循环流化床烟气脱硫数学模型参数的确定

关键词： 脱硫

循环流化床烟气脱硫数学模型参数的确定（精选6篇）

篇1：循环流化床烟气脱硫数学模型参数的确定

循环流化床烟气脱硫数学模型参数的确定

给出了循环流化床烟气脱硫数学模型中的.各个参数或相应的计算公式.采用微机编程软件VB对脱硫效率进行了计算,介绍了计算程序.经验证:模型计算结果与实际数据较为吻合,表明这种模拟计算方法是有效的.图2表1参12

作 者：马双忱 赵毅 MA Shuang-chen ZHAO Yi 作者单位：华北电力大学,环境科学与工程学院,保定,071003刊 名：动力工程 ISTIC PKU英文刊名：JOURNAL OF POWER ENGINEERING年，卷(期)：200626(5)分类号：X701.3 TK229.66关键词：环境工程学 循环流化床 烟气脱硫 数学模型 参数 确定

篇2：循环流化床烟气脱硫数学模型参数的确定

循环流化床烟气脱硫实验研究

摘要：在中试装置中进行了循环流化床烟气脱硫的实验研究 .该实验装置由燃烧器、高4.5 m直径0.30 m的反应器、旋风分离器、给料系统和物料回送系统等组成.烟气流量和温度分别为200～325 m3/h和120～180 ℃.实验结果表明绝热饱和温差(Δθ)、钙硫物质的`量比(n(Ca)/n(S))、SO2进口质量浓度(ρin)和床内固体颗粒物质量浓度(ρs)对脱硫效率有较大的影响,而气体停留时间(t)的影响不明显.用石灰浆作脱硫剂,当Δθ=14 ℃、n(Ca)/n(S)=1.5,ρin=1 500 mg/m3、ρs =6 kg/m3,t=3.5 s时,脱硫产率达85.3 %.工业应用中Δθ应控制在10～22 ℃.作 者：谢建军 钟秦 作者单位：南京理工大学化工学院,南京,210094期 刊：南京理工大学学报 ISTICEIPKU Journal：JOURNAL OF NANJING UNIVERSITY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY年，卷(期)：,25(6)分类号：X511,X513关键词：烟气脱硫 循环流化床 反应器 石灰

篇3：循环流化床烟气脱硫数学模型参数的确定

20世纪80年代, 当德国的鲁奇 (Lurgi) 公司首次将循环流态化技术用于烟气脱硫而开发出循环流化床烟气脱硫工艺 (CFB-FGD) 时, 该工艺以其独特的优势[3,4,5,6,7]立即受到各国研究者的关注:① 脱硫剂利用率高, 在较低的Ca/S (摩尔比) 下可达到与湿法相当的脱硫效率;② 工程投资少, 运行费用和脱硫成本较低;③ 无脱硫废水排放, 且脱硫副产品呈干态, 不会造成二次污染;④ 工艺流程简单, 系统设备少, 控制简单, 占地面积小;⑤ 系统 (包括设备和管道等) 基本不存在腐蚀问题, 可用碳钢制造;⑥ 对煤种适应性强, 既可处理燃烧低、中硫煤的烟气, 又可处理燃烧高硫煤的烟气;⑦ 在脱硫剂中加入少量的铁基催化剂, 可脱除60%～90%的氮氧化物, 具有脱硫、脱氮一体化的发展潜力。

1 CFB-FGD的各种形式

迄今为止, 各国研究者对循环流化床烟气脱硫工艺进行了改进和提高。图1为典型的烟气循环流化床脱硫装置CFB-FGD工艺流程。依据流态化原理设计的烟气循环流化床脱硫装置包括流化床主体、气固分离系统、吸收剂制备与加料系统等[8]。循环流化床主体 (又称反应器或吸收反应塔) 是脱硫装置的核心, 可设置成内循环和外循环两种方式。气固分离系统的作用是回收脱硫产物, 可采用旋风除尘器、静电除尘器或布袋除尘器。脱硫塔可采用两种给料方式:一是将水直接喷入脱硫反应系统, 润湿脱硫剂, 使脱硫反应转化为离子反应, 该法称为分添式给料法;二是将脱硫剂在反应前润湿, 制成浆液后再送入反应器, 称为浆液式给料法。

1.1 分添式给料工艺

20世纪80年代, 德国Lurgi公司开发了炉内喷钙循环流化床反应器脱硫技术。该技术首先在炉膛适当部位喷入石灰石, 通过固硫作用脱除部分硫化物。在尾部烟道电除尘器前装设循环流化床反应器, 炉内未反应的CaO随着飞灰输送到反应器内, 经增湿活化后进行脱硫。该工艺无需设置石灰烧制系统, 可减少运行设备及烧制石灰带来的环境污染, 但该工艺对锅炉燃烧效率有一定的影响, 并且还可能对尾部烟道过热器、省煤器、空气预热器造成损坏, 例如, 下关电厂在采用此工艺时, 锅炉效率下降了0.66%[9]。

在此基础上, 美国EEC和德国Lurgi公司进一步合作开发了一种新型烟气脱硫工艺, 称为烟气循环流化床脱硫工艺 (CFB) , 其流程见图2。在该工艺中, 将脱硫剂和水分别喷入循环流化床反应器内, 以此代替了炉内喷钙。该工艺所需的脱硫剂一般为Ca (OH) 2, 工艺流程简单, 脱硫效率可达95%以上, 造价较低, 运行费用相对不高, 是一种较有前途的脱硫工艺。

德国Wulff公司在Lurgi的CFB技术基础上开发了一种回流式烟气循环流化床脱硫工艺 (RCFB) , 如图3所示。在Lurgi公司的CFB工艺中, 物料主要是通过外循环的方式进入反应器, 而在RCFB中, 通过增设内构件并对脱硫塔流场进行独特的设计, 增强了循环物料的内循环, 从而减少外循环装置的负担, 通过内外循环的方式, 在保证塔内较高颗粒浓度的前提下, 减少脱硫塔出口粉尘浓度, 这样就保证了脱硫效率, 同时会减轻后续静电除尘器或布袋除尘器的负担, 简化了下游除尘器的设计[4,5,6]。但是, 这种工艺的缺点也很明显, 它会增加整个反应塔的压力降, 从而使整个系统的能耗增加。该工艺所用的吸收剂为干态消石灰粉或石灰浆液, 从反应塔底部喷入, 属于分添式给料工艺或浆液式给料工艺。

1—锅炉;2—锅炉除尘器;3—消石灰仓;4—反应塔;5—石灰浆槽;6—增湿水箱;7—脱硫除尘器;8—中间灰仓;9—集灰库;10—烟囱

1.2 浆液式给料工艺

在分添式给料工艺中, 由于新鲜石灰和水分别喷入, 当烟气通过反应器时, 新鲜石灰和水就会被大大稀释, 其碰撞活化效率降低[10], 于是研究者们就采用浆液式给料, 这时脱硫剂和水就会完全接触, 但由于石灰在水中的溶解度低, 须制成石灰乳浊浆液, 其浆液制备系统复杂且庞大。

1.2.1 气体悬浮吸收烟气脱硫工艺 (GSA)

气体悬浮吸收烟气脱硫工艺 (GSA) 是由丹麦F.L.Smith公司开发的循环流化床脱硫技术, 流程如图4所示。GSA脱硫装置与Lurgi装置相似, 只是该装置用氢氧化钙浆液喷射代替了氢氧化钙粉和水的分别喷射。该工艺中首先将Ca (OH) 2和水混合, 石灰乳雾化后喷入循环吸收塔内, 在喷水增湿的条件下进行脱硫。由于增加了制浆系统, 结构较复杂, 喷枪喷嘴易结垢、堵塞, 磨损严重, 而且若喷入位置不当, 易造成脱硫灰的团聚和粘壁。另外, 该技术必须使用纯度和活性较高的石灰浆Ca (OH) 2[11]。

1.2.2 NID (New Integrated Desulfurization System) 工艺

在传统的CFB工艺中, 因其回流或双流喷嘴埋在流态不稳定、湿度不均匀的反应灰堆中, 很难产生中位径约80 μm的小液滴, 不可避免地出现浆滴的团聚, 产生湿灰团及浆团, 易造成喷嘴及吸收塔渐扩段粘堵, 装置不能长期稳定运行。同时受浆滴干燥的影响, CFB塔内的操作温度稍高, 脱硫塔的高度也较高。针对这些问题, 瑞典ALSTOM公司研制了一种集除尘和脱硫于一体的综合工艺NID, 如图5所示。

在NID工艺中, 脱硫剂与循环物料在混合增湿器中充分混合并增湿后注入反应器, 从而除去烟气中的酸性物, 净化烟气。该装置由矩形反应器、消化器、增湿混合器及出灰系统组成, 其中增湿混合器是关键设备, 属于专利产品。在一体化的增湿器中加水使脱硫灰的水分由2%增加到5%, 增强了循环灰的流动性, 克服了传统CFB工艺出现的粘壁问题。同时该装置能与除尘器组合为一体, 占地面积很小。但是NID工艺也有其局限性。因为这种工艺只能在反应器内完成70%的脱硫反应, 余下的反应需在布袋除尘器内完成[6], 是与布袋除尘结合的一体化除尘脱硫工艺, 由于我国的滤布质量较差, 火电厂采用布袋除尘器的极少, 所以目前推广潜力不大[12]。

2 CFB-FGD的脱硫机理

无论是分添式给料工艺还是浆液式给料工艺, 其脱硫机理基本相似, 其中循环流化床反应器的应用、水分的加入和脱硫剂物料的循环是CFB-FGD脱硫的主要特点。

2.1 循环流化床反应器的应用

在循环流化床中气体与固体颗粒间会发生强烈混合和接触, 烟气与脱硫剂基本处于热平衡状态[13], 这样既有利于喷入水分、烟气与吸收剂的接触, 也有利于水分的蒸发。并且在循环流化床中不存在鼓泡床中的定形气泡, 沿整个横截面床层密度分布均匀, 气相返混小或不返混, 并且气—固接触良好, 因此可较好的控制脱硫反应时间, 是快速反应过程中较理想的操作状态[14]。

另外, 用于循环流化床操作的固体颗粒一般粒度较细, 平均粒径在100 μm以下, 所以颗粒的比表面积大, 可以大大加速气—固间的传热、传质和反应过程[14,15]。

2.2 水分的加入

大量的研究表明[16,17,18,19], 水分的存在是脱硫反应能快速进行的主要原因。根据喷入反应器水滴或浆滴蒸发的特点, 脱硫塔内SO2的吸收过程大致可分为恒速干燥阶段和减速干燥阶段[20]。当液滴喷入反应器后, 水分在热烟气的作用下开始蒸发。起始阶段, 蒸发与脱硫反应进行得都比较快, 但单位液滴表面的蒸发速率却保持不变, 因此蒸发速率大小取决于表面水分的汽化速率, 这一阶段称为恒速干燥阶段。在这一阶段, 石灰浆液或含湿颗粒中的Ca (OH) 2与SO2的反应是快速的液相离子反应, 反应程度剧烈。化学反应如下:

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随着反应的进行, 液滴表面逐渐形成一层生成物, 它一方面阻碍了液滴内部水分的蒸发, 另一方面也增大了SO2气体向液滴内部的传质阻力, 脱硫的液相离子反应速度开始降低, 这一阶段被称为降速干燥阶段。当脱硫剂表面剩余的结合水分少于一个或几个分子层, 即达到了临界水分[16]时, 不能维持整个颗粒内的离子反应, 脱硫反应由液相离子反应变成了分子反应:

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研究表明[16,17,18,19,20,21,22], 分子反应的脱硫效率很低, 因此起主要脱硫作用的反应是液相离子反应。

2.3 脱硫剂物料的循环

影响循环流化床工艺脱硫效率的另一个重要因素是脱硫剂物料的循环。物料的循环增加了反应器内脱硫剂的浓度, 据统计, 循环流化床内脱硫剂的浓度为普通反应器的50～200倍。脱硫反应可以理解为基元反应[22], 根据化学反应碰撞理论, 有效碰撞的几率与反应器中反应物的有效浓度成正相关。因此, 脱硫剂浓度升高, 大大提高了脱硫反应的速率r, 缩短了反应时间。

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另一方面, 通过循环, 新鲜脱硫剂在反应器内的停留时间累积可达30 min以上, 并且反应器内强烈的湍流状态以及较高的物料浓度提供了连续的颗粒接触, 物料之间的碰撞使得脱硫剂表面的反应产物不断的磨损剥落, 避免了孔堵塞造成脱硫剂活性下降的问题。新的石灰表面连续暴露在气体中, 强化了床内的传质和传热, 从而使脱硫剂的利用率大大提高, 降低了钙硫比。

另外, 在浆液式给料时, 喷入反应器中液浆的直径为20～100 μm, 而循环固体颗粒的直径为20～200 μm, 循环物料上会粘附着一定数量的浆滴, 为脱硫反应提供场所, 同时增大了反应的比表面积。当液浆蒸发完后, 脱硫产物CaSO3和未反应的脱硫剂就会沉积在循环物料上。随着物料继续循环, 其表面就会有一层或几层CaSO3和未反应的脱硫剂, 直到循环物料被排出反应器或发生碰撞破碎为止。

3 国内循环流化床脱硫工艺的发展情况

早在20世纪90年代, CFB-FGD工艺就已经在国外进行了工业化运行, 并积累了丰富的经验, 而我国在这方面起步较晚, 技术不成熟, 还没有进行工业化工程的经验, 因此早期我国主要以引进国外的技术或装置为主。例如武汉凯迪电力引进德国Wulff公司回流式烟气循环流化床技术, 浙江菲达机电从Alstom公司引进了NID半干法烟气脱硫技术, 龙净环保引进德国鲁奇的循环流化床烟气脱硫技术等。

引进国外的技术工艺成熟, 但需要给外国公司交纳昂贵的技术费用, 大大增加了投资成本。近几年来, 随着人们对环境保护的日益重视, 我国加快了对新的脱硫工艺的研究。在国外先进经验的基础上, 我国东南大学、浙江大学、清华大学、山东大学、哈尔滨工业大学、中国科学院过程工程研究所等单位都对CFB-FGD技术进行了大量的试验研究。表1列举了国内自主研制并应用的CFB-FGD装置。表2列举了国内引进CFB-FGD装置的部分企业。

4 国内循环流化床脱硫工艺的缺点和急待解决的问题

(1) 压力降问题。循环流化床的压力降由循环流化床的结构、气体流速和床内固体颗粒物的质量浓度三部分决定。由于工艺的需要, 其压力降一般很高 (1 500～2 500 Pa) 。一般现有电厂引风机的压头余量难以克服如此大的压降, 需要增加新的脱硫风机。高的压力损失还使得运行费用有所增加;另外, 由于反应塔内大量物料不断湍动, 反应塔压力降有较大波动。

(2) 需要高品位的石灰作为脱硫剂。由于发达国家石灰工业发达, 易得到高质量的商品石灰, 因此, 以石灰作为脱硫剂不会有任何供应上的问题。但我国石灰的供应尚存在品位低、质量不稳定、供应量不足、供应源分布不均、价格过高等缺陷[4]。

(3) 由于约99%的脱硫剂都参与了循环, 使脱硫塔内的浓度大大增加, 从而使塔出口烟尘浓度过高, 加重了除尘器负荷。

(4) 脱硫副产品的利用途径单一, 需要开发新的利用途径。

5 今后发展的建议

(1) 深入研究循环流化床脱硫塔内气—固运动规律, 了解塔内气体的流体模型, 这对循环流化床的设计和改造、减少塔体阻力、防止湿壁结垢现象的产生有重要的指导意义。

(2) 进一步研究开发价廉、高效的脱硫剂及其制备方法, 例如采用工业废弃物如粉煤灰、电石渣、硼泥以及废石灰膏等作为钙基脱硫剂, 以废治废。

(3) 拓宽脱硫副产物的利用途径。在欧洲, 脱硫副产物已被广泛地应用在水泥、墙体建材、粘合剂、植物肥料等领域, 并有丰富的经验, 在此基础上, 应结合我国国情, 发展脱硫副产品综合利用技术。

篇4：循环流化床烟气脱硫数学模型参数的确定

关键词：循环流化床脱硫工艺；烧结烟气净化；应用

我国经济得到了飞速发展，人民的生活水平得到了日益提高，但是随之而来一个不容忽视的问题是环境污染现象日益严重。环境污染主要包括固体污染、水污染以及大气污染三个方面。其中，因为空气循环流动的特点，大气污染的受灾面更为广泛，而后果也更为严重。我国刚刚由工业社会转向信息社会，前几年的粗放型工业生产，对大气的污染极为严重。

我国针对这种现象，提出工业的集约型发展，并大力地打击了废弃排放严重的重型工厂。虽然我国已经步入了信息化社会，但是我国的国民经济中，仍然有工业的很大一个分量。在大气污染中，SO2污染是比较严重的一种，而钢铁工业进行烧结时，极易产生SO2气体。为了降低SO2气体的排放量，应该在工业中实施脱硫工艺。

1 脱硫工艺的发展简述

钢铁烧结过程中产生的烟气中SO2的含量比较波动、含水量比较大，同时烟气中有许多具有强腐蚀性的气体，例如HF。这种特点对脱硫技术的要求比较高。20世纪70年代，日本出现了第一套烧结烟气脱硫装置，之后世界各国进行了引入与改进。如今，主要使用的脱硫技术有硫酸铵法、旋转喷雾干法以及循环流化床法等。我国的脱硫技术水平比较低，所采用的烧结烟气脱硫装置，有许多问题的出现，例如运转成本高、维护工作多、故障发生频繁等。基于这个背景，本文对循环流化床脱硫工艺做了一些介绍。

2 循环流化床脱硫工艺的运行原理

循环流化床脱硫工艺是在电场脱硫的基础上进行改进而得的。

这套工艺的主要流程为：

第一步，将生石灰制成消石灰，涉及到的化学反应方程式为CaO+H2O=Ca（OH）2。

第二步，利用Ca（OH）2即消石灰，将以SO2以及SO3为主要成分的烟气进行吸收。

第三步，烟气在装置中进行循环吸收。第二步和第三步主要涉及到的化学反应方程式为：

2Ca（OH）2+2SO2=（CaSO3）2·H2O+H2O；

Ca（OH）2+CO2=CaCO3+H2O；

2Ca（OH）2+2SO3=（CaSO4）2·H2O+H2O；

（CaSO3）2·H2O+O2=（CaSO4）2·H2O；

2HF+Ca（OH）2=2H2O+CaF2；

当温度大于120 ℃，一般会有这个反应发生：

2HCl+2Ca（OH）2=CaCl2·Ca（OH）2·2H2O。

3 循环流化床脱硫工艺的系统构成

一个典型的脱硫系统包括了烟道系统（含脱硫引风机、进出口风挡及清洁烟气循环系统）、脱硫塔系统（吸收塔系统）、布袋除尘器系统、工艺水系统、吸收剂系统（消石灰制备系统与消石灰加入系统）、物料循环及外排系统（气力输送系统与脱硫灰库系统）、流化风、压缩空气系统、控制系统，如图1所示。

3.1 烟道系统

这个系统由四部分组成，分别是进口、出口、循环烟气烟道，还有相对应的风挡，还包括增压风机。当工艺系统正常运行时，进口以及出口的烟气风挡都要设置为开启状态，烟气通过进口烟气烟道进入到吸收塔之中，然后在吸收塔之内发生上文中所提到的各种化学反应；之后，烟气经过后端的除尘器后通过烟囱排放。当烧结的风量处于稳定状态时，应该将烟气的循环烟道风挡进行关闭；而所处的状态极不稳定时，则应该将循环烟道风挡适度打开，保持烟气的流量，以防止烟气量不足致使“塌床”等严重后果，对整个工艺系统造成破坏。脱硫增压风机主要是对脱硫除尘系统引起的阻力损失进行补偿。脱硫增压风机一般采用离心风机，其压力和流量主要通过入口调节风挡的开度进行调节，能在脱硫除尘系统正常运行可能发生的最大流量、最大压力、最高温度下正常运行，且无过量的振动和波动。

3.2 吸收塔系统

该系统是SO2与SO3气体的主要反应场所，主要是将气体进行脱硫。吸收塔内部为空塔，下部为文丘里孔，一般文丘里的流速控制在30～50 m/s（以防塌床）。吸收剂、循环脱硫灰在文丘里以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，此外还有与SO3、HF和HCl反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2·Ca（OH）2·2H2O等。吸收塔的结构应该要设置简单，并能够很方便地对它进行操作与维修，同时应该控制制作成本。另外，吸收塔的内部必须要保持空阔，对反应后沉积的物料应该做到及时清理，以防止吸收塔空间被占用，影响到吸收效率。

3.3 脱硫后除尘系统

烟气中不仅含有有害气体，而且存在着大量的粉尘，吸收塔出口烟气粉尘浓度高达5 00～1 000 g/Nm3，当烟气经过脱硫之后，有害气体得到了有效的吸收，但是，烟气中的粉尘并没有被吸收掉，如果直接排除，也会对大气造成污染。因此在吸收塔后面，设置了除尘器，将粉尘进行有效吸收。一般来讲，除尘系统应设置为布袋式。布袋除尘具有较大的优势，经布袋除尘后的烟气粉尘浓度可降到≤30 mg/Nm3。

3.4 工艺水系统

一般有工艺水箱、水泵以及喷枪等设备。利用工艺水系统，在吸收塔文丘里孔上方喷入水，将烟气温度保持到烟气露点温度以上约15 ℃，从而使得SO2与Ca（OH）2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。使烟气中的SO2与消石灰充分反应而脱除。

3.5 吸收剂制备系统

该系统的主要功能是对Ca（OH）2即消石灰的吸收剂的制备，并将制备好的吸收剂传输到吸收塔中。

3.6 物料循环及外排系统

在吸收塔的各种反应后，因为设备烟气吸收率的限制以及反应时间等的影响，吸收剂会有很大一部分残留，如果直接排出，会对物料造成极大的浪费。因此，通过该系统，将未反应完全的物料通过除尘器进行收集，并重新反送到吸收塔之中。这样会对脱硫效率以及物料的利用率进行提高，但循环量受烟气量限制。

3.7 控制系统

主要是对设备的用电、照明以及物料等进行控制，过程中采用的测量仪器主要有料位计以及压力计等。

4 循环流化床脱硫工艺的应用特点

①工艺的整个流程比较简单，设备的占地面积也比较小，系统的布局比较合理，有助于对工艺进行集中的操控、管理以及维护，增加系统运行的效率，增加企业的经济效益。

②脱硫系统可以采用一机一塔，增加脱硫的效率，同时减轻酸性气体对设备的腐蚀，使得企业不需要对设备增加方法措施，从而降低了设备的维护成本，促进了技术成本的有效控制。

③将脱硫系统与除尘系统设置为独立运行的存在，避免两个系统的运行过程的干扰。同时，脱硫系统可以对尘粒进行预处理，减轻了除尘系统的工作量，增加了除尘效率。

④脱硫剂也可以选用生石灰，能够对一些碱金属以及重金属进行吸收。

⑤整个系统最终将烟气吸收，而排除的产物主要为CaSO4以及CaSO3，没有废水产生，不会对环境造成污染。另外，脱硫产物能够经过一系列的化学反应，制作为混凝土的缓凝剂等有用物质，通过与钢渣的综合处理，不仅将污染的情况进行了有效地减少，还有效的增加了脱硫产物的附加值。

⑥系统具有极高的脱硫效率，能够对烧结烟气变化进行有效的应对。吸收塔的烟气量太小，会对反应造成影响，威胁到设备的安全管理。当烟气的风量较大时，可以通过对进口风挡进行调节，来控制烟气的进气量，并进而确定系统能够正常运行。

⑦系统的运行比较稳定，吸收塔的简单结构能够有效地避免“粘壁”等状况的发生，以及能够对系统的损耗率进行有效地降低，有利于吸收塔内的各种化学反应的有效进行。

⑧在工艺水系统中，可以采用“多重增湿法”，增加吸收塔内的水含量，加快化学反应的反应速率。多重增湿技术的运用是对传统增湿技术的改进。

⑨整个系统的运行成本比较低，物料循环系统的存在使得物料能够进行循环利用，有效地提高了物料的利用率，降低了投资成本，同时，物料的循环利用，能够避免增加废物的量，对环境造成负担。

5 结 语

循环流化床脱硫工艺能够对烟气中的SO2与SO3进行有效地吸收，其中脱硫的效率可以高达到95%，同时整个工艺所使用的设备不容易发生故障，能够对整体的工作效益进行提高。本工艺的自动化程度比较高，操作比较简单。而脱硫吸收后的产物也不具备腐蚀性，同时没有另外污染物的产生。再者，循环流化床脱硫工艺的系统中有除尘系统，有效地降低了烟气中的粉尘浓度，不仅符合工厂的工艺需求，而且符合环保理念。

参考文献：

[1] 宫国卓，杨文芬，陈倬为.循环流化床技术在烟气脱硫中的应用[J].煤炭加工与综合利用，2011，（1）.

[2] 汪波.循环流化床脱硫工艺运行中常见问题浅析[J].中国环保产业，2011，（8）.

[3] 卞京凤.循环流化床烧结烟气脱硫灰改性工艺研究[D].石家庄：河北科技大学，2009.

[4] 刘岩.基于DCS的循环流化床炉内喷钙脱硫系统的设计与实现[D].哈尔滨：哈尔滨理工大学，2009.

篇5：循环流化床烟气脱硫数学模型参数的确定

循环流化床烟气脱硫技术在燃煤机组脱硫工程中的应用

摘要：通过研究烟气循环流化床脱硫工艺的技术特点,并经过实际应用,证明该干法脱硫技术具有占地面积小、脱硫效率较高、投资较低、耗水量小等特点,该方法解决了石灰石-石膏法占地面积大、投资高、耗水量大、烟道腐蚀、资金回收期长等难点,特别适用于现役燃煤机组脱硫.作 者：薛艳龙 李大伟 魏征 作者单位：承德市环境保护局,河北,承德,067000期 刊：承德石油高等专科学校学报 Journal：JOURNAL OF CHENGDE PETROLEUM COLLEGE年，卷(期)：,12(1)分类号：X701.3关键词：循环流化床 烟气脱硫 燃煤机组

篇6：循环流化床烟气脱硫数学模型参数的确定

摘要：在东南大学热能工程研究所建立的φ600mm,处理烟气量达m3/h(标准状态,下同)的.循环流化床烟气脱硫中试试验台上,进行了循环流化床烟气脱硫的试验研究.分别讨论了Ca与S的摩尔比、烟气流量、入口SO2浓度、反应温度等因素对脱硫效率影响.试验结果表明,Ca与S的摩尔比和反应温度的影响最为显著,烟气量和SO2入口浓度也有一定的影响,但不十分明显,说明循环流化床烟气脱硫工艺对锅炉负荷和燃煤煤种的变化有较好的适应性.Abstract：At present, SO2 pollution control of coal combustion is an urgenttask in the field of air pollution control in China. An experimental research was carried on the simulated pilot-scale test facility of Circulating Fluidized Bed for Flue Gas Desulfurization (CFB-FGD) whose diameter is 600mm and nominal flow rate of the flue gas is 2 000 m3/h in Thermal Engineering Research Institute of Southeast University. The Ca/S molar ratio and the reaction temperature have great influence on the efficiency of desulfurization, but the influences of the flow rate and SO2 inlet concentration are not obvious. So the result indicates that CFB-FGD technology is applicable for the variation of the boiler’s load and the coal used.作 者：冯斌    李大骥    周志良    吴颖海    杨军 作者单位：冯斌,李大骥,吴颖海,杨军(东南大学热能工程研究所, 南京 210096)

周志良(江苏省昆山市环保局管理处, 昆山 215300)