。

7、设备使用前必须先空车试运转，确认确实无异常后，才能正式开始工作。

8、在机械运转过程中，禁止进行调整、检修和清扫工作。

9、禁止加工（如切断、调直、弯曲等）超过规定规格的钢筋或过硬的钢筋。

10、在使用调直机时，在导向筒的前部应安装一根一米左右长的钢管，被调直的钢筋应先穿过钢管，再穿入导向筒和调直筒，以防每盘钢筋接近调直完毕时弹出伤人。

11、使用钢筋切断机时，必须将钢筋握紧，应在活动刀片向后退时，将钢筋送入刀口，若遇短料，需用钳子夹住送料。

12、禁止在弯曲机上加工不直的钢筋，防止发生安全事故。

13、加工较长钢筋时，应设专人帮扶钢筋，扶钢筋人员应与掌握机械人员动做协调一致，并听其指挥，不得任意拉、拽。

14、对机架上的铁屑、钢沫不得用手抹或用嘴吹，以免划伤皮肤或溅入眼中。

15、已切断或弯曲好的半成品，应码放整齐，防止个别新切口突出划伤皮肤，每天工作完毕后，对切下的碎头等，必须清理干净，并拉闸断电，锁好闸箱方可离开。

篇3：田间及场院作业机械操作规程

农业机械的种类繁多, 既有道路运输机械, 又有田间作业机械;既有农产品加工机械, 又有场地作业机械。使用这些机械设备的安全技术要求各有侧重点, 本文着重谈谈田间和场院作业机械的操作规程 (通则) , 敬请广大农机手注意。

1. 使用前

(1) 使用农机前, 必须认真阅读产品的《使用说明书》, 了解机器的结构, 熟悉设备的性能, 掌握安全使用方法, 严格按照使用说明书的规定进行操作。

(2) 使用前, 应当检查机器的安全标志、操作标志和标牌, 如有缺损, 应当及时补全。同时要明白安全标志所提示的内容和信息, 并告知其他操作者。

(3) 如果配套动力为柴油机, 加工物料又比较干燥, 排气管应当配置灭火帽;如果配套动力为电动机, 电机和电器应当有可靠的接地措施, 并且符合安全用电要求。

(4) 危险部位应当设置防护罩, 其安装应可靠, 上部机壳应当锁紧, 防止在机器运转中发生脱落。

2. 动力与工作装置连接时

(1) 动力与工作装置连接时, 要让机器停止运转, 然后用手转动主轴, 严禁机器运转时用手挂结农具。

(2) 如果农业机械的配套动力为电动机, 动力与机具连接部位必须安装防护罩。

(3) 如果农业机械的配套动力为柴油机或各种型号四轮拖拉机, 机具部分必须加防护罩。动力部分如果制造厂没有配备防护罩, 用户应当自行加装防护设施, 严禁在没有防护设施的情况下进行作业。

(4) 必须遵循机器标牌的规定选配动力, 不准随意提高主轴的转速, 严禁机器超速运转。

3. 作业时

(1) 作业开始前, 应当发出信号, 确认机器内没有维修保养人员, 机器旁边没有闲人, 方可启动。先空运转2～3min, 并观察主轴转向与规定的方向是否一致, 确认无异常现象后才能进料。

(2) 严禁石块、铁器等杂物进入机器内。

(3) 对于设置了喂入链、喂入辊或喂入带的机器, 如果借助工具喂入, 应当将工具叉头固定, 严禁将叉头掉入机内, 给机器造成损害;用手喂入的, 应当穿紧身衣服、扎紧袖口, 长发者应当盘紧头发并戴上工作帽, 严禁戴手套作业。

(4) 作业时, 严禁将手伸进喂料口、排草口、风机口以及其他无法防护的功能性危险运动件内。喂入口发生堵塞时, 严禁用木棒、金属棒等强行喂入。

(5) 作业时严禁拆下防护罩。

(6) 对于喂入口比较大的自动喂入机构 (如多功能脱粒机) , 严禁站在高处喂料, 以防人员掉进料斗内造成危害。

(7) 作业完毕, 应等待机器内部的物料全部排出后, 方可停机。

4. 维护保养机器时

(1) 长期停用的农机再次使用, 要按照使用说明书的规定进行调整和保养。对于自带动力的大型机具 (如联合收割机等) , 在检修时, 应将发动机熄火、拔掉发动机钥匙并挂上警示牌, 警示内容为:维修人员正在检修, 严禁启动发动机等字样。

(2) 在使用过程中, 应定期检查机器的紧固件, 松动时及时拧紧。工作中发生堵塞或其他异常时, 应当立即停机, 切断动力后, 方可进行清理检查, 严禁在机器运转时排除故障。

(3) 重要部位的高强度螺栓 (如脱粒机的轴承座螺栓等) , 不得用普通螺栓代替, 并按规定要求的扭紧力矩拧紧。

(4) 更换高速转子上的零件时 (如粉碎机的锤片等) , 应当按照要求的质量差进行选配, 并且进行静平衡试验。

(5) 妨碍操作和影响机器安全的部位不得进行改装, 否则, 由此造成的人机事故, 厂商不负赔偿责任。

(6) 经常检查转子等主要工作部件有无裂纹和变形, 发现问题及时维修或更换。

5. 运输及转移农机时

(1) 运输时, 要把农机调整到运输状态 (即不在升举状态) 。装在其他车辆上进行运输时, 注意慢行, 并遵守道路交通规则。

(2) 对于高度较高的机器, 在运输或转移过程中要防止触电, 或者碰撞立交桥。

6. 其他危险及限制规定

(1) 在有物件飞出的危险区域 (如排草口等) , 严禁站人, 以免被飞出的物体击伤。

(2) 注意防火、防化学制剂或其他污染物的伤害。若加工物料比较干燥, 现场粉尘比较大 (如大豆脱粒时) , 工作场地应宽敞、通风, 留有足够的退让空间, 并且备有可靠的灭火设备。

(3) 严禁老人、孕妇和儿童操作农业机械。

篇4：机械加工工艺规程制订

【关键词】毛坯；机械加工艺；工艺规程

1.机械加工艺规程的制定、作用

1.1机械加工艺规程的作用

（1）是指导生产的重要技术文件。

工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。

（2）是生产组织和生产准备工作的依据。

生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。

（3）是新建和扩建工厂（车间）的技术依据。

在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。

1.2机械加工工艺规程制订的原则

机械加工工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题：

（1）技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。

（2）经济上的合理性 在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。

（3）良好的劳动条件及避免环境污染 在制订工艺规程时，要注意保证工人操作时有良好而安全的劳动条件。因此，在工艺方案上要尽量采取机械化或自动化措施，以减轻工人繁重的体力劳动。同时，要符合国家环境保护法的有关规定，避免环境污染。

产品质量、生产率和经济性这三个方面有时相互矛盾，因此，合理的工艺规程应用该处理好这些矛盾，体现这三者的统一。

1.3 制订机械加工工艺规程的原始资料

（1）产品全套装配图和零件图。

（2）产品验收的质量标准。

（3）产品的生产纲领（年产量）。

（4）毛坯资料 毛坯资料包括各种毛坯制造方法的技术经济特征；各种型材的品种和规格，毛坯图等；在无毛坯图的情况下，需实际了解毛坯的形状、尺寸及机械性能等。

（5）本厂的生产条件 为了使制订的工艺规程切实可行，一定要考虑本厂的生产条件。如了解毛坯的生产能力及技术水平；加工设备和工艺装备的规格及性能；工人技术水平以及专用设备与工艺装备的制造能力等。

（6）国内外先进工艺及生产技术发展情况 工艺规程的制订，要经常研究国内外有关工艺技术资料，积极引进适用的先进工艺技术，不断提高工艺水平，以获得最大的经济效益。

（7）有关的工艺手册及图册。

1.4 制订机械加工工艺规程的步骤

（1）计算年生产纲领，确定生产类型。

（2）分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。

（3）选择毛坯。

（4）拟订工艺路线。

（5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。

（6）确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。

（7）确定切削用量及工时定额。

（8）确定各主要工序的技术要求及检验方法。

（9）填写工艺文件。

1.5机械加工工艺文件的格式

将机械加工工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即成为生产准备和施工依据的工艺文件。常用的工艺文件格式有下列几种：

（1）综合工艺过程卡片。

这种卡片以工序为单位，简要地列出了整个零件加工所经过的工艺路线（包括毛坯制造、机械加工和热处理等），它是制订其它工艺文件的基础，也是生产技术准备、编排作业计划和组织生产的依据。

（2）机械加工工艺卡片。

机械加工工艺卡片是以工序为单位，详细说明整个工艺过程的工艺文件。它是用来指导工人生产和帮助车间管理人员和技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要技术文件，广泛用于成批生产的零件和小批生产中的重要零件。

（3）机械加工工序卡片。

机械加工工序卡片是根据工艺卡片为毎一道工序制订的。它更详细地说明整个零件各个工序的加工要求，是用来具体指导工人操作的工艺文件。在这种卡片上，要画出工序简图，注明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备和工艺装备。

2.零件的机械加工工艺分析

在制订零件的机械加工工艺规程时，首先要对照产品装配图分析零件图，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确零件在产品中的位置、作用及相关零件的位置关系；了解并研究各项技术条件制定的依据，找出其主要技术要求和技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的措施加以保证。然后着重对零件进行结构分析和技术要求的分析。

2.1机械加工零件结构分析

机械加工零件的结构分析主要包括以下三方面：

（1）零件表面的组成和基本类型。

尽管组成零件的结构多种多样，但从形体上加以分析，都是由一些基本表面和特形表面组成的。基本表面有内外圆柱表面、圆锥表面和平面等；特形表面主要有螺旋面、渐开线齿形表面、圆弧面（如球面）等。在零件结构分析时，根据机械零件不同表面的组合形成零件结构上的特点，就可选择与其相适应的加工方法和加工路线，例如外圆表面通常由车削或磨削加工；内孔表面则通过钻、扩、铰、镗和磨削等加工方法获得。

（2）主要表面与次要表面区分

根据零件各加工表面要求的不同，可以将零件的加工表面划分为主要加工表面和次要加工表面；这样，就能在工艺路线拟定时，做到主次分开以保证主要表面的加工精度。

（3）零件的结构工艺性。

所谓零件的结构工艺性是指零件在满足使用要求的前提下，制造该零件的可行性和经济性。功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。所谓结构工艺性好，是指在现有工艺条件下，既能方便制造又有较低的制造成本。

2.2机械加工零件的技术要求分析

零件图样上的技术要求，既要满足设计要求，又要便于加工，而且齐全和合理。其技术要求包括下列几个方面：

（1）加工表面的尺寸精度、形状精度和表面质量。

（2）各加工表面之间的相互位置精度。

（3）工件的热处理和其它要求，如动平衡、镀铬处理、去磁等。

机械加工零件的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度的要求，对确定机械加工工艺方案和生产成本影响很大。因此，必须认真审查，以避免过高的要求使加工工艺复杂化和增加不必要的费用。

在认真分析了零件的技术要求后，结合零件的结构特点，对零件的机械加工工艺过程便有一个初步的轮廓。加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和有无热处理要求，决定了该表面的最终加工方法，进而得出中间工序和粗加工工序所采用的加工方法。如，轴类零件上IT7级精度、表面粗糙度 Ra1.6μm的轴颈表面，若不淬火，可用粗车、半精车、精车最终完成；若淬火，则最终加工方法选磨削，磨削前可采用粗车、半精车（或精车）等加工方法加工。表面间的相互位置精度，基本上决定了各表面的加工顺序。

2.3毛坯的选择

篇5：机械加工各工种操作规程

一、机床启动前，应先检查各部位安全状况，在确认安全可靠后，才启动并试运转，空转数分钟后再使用。

二、换装滚丝摸时，先检查模子是否有磕碰、裂口、毛刺，规格是否符合加工工件要求。滚丝摸安装必须牢靠，不得松动。

三、加工工件时，整调支撑片时必须先停车。

四、当调整工件尺寸时，工件应留有足够余量，逐渐对滚丝抹进给系统进行调整，以免使摸具碎裂，造成事故。

五、加工另件时应视情况给摸具进行冷却，以免损伤抹具，影响产品质量。

六、工作后机床必须擦拭干净，切断电源，零件堆放和工作场地保持整洁。

七、设备发生故障操作人员配合维修人员检修，出现事故立即切断电源，保护现场，报告上级部门等候处理。

拔丝机安全操作规程

一、工作前穿好工作服，女工必须带好工作帽。

二、工作前必须检查机床各传动部分及安全防护装置是否完好，机床及电器部分接地是否良好。

三、对机床传动部位必须进行润滑，并开空车试运转。

四、将选好的磨具牢固的安装在机床上，磨具不得有裂纹和损坏现象，毛坯尺寸、材质及磨具不得超出工艺规定范围。

五、钢丝头要牢固的固定在绞线架上，绞线器必须用压板压好。

六、在机床运转过程中，当转动绞线器的钢丝时，只能用专用工具移动不得用手直接移动，以免伤手。

七、当机床运转时，不得擦拭或修理机床，不得装卸绞线架或磨具。

八、操作时精神要集中，设备运转过程中操作人员不得擅自离开工作岗位。

九、发生事故及机械故障时，要保护好现场，及时报告上级主管部门。

调直机安全操作规程

一、使用调直机前，检查机械是否完好，机械性能和所调钢筋的规格是否符合。

二、调直机需要专人操作，且操作人员不能离开机器太远。将料上盘、穿丝、引头、切断时都要停机进行。

三、在调直钢筋的过程中，如发现钢筋跳出托板料槽或者顶不到定位板以及乱丝或钢筋托架出现异常等情况时，应及时按动限位开关或停车，然后切断钢筋，待调整好后再使用。

四、调直筒的护罩应安装好，防止调直时，铁锈、螺帽等飞溅伤人。

五、当调到每盘钢筋的末端或调直短盘钢筋时，要手持套管护送钢筋到引向器，以免在其自由甩动时发生伤人事故。

六、钢筋调直机系高速运转设备，各传动、转动部位应定期注油润滑。在设备上不要随意放置零件、工具等。

七、操作完成后，应清扫铁锈和地面上的散乱钢筋料头。

切断机安全操作规程

一、机械的安装应坚实可靠，稳固且保持水平位置。

二、各润滑部位应按规定加注润滑油脂。

三、加工较长的钢筋时，应有专人帮扶，并听从操作人员指挥。

四、启动前检查切刀有无裂纹，皮带轮和传动旋转部位的防护罩是否齐全，牢固，刀片固定螺丝是否紧固。

五、禁止切断直径超过机械铭牌规定的钢筋和烧红的钢筋以及超过刀刃硬度的材料。

六、确认空载试运转正常后，方能投入正式切料。

七、切断料时，必须握紧钢筋，应在活动刀片向后退时，迅速把钢筋送入切口，并向固定刀片一侧用力压住钢筋，以防止钢筋末端摆动或弹出伤人，严禁两手分在刀片两边握住钢筋俯身送料。

八、切短钢筋时，手握一端长度不小于400mm，靠近刀片的手与刀片之间的距离应保持在150mm以上的安全距离，否则要用钳子夹紧送料。切下的钢筋长度如小于300mm时，必须用套管或夹钳压住短头，以防回弹伤人。

九、切较长钢筋时，应设专人帮扶钢筋，要听从操作者指挥，动作应协调一致。

十、发现机械运转不正常时，有异响，刀片歪斜松动或崩裂等现象时，应立即断电停机检查维修。

无齿锯安全操作规程

一、工作人员应确保劳保护品穿戴齐全，戴好防护镜或面罩护品。

二、无齿锯使用前，认真检查各部件是否松动，锯片有无残缺裂纹。

三、锯件要放置平稳，夹持牢固，锯件不得超过规定范围。严禁用脚踩锯件。

四、无齿锯启动前，不得与锯件接触，锯切时用力要均匀，不可用力过猛，锯切过程中不得停止。

五、工作地点2米以内，不准有易燃易爆物品。

六、切割时操作者不可将身体任何部位伸到锯片下方。

七、使用过程中，如发现异常声音及震动，立即停机处理。

八、更换锯片时必须切断电源，待完全停转后并插上止回销方可进行操作。

九、无齿锯片磨损严重及出现缺口时应立即更换，更换无齿锯片必须专人负责，轴孔不适合不得勉强安装。

十、无齿锯应按要求定期进行检查，对于无法正常使用的应按程序及时报废。

车床安全操作规程

一、操作前要按规定戴好劳保用品和防护眼镜，严禁戴手套。女工必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得露长发工作。

二、车床开动前，必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运行3—5分钟，检查机床运转是否正常。

三、装卸卡盘和大件时，要检查周围有无障碍物，垫好木板，以保护床面，并要卡住、顶牢、架好，车偏重物时要按轻重搞好平衡，工件及工具的装夹要紧固，以防工件或工具从夹具中飞出，卡盘扳手、套筒扳手要拿下。

四、机床运转时，严禁用手触摸机床的旋转部分。装卸工件，安装刀具，加油以及打扫切屑，均应停车进行。清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手清理。

五、机床运转时，不准测量工件，不准用手去刹转动的卡盘；用砂纸时，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不得用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。

六、加工切削时，停车时应将刀退出。切削长轴类须使用中心架，防止工件弯曲变形伤人；伸入床头的棒料长度不超过床头立轴之外，并慢车加工，伸出时应注意防护。

七、高速切削时，应有防护罩，工件、工具的固定要牢固，当铁屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。

八、机床运转时，操作者不能离开机床，发观机床运转不正常时，应立即停车，请维修工检查修理。当突然停电时，要立即关闭机床，并将刀具退出工作部位。

九、工作时必须侧身站在操作位置，禁止身体正面对着转动的工件。

十、工作结束时，必须将刀具和工件从工作部位退出并切断机床电源，清理安放好所使用的工、夹、量具，并清扫机床。

砂轮机安全操作规程

一、操作前穿戴好劳保用品以及防护眼镜，袖口扣紧。

二、砂轮机的底座一定要牢固，运转中不得有震动现象。安装时要平衡，运转时应保持平稳。砂轮应安防护罩。

三、使用前，必须检查砂轮是否有缺损、裂缝或受潮，防护装置和吸尘装置是否牢固。

四、开机时，人必须站在砂轮侧面，让砂轮先空转及几分钟，确认情况正常后，才能开始工作。

五、调换砂轮应由专人负责，不可用手锤敲击。拧紧砂轮夹紧螺丝时，要用力均匀。调换后，先试车，运转正常后才能工作。

六、使用时，要握牢工件，其压力应均匀一致，严禁用力过猛，防止砂轮因受压不当而爆裂。细小工件应用夹子钳紧磨削，以免伤手。

七、禁止磨削铜、铅、木及塑料等韧性物品，磨铁质工件应勤沾水使其冷却。

八、不准在砂轮机旁堆放物件，使用完毕应随时切断电源，做好打扫工作。

电焊机安全操作规程

一、工作前应检查电焊机电源线，引出线及各接线点是否良好，线路横越车行道应架空或加保护盖；导线如有破损应及时修换；焊机两次线路及外壳必须有良好的接地；焊钳绝缘必须良好，并穿戴好安全劳保用品。

二、禁止将电焊机放在潮湿的地面和雨天露天作业；工作区域禁放易燃、易爆品。

三、推电源闸刀开关要一次推足，然后开启电焊机。停机时，先要关闭电焊机，在拉断电源开关。电焊机出现故障应及时维修。

四、移动电焊机位置，须停机断电；焊接中突然停电，应立即关闭电焊机。

五、高空作业，操作人员必须系安全带及采取其他防护措施，并且地面有专人监护。

六、工作完毕，应先关电焊机，后断电源，并清整场地。

台钻安全操作规程

一、使用台钻要带好防护眼镜和规定的防护用品，禁止戴纱手套。

二、钻孔时，工件必须用钳子、夹具或压铁夹紧压牢，钻薄片工件时，下面要垫木板。

三、不准在钻孔时用纱布清除铁屑，亦不允许用嘴吹或者用手擦试。

四、在钻孔开始或钻孔要钻穿时，要轻轻用力，以防工件转动或甩出。必要时要加水冷却钻孔。

篇6：现代化机械加工安全技术操作规程

一、严禁班前、班中喝酒，干与工作无关的事情。

二、工作前应认真清点、检查施工中所使用材料、备料、工具、安全用具必须准备齐全。

三、使用起重机工件时，应先检查所有起吊工具是否符合要求，起吊设备要捆绑牢固。

四、检查、检修机电设备时，禁止无证操作，必须遵循验电、放电、封线的顺序。

五、检修电机、变压器吊芯转子及拆卸轴承时，严禁硬拆装，必须防止碰撞线圈和损坏绝缘。

六、检修电器设备，不准任意改动原设备上的端子序号和标记。

七、检修前、后的设备均需测试绝缘电阻，受阻或绝缘电阻低于规定的设备均应进行烘干处理。

八、设备检修后都要认真填写检修检修试验记录，经检查合格后方可投入使用。

九、登高三米以上工作时，要系好安全带，并设专人监护，工具、材料放入袋内，严禁抛扔，下方不准站人。

十、高压开关停送电时，操作人员必须带绝缘手套，并必须穿电工绝缘靴或站在合格的绝缘台上，做到一人操作一人监护。

十一、千伏级配电开关需停送电时，操作人员必须戴绝缘手套或穿电工绝缘靴。

十二、电器维修工检修完后，经运转一切正常后方可离开。

三、操作

11、根据图纸要求，选择合适的焊接电流，和上刀闸，打开电焊机的电源。

12、根据材质，选择相应的电焊条。

13、高空作业时，必须使用安全带等保护措施。

14、在金属容器内进行焊接时，外面必须有专业监护，并应有足够通风。

15、不准焊接和切割受力构件和内有压力的容器（如房架、锅炉气仓等），如焊割装过易燃、易爆物品或油类的容器时，应先清洗干净，并将所有盖口打开，口向上方，经检查合格后，方可进行工作。

16、在焊接工作场所内，不得存有煤油，汽油或其他易燃、易爆物品，否则不得进行电焊工作。

17、无操作证不得从事电焊工作。

18、下雨天，不得在露天场所电焊工作。不要把电焊把子乱丢在工作台上，要放在安全地点。

四、收尾工作

19、清点工具和剩余的电焊条并妥善放好。20、清扫作业场所的卫生，切断电源，清灭火种。

12、电源箱关闭后，为安全启动至少过5秒钟后才能再次启动。

13、机床周围3米内易取处必须配备1211型二氧化碳灭火器。

14、严禁超负荷使用机床，以免损伤车床零部件。

15、电器发生故障，要及时找电工排除，不得擅自处理和接通电源，以免处理不当烧坏电机、电器和触电。

16、维修、保养机床必须切断电源。

四、收尾工作

17、工作完毕后，将机床上的切削、灰尘等脏物清除干净，并加润滑油于滑面上。

18、清理周围环境的卫生再收工。

故。

第12条 上工件前必须检查工作台上是否有防碍物，不得在吊起的工件上进行清理，以防发生事故。

第13条 切削刀架不允许伸出过长，切削面长时应调节升降工作台。

第14条 雕刻刀要根据加工件的需要磨至尺寸，合适后再进行工作。

第15条 切削过程中，不要把头俯在行程内。

第16条 电器设备故障，应由电工修理，不得任意乱动，以免烧坏电机与发生触电事故。

四、收尾工作

第17条 工作完毕后，将机床上的切销、灰尘等赃物清除干净，加润滑油。

第18条 将各手柄打到空档位置，工作台放在中间位置再拉下电闸。

第19条 消除机床周围的杂物，打扫好环境卫生再收工。

脚踏板周围上下必须时刻保持清洁。

13、机床运转时，人体的手和其他部位不准伸入刀刃和冲模之间的部位。

14、冲制长条料时，送料者必须戴手套，并应备有特制的支架，操作者应站在入料方向的两侧。

15、剪弯曲材料者要注意扶住材料的一端防止伤人。

16、多人操作要统一指挥，密切配合，加强联系，步调一致，并指定专人踩闸。

17、薄料不能堆叠起来同时剪切。

18、更换工具时，必须停车，并用木块将滑块支牢。

19、当进行各部加油及调整时，必须停车后进行。装置和修理冲模时，应切断电源，装置后应盘车校正模具。

20、操作者离开机床时必须停车。

四、收尾工作

21、工作后停车断电，清洁保养设备。

22、工具、胎具堆放整齐，清理环境的卫生。

离开机床必须关车停灯。

第12条 工作完毕后，将机床上的切销、灰尘等赃物清除干净，加润滑油。

第13条 消除机床周围的杂物，打扫好环境卫生再收工。

叉车司机安全技术操作规程

一、在良好的路面上叉车的额定超重为5吨，在较差的道路条件下作业，超重量应适当降低，并降低行驶速度。

二、在装载货物时，应按货物大小来调整货叉的距离，货物的重量应平均的由两货叉分搭，以免偏载或开动的货物向一边滑脱。货叉插入货堆后，货叉壁应与货物一面相接触，然后门架后倾，将货叉升起离地面200毫米左右再行驶。

三、严禁高速争转弯行驶，起升或下降货物等，货叉下绝对禁止有人。

四、在超过7º的坡度上运载货物应使货物在坡上的上方。运载货物行驶时不得作急刹车，以防货物滑出。在搬运大体积货物时，货物挡着视线，叉车应倒车低速行驶。

五、严禁停车后让发动机空转无人看管，更不允许将货物吊在半空而驾驶员离开驾驶位置。

六、叉车在中途停车，发动机空转时应使货叉下落，并前倾使货叉着地。

七、在工作过程中，如果发现可疑的噪音或不正常的现象，必须

车床工安全技术操作规程 一、一般规定

第1条 车工必须具备一定的机械识图知识及机械加工工艺知识，经过技术培训并合格后，方能持证上岗。

第2条 车工必须了解所用车床的性能、结构、工作原理，并懂得日常的维护保养和一般性故障处理。

第3条 上班前不准喝酒，工作时精力集中，不得干与工作无关的事情。

二、操作前的准备

第4条 作业前要将作业所用的工具、量具、材料和安全保护用品准备齐全。

第5条 开车前，先把各手柄、闸把打到空档位置，以手搬动卡盘，查看有没有妨碍物，并清洁各润滑部位，加上润滑油，然后进行低速运转试车。

第6条 开车后立即观看油窗是不是上油，发现不上油，立即停车，加以排除。

第7条 车床导轨面、刀架上不准存放工件、工具、刀具等物件。第8条 使用卡盘、花盘时，必须擦净加油，上保险卡，以免因吃力过火将卡、花盘背的过紧，反转时甩下卡、花盘，发生操伤事故。

三、操作

第9条 自动走刀时，将刀架退至于底座一样齐，以防刀刃碰到卡盘。第10条 高速切速时，严紧使用死顶针，顶针伸出不可超出尾座芯的3面上。

第23条 清理周围环境的卫生后收工。

冲床工安全技术操作规程 一、一般规定

1、冲床工必须具备一定的机械识图知识和机械加工工艺学基础知识，经过培训并考试合格后，方可持证上岗操作。

2、冲床工必须了解所用设备的结构、性能、工作原理及维护保养知识。

3、上班前不准喝酒，工作时精力集中，不做与工作无关的事情。

二、操作前的准备

4、检查机身螺栓是否紧固，操作机械是否灵活，保险装置是否可靠，刹车装置间隙调整是否合格。

5、机床各油滑部位及油路是否畅通，并按要求加油。

6、模具是否完整无损，刃口是否锋利。

7、调整好模具的闭合高度并对正中心。

8、开空车检查设备运转情况是否良好，操作开关启闭是否灵活。

三、操作

9、冲材料规格不得超过设备规定，严禁超负荷运转。

10、严禁冲压已淬火材料和中碳钢以上材料。

磨床工安全技术操作规程 一、一般规定

1、磨工必须具备一定的机械识图知识及机械加工工艺学知识，经过技术培训并考试合格后，方能上岗作业。

2、磨工必须了解所用车床的性能、结构、工作原理，并懂得日常的维护保养和一般性故障处理。

3、上班前不准喝酒，工作时精力集中，不得干与工作无关的事情。

二、操作前的准备

4、作业前要将作业所用的工具、量具、材料和安全保护用品准备齐全。

5、开机前，先把各手柄、闸把打到空挡位置，查看是否有妨碍物，加润滑油，然后低速运转试车。

6、开机后立即观看油窗是否上油，如发现不上油，立即停机，排除故障。

7、装新砂轮动作要轻，同时垫上比砂轮直径约小三分之一的软垫，并用木锤轻轻打，无杂音后方可开动。操作者侧立机旁，空转试车十分钟，无偏摆和振动后方能使用。

三、操作

8、当砂轮快速接近工件时，要改用手摇，并用心观察工件有无突起和凹陷。

9、使用顶尖的工件，要检查中心孔的几何形状，不正确的要及

刨床工安全技术操作规程 一、一般规定

第1条 刨工必须具备一定的机械制图知识，经过技术培训并考试合格后，方能持证上岗。

第2条 操作者必须了解所用刨床的性能、结构、工作原理，并懂得日常的维护保养和一般性故障处理。

第3条 上班前不准喝酒，工作时精力集中，不得干与工作无关的事情。

二、操作前的准备

第4条 操作前要将作业所用的工具、材料、量具和安全保护用品准备齐全。

第5条 开车前，先把各手柄、闸把打到空档位置，并清洁各润滑部位，加上润滑油并试车。

第6条 机床滑动面上不准存放工具、工件等物品。

第7条 开车前必须检查机床前后是否有人。操作者必须站在机床的两侧。

三、操作

第8条 刨床运行中不准用手摸工件、测量尺寸时要停车。第9条 在刨床大型或走刀时间长的工件时，操作者不得因走刀时间长而擅自离开机床，不得打闹，睡觉或看报纸，有事需离开机床时，必须停车，切断电源。

第10条 更换刀具时，必须将刀离开工件，防止碰刀发生事故。

钳工安全技术操作规程

錾 切

1、锤头和锤把要安牢固，没有楔子不准使用。

2、锤头和扁铲上不得有飞边、毛刺、碎顶等。

3、锤击时要注意周围环境，根据工作场所情况在工作前放安全网。

4、锤击时应尽量将锤头和锤把上的油擦净，不得戴手套操作。

锉 削

1、使用锉刀应装上手柄。

2、锉刀柄不得有裂缝，必须有箍，不得结扎铁丝。

3、锉刀放置不得伸出工作台外。

4、不准用锉刀撬、砸、敲打其他物品。

5、锉刀在工件上不能推拉过端。

6、不得将坚硬物品放置于锉刀之上。

划 线

l、工件支撑一定要牢固平稳，在支撑过程中要随时加木垫。

2、大工件翻身调面，必须有起重工具，并加木垫。

3、平台要保持洁净，搬动时要防止平面滑伤，保持平台工作面的精度。

锯 割

1、锯条不易过松或过紧，以免断裂。

2、锯割工件用虎钳夹持时，锯切位置不宜伸出过长。

3、工件锯割开始或将要切断时，须轻轻推锯，以防滑出碰手或使锯条断裂。

4、锯切工件一定夹紧，锯切钢件时要润滑。

攻丝套丝

l、工作前必须检查扳牙、扳牙架、丝锥和丝杠是否有损坏裂纹。

三、操作

第7条 操作者禁止戴手套，工件要拿稳，不准撞击，以防砂轮破裂伤人。

第8条 禁止在砂轮机上磨削大的工件及铅、锡、铝、铜和木材。第9条 禁止用薄砂轮的侧面磨削。

第10条 使用砂轮机时，操作者站在砂轮机回转线外侧。第11条 砂轮与磨架的间隙为3mm，砂轮磨损后，磨架位置应随时调整。

第12条 在砂轮机上工作时，应戴防护眼镜及口罩。

四、收尾工作

第13条 每次磨削结束后，应随时停掉砂轮机电源。公用的砂轮机，由所在班组负责维护和管理，经常保持清洁。

314、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。

15、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

行车司机安全技术操作规程 一、一般规定

第1条 行车司机必须具备一定的机械和电器方面的基本知识，经过学习、熟悉行车性能，考试合格，领取合格证后方可持证上岗。第2条 非行车工禁止开车。行车工视觉、听觉、心脏、血压必须正常。

第3条 行车司机必须了解所操纵的行车各结构和技术性能、起重机操作规程、安全动行要求、安全保护装置的性能规定、保养和基本的维修知识。

第4条 上班前不准喝酒、必须坚守岗位。在操作过程中集中精力。禁止进行分散精力的活动。

二、操作前的准备

第5条 开始工作前，行车工必须把行车用的吊具、绳索进行认真的检查、不合格不准使用。

第6条 检查信号、控制系统和各项保护.是否灵敏可靠。

三、操作

第7条 行车行走应首先鸣铃。吊物高度一般不超过1米，严禁在人头上越过，不准用行车吊着工件进行加工。对不符合规定的使用要求，行车工应一律拒绝。

第8条 安全防护装置，如缓冲器、卷扬机的限位器等，必须灵活可

5第16条 工作结束后，各手柄复零位，停下主电源。

钻床工安全技术操作规程 一、一般规定

1、操作者必须具备一定的机械识图知识和机械加工工艺学知识，经过培训并考试合格后，方能持证上岗。

2、操作者必须了解所用钻床的性能、结构、工作原理，并懂得日常的维护保养和一般性故障处理。

3、上班前不准喝酒，工作时精力集中，不得干与工作无关的事情。

二、操作前的准备

4、操作前要将所有的工具、量具、夹具和安全保护用品准备齐全。

5、开车前，先把个手柄、闸把打到空挡位置，并清洁各润滑部位，加上润滑油并试车。

6、检查钻床周围摇臂活动范围内是否有障碍物。

7、压紧用的螺栓不准有滑扣，压板不得有凹凸不平或裂纹现象。

三、操作

8、钻床不得超负荷运转，钻头、钻夹必须安装牢固。

9、运转中发生故障时要及时切断电源，检查处理后才能另行使用。

10、更换钻头、钻夹，上卸工件时，必须停车。

11、紧固用的扳手要合适，用力不要过猛。

77、按装配工艺装配工件。

8、装吊工件时要注意起吊的高度，装配过程中要小心谨慎，防止碰伤工件。

9、装配前应先检查所装工件是否有遗漏的工序没有加工或工件有瑕疵，应及时补救，以免延误工期。

10、上工件前必须检查工作台上是否有妨碍物，不得在吊起的工件下进行清理，以防发生事故。

11、装配工件时应多研磨几次，尽量做到零误差。

四、收尾工作

12、工作完毕后，将工作区的脏物清除干净。

13、将工作台放在中间位置再拉下电闸。

14、清除工作区周围的杂物，打扫好环境卫生再收工。

铆工安全技术操作规程 一、一般规定

1、铆工必须具备一定的机械制图知识，经过技术培训并考试合格后，方能持证上岗。

2、上班前不准喝酒，工作时精神集中，不得干与工作无关的事情。

二、作业前的准备

3、作业前要将作业所用的工具、材料、量具和安全保护用品准备齐全。

镗床工安全技术操作规程 一、一般规定

第1条 镗床工必须具备一定的机械识图知识及机械加工工艺知识，经过技术培训并考试合格后，方能持证上岗。

第2条 镗床工必须了解所用镗床的性能、结构、工作原理，并懂得日常维护保养和一般性故障处理。

第3条 上班前不准喝酒，工作时精力集中，不得干与工作无关的事情。

二、操作前的准备

第4条 作业前要将作业所用的工具、量具、材料和安全保护用品准备齐全。

第5条 开镗床前，先把各手柄、闸把打到空档位置，以手搬动卡盘，查看有没有妨碍物，并清洁各润滑部位，加上润滑油，然后进行低速运转试车。

第6条 开镗床后立即观看油窗是不是上油。发现不上油，立即停车，加以排除。

第7条 工件的安置，应使工作台受力均匀，毛坯面不准直接放到工作台面上，装夹用的垫板，压铁等必须平正。

第8条 拆卸带锥度的刀具时，须用标准楔冲下，不准用其他工具随意敲打。

三、操作

第9条 使用镗庆杆制动装置时，应在镗杆惯性转速降低后再进行。

12、操作者必须了解所持工具的结构和工作原理，并懂得日常的维护保养和一般性故障处理。

3、班前不准喝酒，工作时精神集中，不得干与工作无关的事情。

二、操作前的准备

4、操作前要将作业所用的工具、材料和安全保护用品准备齐全。

5、操作前对抛光机进行安全检查，让抛光机空转，检查砂轮、麻轮或布轮是否与电动连杆紧固，确认正常后，方可能工作。

三、操作

6、在操作过程中，操作者应经常对抛光机进行安全检查，一旦发现砂轮、麻轮或布轮与电动连杆有松动现象，应立即停止工作，待调整正常后，方可工作。

7、按图纸要求对工件进行抛光研配。

8、清除铁销时要用刷子，严禁用嘴吹。

9、抛光工件时要用力均匀，不得损伤型腔曲面。

10、手持高速旋转的电动工具时严禁戴线手套，应佩戴绝缘手套。

11、使用抛光机、角磨机时应确保不对人操作。

12、在更换砂轮、麻轮或布轮时，应关掉电源，更换完毕后，应检查工切是否都正常，确认正常后方可工作。

13、在工作中如发现有异常现象，如电动机时转时停或转动缓慢，应立即切断电源，上报车间主任，检修或更换抛光机。

四、收尾工作

13、工作完毕后，将工作区的脏物清除干净。

3保护装备。

2、勿穿戴过于宽松衣物或珠宝，以免被移动物体绊住。

3、机器运转期间，切勿以手或工具直接清除刀具上及仍在旋转的物品上面的切屑。

4、运行重切削时，特别小心避免高温的切屑堆积引起火灾。

5、请勿以潮湿的手指接触任何开关。

6、务必牢记各紧急停止开关按钮位置，一旦紧急状况发生时，可立即按下紧急停止开关。

7、除非所有事物皆以就定位安置妥当，否则绝不启动操作机台。

8、切勿将手靠近正在运行中的物体。

9、切勿任意去除机器的安全护罩。

10、在自动加工过程中，禁止任意打开机台护罩门。例行检查：

1、检查压力表指针是否位于指定位置；

2、检查机器及零件是否有异常声音出现；

3、检查润滑油机与滑道面是否有足够之润滑油量；

4、检查安全罩及安全装置是否运行正常；

5、请查核水箱、油箱、滤网、蓄屑箱定期清理工作，以免积垢失去功效；

6、检查油箱、油槽液面是否到达上限刻度，必要时请添补至上限指标处；

开机：首先打开机床总电源，然后按下面板电源启动键等系统正常打开后，打开急停按钮取消急停报警。在开始加工工件前先三轴回原点，回完原点装夹工件，装夹刀具，设置坐标系，刀具补偿，关闭机床防护门，进行加工。

关机：首先机床停止各项运转，按下急停按钮，然后按下操作面板电源按钮关闭机床总电源。最后清理机床内部铁屑，及机床的所有

510、炉在进行装卸工件时，限位开关会自动切断加热元件电源，应采取有效措施，防止影响热处理质量。

11、电炉不得超温或超载运行。

12、台车炉配有热风循环机，台车炉需先打开风机后，方可升温加热工作。停炉后，炉内温度必须降到300℃以下，方可停止风机运转，否则风机会烧坏变形。

13、设定温度时，按△或▼选定温度后按END键确定。原图记录仪的设定温度要超过智能仪表设定的温度15℃。，方可保证智能表正常运行。

14、关闭炉门后开始按升温按钮，升温保温由专人负责，防止出现故障仍继续升温对炉体造成损坏。

15、升温过程中若仪器出现故障或异常需关闭电柜拉闸断电，检查情况修复后，方可继续升温加温。

16、加热元件在使用后不得随意碰撞，扭折，防止断裂。

17、发现炉体有轻微损坏时，须用耐火纤维修补，并重新烘炉。

18、定期在回转部位润滑油（脂）。四．收尾工作

19、工作结束后，将工件吊下码放整齐。20、清洁周围卫生，并定期清理台车上的氧化皮。

711、机床运转时，不得在转动和危险部位上油或进行修理。

12、所用板手都要合乎规格，紧松工件时不要用力过猛，以免脱滑伤人。

13、铣刀若无机动冷却，需人工加冷却液时，必须从刀的前方加入。毛刷要离开刀具，切勿在后方加入，以免铣刀伤人。

14、严禁超负荷使用铣床，变换转速时必须停车，以免打坏齿轮。

15、机床自动进刀时，有限位开关的应按好，应将手轮拉开，但手轮顶的螺栓及垫圈应随时坚固好，以免震动脱落伤人。

16、进刀未停止前不应停车，应在停止进刀后，空转数周再停车。

17、如需二人以上起落较重夹具工件时，必须有人指挥，动作协调。

18、严禁带电维修、保养铣床。

19、机床电器发生故障及时断电，并找电工排除不得私自处理或接通电源，以免烧坏电机、电器和发生触电事故。

四、收尾工作

20、工作完毕后，将机床上的切屑、灰尘等脏物清除干净，并加润滑油于滑动面上。

21、将各手柄打到空档位置，工作台放在中间位置再拉下电闸。

22、清点工具和量具并放好。

912、喷嘴与物面的喷射角度应小于90°.13，喷枪喷缸若发生故障，严禁带压维修，应关闭阀门后泄压维修。

14作业时，胶管应尽可能摆直，严禁剧烈弯曲，或放在尖锐金属部位上或受重物挤压。

15、严禁用压缩空气吹身上灰尘。

16、喷砂机工作时，禁止无关人员接近。清扫和调整运转部位时，应停机进行。

17、工作场地必须配备相应消防设施和消防器材，并有专人定期维护保养。

18、发生设备故障，严禁私自维修，应立即报告有关领导及部门。

19、储气罐、压力表、安全阀要定期校验。储气罐两周排放一次灰尘，砂罐里的过滤器每月检查一次。四．收尾工作

20、工作完后，通风除尘设备应继续运转五分钟再关闭，以排出室内灰尘，清扫场地卫生。

21、关闭所有电源，收存工具，巡视最后一次，方可离开

11、喷涂时应对需要喷涂的位置上下移动进行喷涂，不可左歪右斜，防止漆雾飞扬，污染工作区空气。

12、凡带电设备和配电箱一米内不得进行作业。

13、喷漆室排风管道不得与其他工艺管道相连接，喷漆室排除的空气不得再循环进入喷漆室使用。

14、喷漆室内各种可燃物残留物如沾有涂料或溶剂的棉纱，纱布等必须及时清理或放在安全容器内，妥善保存

15、当漆液外泄时，用沙或泥土覆盖后清扫，不要直接排入下水道，弃置废物应符合环保标准。

16、油漆如不慎溅入眼中，要立即用大量的清水冲洗，必要时立即送往医院就医。

17、喷涂人员如工作中发现头晕恶心，应停止作业，到户外通风处休息，严重者应立即送往医院就医。、工作场地必须配备相应消防设施和消防器材，并有专人定期维护保养。四．收尾工作

19、工作完毕后，清理场地卫生，将剩下的油漆倒入加盖装箱保存，吸风机应继续工作十分钟。