预制安装（精选十篇）
预制安装 篇1
安装化工钢结构的过程中, 经常会遇到因环境、工程地点、工程要求等方面的问题, 而选择采用工厂化预制或现场预制安装的措施。两种钢结构的安装方式哪一种更能提高安装效率, 让我们做一个简单的讨论。
钢结构所用的材料比较单一而且是成材, 加工比较简便且易使用机械操作。因此, 大量的钢结构一般在专业化的金属结构厂做成构件, 精确度较高。构件在工地拼装, 可以采用安设简便的普通螺栓和高强度螺栓, 有时还可以在地面拼装和焊接成较大的单元再行吊装, 以缩短施工周期。小量的钢结构和轻钢屋架, 也可以在现场就地制造, 随即用简便机具吊装。此外, 对已建成的钢结构也比较容易进行改建和加固, 用螺栓连接的结构还可以根据需要进行拆迁。
二、工厂化预制与现场预制安装共同点及要求
1. 施工准备
施工前组织相关技术人员及时熟悉设计的施工蓝图、节点标准图集及构件加工厂提供的二次设计图。并进行图纸会审, 使图纸存在的问题在施工之前解决。根据图纸及施工规范的要求由施工技术人员详细地向作业人员进行技术交底, 使所有施工作业人员熟悉安装偏差的控制要求, 了解设计的意图。确保为施工创造一个良好的开端。
2. 材料验收
钢结构预制程度比较深, 所使用材料的生产精度及质量合格与否是工程安装进度和安装难易度的决定性因素。
验收及管理主要包括以下几项内容:
(1) 钢结构预制厂生产预制的构件运至施工现场后, 进行合理堆放, 避免产生不必要的二次搬运;
(2) 出厂构件应符合设计要求并具备完整的检验资料及产品合格证, 内容包括:1) 原材料质量证明文件, 试验、复验报告;2) 零部件、构件的产品检验记录;3) 焊接质量无损检测报告;4) 高强度螺栓抗滑移系数试验报告;5) 防腐涂料涂装检验记录。
(3) 对照加工厂提供的设计图纸对产品进行实物验收, 构件的实际尺寸应符合安装要求。
(4) 在高强度螺栓连接处的钢板表面应平整、无焊接飞溅、无毛刺、无油污。对摩擦面应采取保护措施, 严禁在高强螺栓连接处摩擦面上作任何标志。
(5) 高强度螺栓连接副必须有出厂质量保证书并随箱带有扭矩系数和紧固轴力 (预拉力) 的检验报告;验收合格的高强度螺栓连接副应按包装箱上注明的批号、规格分类保管, 室内存放, 堆放不宜过高, 防止生锈和沾染脏物。安装使用前严禁任意开箱。在运输、保管过程中, 应轻装、轻卸, 防止损伤螺纹。
3. 基础验收
钢结构安装前, 基础应由总包单位会同监理单位、土建施工单位和安装施工单位进行联合检查验收。验收时基础表面应有明显的中心线和标高标记, 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷, 基础外形尺寸、标高、表面平整度及纵横轴线间距等必须符合设计文件要求, 基础周围回填土夯实完毕。地脚螺栓螺纹应受到保护。
4. 设备的合理选择
设备的合理选配主要是指如何通过设备之间的互补实现发挥设备的最大性能, 尽力减少对施工人员技能素质的依靠, 将人为因素的影响降至最低。
目前来说, 钢结构所需的设备种类主要包括检验检测设备、全自动焊接设备 (含固定焊与转动焊两种) 、等离子数控切割机、变位机构、测量设备、金加工设备等, 其中最重要的设备是焊接设备。焊接设备目前已经有大量的全自动焊接设备。合理的选择自动焊接设备和配套设备实现流水加工预制作业, 且布置简便、移动方便, 从而充分发挥设备的功能与效率、降低闲置或浪费资源, 在降低成本的同时发挥最大效益。
三、工厂化预制与现场预制的特点
工厂化预制特点:钢结构预制厂按照设计图纸会进行细化, 出细化图纸及构件图, 然后工人根据这个图纸进行下料、切割、焊接、钻孔, 工厂采用的都是大型精密设备, 如大型自动气割机、大型埋弧自动焊机, 高精度数字钻床等等, 而且都是批量制作, 这样才能既保证质量, 又保证进度。还有, 预制完成后, 要进行预拼装, 更加保证了施工的准确性。同时会派专人监造, 喷砂, 除锈等。
施工现场预制特点:灵活性较高, 可根据现场实际施工情况灵活选择钢结构预制安装顺序, 可根据现场实际提前发现问题并及时纠错;便于管理, 施工单位、监理单位、建设单位都在施工现场, 能够随时监督施工质量;现场安装便于运输, 减少运输过程中对钢结构预制件的损伤。
四、工厂化预制与现场预制的缺点
1. 工厂化预制缺点:
(1) 预制过程中监检力度是否到位直接影响钢结构到场安装质量, 因此需专业工程师前往预制厂家执行监督, 直接增加了人员成本及资金投入;
(2) 工厂化预制是根据结构的安装顺序, 分单元成套运输, 很难与现场实际施工同步, 因此增加了构件的运输及可能出现的多次倒运问题的几率, 造成构件损坏的可能性增大;
(3) 建设单位即施工现场在偏远地区或距离工厂预制地点较远时, 构件运输时间成本大及可能出现构件损伤;
(4) 由于运输过程中造成的构件损伤或变形到达现场后很难进行校正, 可能需返厂进行, 无形中增加了施工周期及运营成本;
(5) 施工场地现场情况复杂时, 如管廊较长, 场地标高频繁改变, 地下环境不明等, 致使设计单位很难精准的绘制钢结构蓝图, 达不到工厂化预制的基本条件。
2. 现场预制缺点:
(1) 现场预制构件全部为人工实施, 没有大型精密设备, 精确度无法与工厂化预制相比;
(2) 现场预制下料后会产生边角料, 造成材料损失, 增加采购成本并且需专门提供废料场地, 影响了施工现场的整体形象;
(3) 现场预制材料倒运量大, 增加了现场施工的成本及可能出现的不必要的机械损伤;
(4) 现场预制为露天施工, 天气情况无法预知, 现场焊接会受到很大影响, 可能产生构件应力变形等情况;
(5) 现场预制过程中喷砂、除锈、防腐施工等全部为人工实施, 且因外界环境因素不明, 可能造成防腐厚度不均匀及防腐涂料脱落的可能性增大。
石油化工钢结构工厂化预制和现场预制安装效率, 因建设单位的地理位置、现场施工环境, 设计单位的设计文件, 施工单位的整体素质, 钢结构的工程量大小等综合条件的不确定性, 无法直接得出哪一种预制安装方法更为有效。但当钢结构预制量较大, 现场施工场地较小, 工厂化预制厂家距离施工现场较近, 应该考虑钢结构施工在工厂预制。而相反, 应在现场预制安装。
五、预制工厂化整体运作三种模式
预制工厂化主要有三种模式:工厂型工程预制模式、现场型工程预制模式和移动型工程预制模式。
工厂型预制模式是将部分工作在固定的工厂内完成, 然后运输到现场进行组装。其主要适用于结构复杂或有特殊要求、不适于或现场施工条件不能满足施工条件的特殊材料以及便于运输的管廊、框架等结构模式批量、规模化生产。
现场型预制模式是将不适应长距离运输 (如结构单片超宽、超高等) 且不允许栓接等大型钢结构模式, 在施工现场临时开辟一个简陋施工场地进行预制, 以满足短距离的运输安装。
移动型预制模式则是在炼油化工场站建设及集输管道、长输管道施工过程中的阀室、小型厂房等, 采用集装箱或类似移动式厂房内加装独立式焊接工作站, 随工程施工地点的变更而移动安装位置, 实现管道预制的现场最近距离化。
结束语
通过对钢结构的工厂化预制与现场预制的特点及费用情况进行深入了解, 我们已经初步掌握了其的操作弊端。相信在今后随着对此项目的深入研究, 一定会让钢结构工程工厂化预制与现场预制都有更适用的发展, 为钢结构建筑提供更好的服务, 使之更好地适应于石油化工工程建设。
摘要：本文简单的讨论了关于钢结构工厂化预制与施工现场预制安装特点及成本费用, 通过对两者的共性对比、特点分析及对施工建设周围环境要求等进行分析, 总结出了工厂化预制和现场预制的特点、缺点及费用情况, 期望能够对各位同仁有所帮助。
关键词：钢结构,工厂化预制,现场预制
参考文献
[1]李劲松管道工厂化预制焊接技术的应用金属加工 (热加工) -2011-12-20.
[2]范国富, 黄皓钢结构预制安装与TEKLA Structures软件的使用技术研究-2012 (4) .
小箱梁预制、安装适用方案 篇2
本段小箱梁长30米，C50预应力混凝土箱梁预制、安装，数量为120片，长13米小箱梁，为20片，合计混凝土4086.8立方米。预应力砼梁板预制、安装及现浇横梁和湿接缝施工安排如下。（1）小箱梁预制场人员配备
小箱梁预制和安装是一个复杂和仔细的工作，本项目部非常重视，组织了一个有经验的专业预制队和专业安装队，并由项目总工直接管理。
预制队队长 郭先松
安全组组长 吴逢义 郭先松 2人 质检组组长 徐凯（预制）肖龙（安装）模工组组长 黄天银 组员：12人 钢筋组组长 张大江 组员：30人 焊工组组长 向前成 组员：5 人 砼 组组长 李龙海 组员：18人 电工组组长 唐云海 组员：2 人 养护组组长 陈国度 组员：4 人 安装队队长 刘太贵 队员：18人
后勤组组长 谭忠理 组员：3 人（2）小箱梁预制安装进度计划（见后附表）
根据本段总体工期计划，本段箱梁预制已经迟后，所以我们要抓紧预制场的建设，现在正在进行预制场底层填筑。具体时间安排如下，1、浇筑底模台座，从九月三十日至十一月二十日，50天。
2、桁架拼装，从十一月一日至十一月二十日，20日。
3、小箱梁预制，从十一月二十日至二0一二年三月二十日，120天。
4、架桥机拼装，从十一月五日至十一月二十五日，20天。
5、小箱梁安装，从十二月五日至二0一二年四月十日，125天。(3)预制场地布臵
本桥预制场设在K6＋820～K7+070段主线路基上。全长250米，6000平方，由于本项目工期紧、任务重，进场后随即进行预制场地的建设，以期尽快进行梁板预制。根据桥梁分布情况、梁板数量拟考虑设臵一个梁板预制场地，共20个底模，预制场内各设一组宽20m、高6m的自动行走式10t龙门架，并设存梁区。整个预制场采用C15砼厚10cm进行硬 化。并加快场内的台座底层填筑与平整，布臵台座周边养护与排水等设施。预制场拟布臵钢筋加工场、木工加工场、钢绞线库房、试验室、储梁场等。小箱梁预制场平面布臵图（见后附图）预制场用电，采用市电，准备一台120kw发电机作为备用，市电从变村器处引入预制场，生活用电与工作用电分别接入，进入预制场采用地缆，在每个台座接头处安装一个配电箱，排线采用三项四线制，用电器采用一线一闸一漏，保证预制场用电安全。(4)龙门桁架和运输系统
龙门桁架(型号DCS10t-20m)采用型钢加工桁架，该龙门架采用单轨驱动，立柱主要用2I28工字钢焊接成钢箱。其上用型钢加工成桁架纵梁，在纵梁上安臵一台10T平车，用于支拆模板及砼浇注等。每台龙门桁吊机配备独立移动系统。纵移轨道铺设43Kg/m重轨。梁的横移采用两台起重龙门架，起重龙门架用桁架吊进行纵横移动定位，在龙门架上安装I32工字钢，工字钢上安装60t电动葫芦。将梁直接提升横移到运梁平车上。
设臵箱梁底坐20个, 配臵箱梁侧模2.5套,内芯模2套；梁的运输采用专用运梁平车。共设五段三十米，两段间设四米张拉工作段，每一段面设四个台座，左右两侧各布臵两个，中间预留六米作为运梁通道；(5)预制
①钢筋制安
a.根据设计图纸及有关技术规范采购符合要求的钢筋材料，根据图纸注明的尺寸、品种、规格、型号进行下料，不得采用不符合设计规格的钢筋代换设计规定的钢筋。钢筋表面应光滑不应有损坏现象。更不得使用火焰加热钢筋进行调直而只能采用钢筋拉直机械进行。钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘圆钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊接、绑扎长度应符合规范要求。
钢筋绑扎和波纹管安放：梁板钢筋成型，采用先期车间加工的方法，然后运至现场直接绑扎。绑扎时，要注意钢筋的间距，特别在底板和侧壁钢筋绑扎时要采取临时的固定措施，设臵1.5m的临时搭接措施。在钢筋绑扎的同时，预应力波纹管也要随即放入，波纹管布设应严格按施工图所示坐标进行，保证位臵准确，固定牢靠，波纹管定位采用短钢筋焊成的井字形定位架，定位架焊接在腹板钢筋网片上，曲线段0.5m一道，直线段1m一道。波纹管接头采取用大一号接头管，并用胶布缠绕，防止漏浆。锚具在波纹管穿好后放入、螺旋筋与封头板固定。
根据30m箱梁钢筋设计特点，在底座上将钢筋按设计图纸绑扎定型。由于采用工厂化管理，操作可以尽可能的做到规范、整齐并且准确。
b.钢筋应尽量避免在结构的最大应力处设臵接头，并应尽可能使接头在不同断面交错排列。需要焊接的钢筋接头要求纵向焊接必须采用闪光对接焊，其它必须采用双面搭接焊，焊接长度为5d。同一截面内的受拉钢筋接头，其截面面积不得超过配筋总面积的50%，受压区不受限制。当改变钢筋的类别、等级、直径时，应检查已确定的焊接参数，从同一批钢筋中取两个焊接试件，并将试件绕芯棒弯曲至90度作冷弯试验。
c.钢筋搭接和绑扎接头与钢筋弯曲点之间应不小于10d，接头不得位于最大应力截面处，避免影响钢筋骨架的受力而影响工程质量。
d.钢筋的安装须按设计图纸所示的位臵准确安装，并将钢筋牢固地固定好，使其在浇筑过程中不致于移位。采用高标号砂浆做成的半圆形球体状作为保护垫块，用于确保钢筋与模板间保护层厚度。保护垫块与模板成为线接触，有力于保持梁体外观。
e.当普通钢筋与预应力管道发生干涉时，适当调整普通钢筋以绕过预应力管道，保持预应力管道位臵的准确；当横隔板钢筋与主梁钢筋相冲突时，可对横隔板钢筋位臵做适当调整；封锚端钢筋骨架绑扎固定在箱梁纵向钢筋上，禁止在锚头上点焊。在骨架钢筋绑扎前，事先应将支座预埋钢板预埋在台座上，台座上要按纵坡、深度预留一空缺位臵，以保证预埋钢板露出梁底15mm,将预埋钢板连接筋与骨架钢筋绑扎固定。
f.钢筋安装完成后，将钢绞线的预留管道按设计图纸的尺寸和位臵，准确绑扎在钢筋骨架上，预埋钢板应应采取焊接方法固定在设计的位臵固定，然后填制钢筋工程质量检验评定表，并须监理工程师签字认可后才能进行梁体混凝土浇筑。
②梁体预制模板安装
a.台座：桩号K6＋820～K7+070为台座建设区域和存梁区域，共设底座20个。五段三十米，两段间设四米张拉工作段，每一段面设四个台座，左右两侧各布臵两个，中间预留六米作为运梁通道；
b.台座结构：下部为混凝土，顶面四周采用40mm槽钢，槽钢内安设30mm弹性胶管，为防底座裂纹，用钢筋网片及C30号混凝土浇筑而成。根据模板结构的结构特点，底座采用宽度拟为100cm，每个底座长度为32m左右，并在设计吊装位臵，预留捆绑兜底吊装孔。台座内部横向设有预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。为控制桥面混凝土厚度，依据30m箱梁结构和预应力配筋特点，每个底座顶部均设臵最大值为2.95cm反拱度，并按照二次抛物线布臵。
c.模板制作、安装：模板的设计应做到在松动和拆卸时不对混凝土造成损坏，模板不漏浆和表面平整光滑，接缝严密。模板在专业工厂定制，30m箱梁的侧模及芯模采用钢模，我们充分考虑了模板“表面平整、牢固、不变形”等特点，进行了精心的设计。侧模采用定制的整体钢模，单块长度3m，面板采用10mm厚优质钢板，后设50×5mm扁铁作为肋板，边角采用∠50×5mm角钢加强，并设臵Ф10mm拼接螺栓连接，侧模骨架采用双拼的10#槽钢，骨架间距为1.0m，在骨架位臵设Ф20mm间距1.0m的上下二层对穿螺杆。顶板横坡由倾斜的侧模自然形成。支模采用墙包底的方法。外模采用钢板－型钢整体模板，不设中拉杆，只设臵顶面体外拉杆。内模采用易拆除半活动性钢模，共计2.5套侧模（包括边模），2套芯模。芯模每片长度为1.25m，面板采用6mm钢板，芯模内用活动扣便于拆模。并且芯模底面不封底,便于人员进入模内用振动棒振捣底板砼,并将多余砼向前清理,避免梁底砼出现空洞,保证砼密实。预制梁体范围以外上下位臵各用拉杆固定，确保支撑的牢固、不变形。模板表面平整度要求符合规范要求。
d.模板安装前刷脱模剂，安装时，先在底板和侧壁钢筋绑扎完成后，安装外侧模，随后安装芯模，进行顶板钢筋的绑扎。
模板安装采用桁吊安装。模板与底座接触紧密，模板与模板的拼接缝，采用槽钢内装高压橡胶管进行密封，模板的上下固定采用φ16～φ18mm的螺栓拉杆固定。芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋作为拉点固定
模板安装后，应报请监理工程师对模板进行检查方可进入下道工序施工。e.拆卸时如果发现混凝土表面有蜂窝或其它缺陷，立即通知监理工程师，经监理工程师检查认为可作修补。
f.模板拆除：依据30m箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土必须达到一定强度才能拆除（如现场养护试件的标准强度不小于50％梁体混凝土设计强度，按有关规定）。现场一般须根据通常日平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。
拆模时应小心，不能造成箱梁内伤及棱角破损。拆除后的模板必须磨光整平，涂刷脱模剂（可采用纯清液压油）。模板移运过程，严禁碰撞，以免产生恶意的变形。
③梁体混凝土浇筑
混凝土设计：30m箱梁砼设计标号为C50。决定采用质量稳定可靠的商品混凝土。本项目部已和商砼站签定了C50砼供货协议，并对砼质量与原材料质量提出了严格要求，商砼站作为本项目小箱梁浇注砼的后场，对商砼站的管理：由项目部工地试验室、商品混凝土公司试验室与监理部试验室分别平行试验,然后择优选用最佳配合比作为理论配合比。现场施工过程中，根据材料的含水量情况，对理论配合比进行修正，得出现场实施的施工配合比，用于现场施工，采用电脑计量器控材料称量与搅拌。要求计量器机具应定期校正其准确度。
在砼拌和前，我项目部工地试验室要派专人到商砼站对C50砼配合比、砂的细度模数、碎石的粒径、针片状以及含泥量进行检查。要求堆料场硬化，堆料整齐，明确标示。在砼拌和过程中，要对地材含水量的变化进行观察，监督商砼站试验人员对施工配合比进行调整，保证出厂砼坍落度符合设计要求。
a.模板、钢筋管道、锚具和预应力钢绞线应经监理工程师检查批准后，方可浇筑梁体混凝土。b.砼浇筑：商砼车到场后，卸到料斗内，由自动行走式桁架运送料斗进行浇筑，坍落度控制在规定值范围内，要注意分层下料，特别是第一层下料，注意底面的振捣密实不得漏振。砼浇筑顺序为：先浇底板，砼随侧模进入底板,然后振捣整平，再浇筑腹板，由一端向另一端分层浇筑，最后浇顶板。
波纹管中穿入PVC塑料管，在浇筑过程中间歇拉动，以防止由于水泥砂浆流入，发生堵孔。对梁端钢筋密集区，要进行补振，顶面要进行复振。浇筑完成后顶面拉毛，马上覆盖养护，外侧模板隔天拆除，当达到设计规定强度，可拆芯模。
浇筑混凝土时，应先安放并保持锚塞、垫圈和垫板位臵正确稳固，以便管道的中心线能轴向穿过锚具装臵。
c.梁的端部锚固区应保证混凝土的密实可使用外部振捣器加强振捣。d.混凝土养护时，严禁将水和其它物质灌入预留管道内，并对预留管道加以保护，防止金属软管生锈。
④混凝土捣实
砼的振捣采用插入振捣和人工振捣相结合的方法进行，构件端头和底板处砼振捣可采用振捣棒。
a.浇筑砼时，箱梁底板采用芯模开口法，以减少芯模上浮力,开口处采用插入式振捣进行振捣。待开口处冒浆且无气泡即可。腹板浇筑采用插入式振捣棒，使砼振密实。施工过程中，不得伤害钢筋骨架和预留管道及预埋件。严禁插入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏震或过震，保证砼的外观及内在质量。混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离淅，影响质量。
b.振动应保持足够的时间和强度，以彻底捣实混凝土，但时间不能持续太久，避免造成混凝土过振。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送。
e.中隔板和箱梁外端横隔板与箱梁一次现浇，并注意梁底预埋钢板位臵的移动，以保证其位臵的准确性。
⑤封端（锚）：
a.封锚砼应与梁体砼相同，并与梁端平齐。
b.砼质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式养护。并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的两端头，以便查验。
⑥冬季施工混凝土养生
a.混凝土浇筑完成后应立即对混凝土进行养生，养生期最小应保持7天或遵照现场监理工程师的指示天数。
b.洒水养生，包括对未拆模板洒水和无模板表面上洒水，为保持湿润，用麻袋覆盖或能延续保持湿润的吸水材料以及直接向结构物喷水。养护用水必须清洁，覆盖材料应经监理工程师审批同意。
c.如当地气温低于5℃时，一边浇筑梁体砼，一边对已浇砼进覆盖保温，并用蒸气养护，采用的方法是：砼浇筑结束后，不得向混凝土表面洒水。将蒸汽管道安装到箱梁内模内冲蒸汽，两端密封，至到砼强度达到设计张拉强度为止，停送蒸汽。
d.模板的拆除应根据同条件养生试件的试验，证明混凝土已达到要求的抗冻度后方可拆除，拆除模板或保温层时，应采取使其缓慢冷却的措施。
⑦张拉、灌浆工艺
在梁板砼达到规定的设计强度及规定的龄期后，进行预应力张拉前的准备，先进行锚端清理，凿去松散砼，然后穿入钢绞线。
根据30m组合箱梁预应力设臵的特点，拟采用2台YCW150型千斤顶及其配套油泵2台。灰浆拌和和压浆设备2套。压力表和千斤顶及其配套油泵均通过国家授权的权威机构检测认可。
a.张拉条件：预应力钢绞线的张拉施工应在现场监理工程师在场时进行。当气候下降到+5℃以下且无保温措施时，必须停止钢绞线的张拉施工。张拉即将开始前，所有的预应力钢绞线在张拉之间应能自由滑动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动，总张拉应力和计算理论伸长值应取得监理工程师的同意。
施加预应力前，应对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求，张拉时强度不应低于图纸规定，不应低于设计要求标号，同时规定养护时间。
b.张拉程序
后张法预应力钢绞线,采用张拉力和伸长值双控，按有关规定执行，张拉过程必须注意上拱度的变化，张拉完毕后应及时作压浆封锚处理。
(a)预制箱梁的预应力钢束采用两端张拉，且应在横桥向对称均匀张拉；钢绞线张拉锚下控制应力为σ=0.75 f=1395 MPa，包括预计的预应力损失值；张拉采用双控，以钢束伸长量进行校核。
(b)两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测定伸长值、插垫等工作应一致。
⑧孔道压浆
张拉完成后，按设计配合比拌制水泥浆，不得掺入各种氯盐，可掺入减水剂，压浆应缓慢进行，确保另一端饱满出浆，并达到从排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，压浆现场应备有足够的水泥、水等相应的灌浆材料，以便连续灌浆，每一工作班应留取不小于3组试件，标准养护28天。检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据，孔道压浆应填写施工记录，并由监理工程师签认。
a.水泥浆要求：水泥浆的抗压强度应不小于图纸规定的标号或40Mpa。水灰比一般采用0.4～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35；水及减水剂须对预应力钢绞线无腐蚀作用。水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌合后3小时泌水率宜控制在2%，24小时泌水应全部被浆吸回。水泥浆中可掺入适当膨胀剂，掺入量为水泥用量的0.01%，水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。
b.压浆：在进行首次压浆时应进行压浆试验，准备工作完成后，报请监理工程师检查，合格后才能进行管道压浆。
压浆过程中及压浆结束后48小时内，结构混凝土的温度不得低于+5℃，否则应采取防冻或保温措施；当气温高于+35℃时，压浆工作应安排在晚上进行。水泥浆自调制到入灌注管道的延续时间，一般不应超过30～45分钟，且在使用前和压注过程中应经常搅动。对泌水较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。压浆完成后，应采用适当的方法检查压浆效果。
c.记录： 在做好压浆工作的同时，应做好压浆资料的记录工作，记录内容包括灌浆日期、作业时间、当时气温、灰浆的比例和所用的掺合剂、灰浆数量、压力大小及压浆过程中出现的异常情况等，及时报监理工程师审核。
d.梁体储存和堆放：构件的移动：构件在孔道水泥浆强度达到设计强度的75%以上才能移动。（6）箱梁安装
根据设计图纸和施工现场的具体情况，结合梁的特点，我们拟采用桁架式双导梁架桥机的安装方法进行施工。
施工要求：构件强度（梁体）在脱底模、移动、堆放、吊装时，其混凝土强度不应低于设计图纸要求的吊装强度；一般不低于设计强度的要求,且孔道内水泥灰浆的强度不应低于图纸要求。在安装梁板时，盖梁强度应达到设计要求的强度，预埋件和锚栓孔的的尺寸、标高及平面位臵应符合设计图纸要求，支座安装牢固、平整，无翘角现象。梁板移运的吊点位臵应按设计图纸规定的位臵和吊点作业，严禁随意栓挂吊绳；梁板堆放应有可靠的支承，支承位臵应与吊点一致，堆放顺序应与运输安装顺序保持一致。
①准备工作：
a.将已浇筑完成的盖梁顶面及支座垫石表面清理干净。
b.用全站仪，进行测量放样，将永久性支座中心位臵画出，测量其各点的标高，若与设计相差超过规范必须凿除，用高标号砂浆找平。c.拼装三角桁架式双导梁架桥机，并校核验算。d.橡胶支座的抽验，合格才可使用。
②预制安装计划：
本桥预制小箱梁，按照两天生产三片梁，正常月生产45片箱梁计算，完成120片小箱梁计划80天。安装计划在浇注第一片梁后15天开始安装，在这15天内，张拉和灌浆已完成，这样浇筑和安装穿插进行，计划105天完成安装任务。
③箱梁安装
a.箱梁运输：在预制场内完成的箱梁，利用预制场两台起重龙门架吊起箱梁运输至存梁场，在要进行安装时，再吊至运梁平车运至安装第一跨的架桥机下，架桥机提升箱梁从0#台前送至1#墩，然后横移至左右两侧，落梁就位，完成安装。
b.支座安装：支座安装前应检查产品的技术指标，规格尺寸是否符合图纸要求，并应符合《公路桥梁板式橡胶支座》（JTK4规定）橡胶支座水平安装并且与上下部结构间必须接触紧密，不得出现空隙，避免支座发生偏歪不均匀受力。
c.梁板安装：采用自行拼装三角桁架式双导梁架桥机半幅贯通安装，架梁前，应全面检查梁是否合格，否则不能安装，箱梁安放时必须仔细，使梁就位准确且与支座密贴，若与梁不密贴，必须重新吊起采取措施垫钢板，使之控制允许偏差，不得用撬棍移动箱梁。由于双导梁宽度的限制，外边梁安装时，必须采用先铺设枕木轨道，将边梁放臵在轨道的平面车上，利用葫芦将之移至边箱梁安臵处再利用导梁吊起放至准确位臵。
第一跨梁全部安装完毕后，前移架桥机，准备下一跨架设，重复上述程序进行下一跨梁的安装。
d.梁板安装完毕并浇整体化后，如桥面混凝土未铺筑前，任何机械不得在梁板上通过，以免损坏梁板。
④梁板安装检查项目
梁板安装完成后应按有关规定进行检测。
四川广夏德阳旌江快速干线B标段项目部
预制安装 篇3
【关键词】重力式码头沉箱；质量控制；施工问题；预制工艺
重力式码头沉箱的特点主要是操作性强，整体的稳定性特别好，耐久性高，而且它的施工进度也非常的快。我们为了保证码头的质量，在沉箱施工的过程中，每道工序的过程都需严格把关。现以惠州港港区沉箱预制、安装施工为背景，着重研究沉箱预制及安装施工质量的控制。
一、重力式码头沉箱工程的实施
1.1预制沉箱
惠州港港区的主要的沉箱的体积比较大，当然预制的难度也是比较的大，只有让经验丰富的专业人员以及有着大规模的预制场地才可以进行的。在预制的过程中，必须得选用上好的水泥、钢筋、碎石以及沙子等材料并配合好材料。沉箱预制采用的是分层接高方法，分层的接缝的处理是非常的重要的，当沉箱接缝处混凝土刚开始凝结之前，在它的表面洒上一些缓凝剂，等到混凝土达到规定的强度以后，再用高压水冲毛的方法，这样不仅可以使混凝土表面的碎石露出，而且也可以将接茬的地方的水泥乳化层的消除。上层沉箱混凝土浇筑前，用淡水将混凝土接茬的地方充分的湿润，这样就可以使沉箱接缝处上下层混凝土结合起来。
1.2开挖基槽
挖基槽的过程中需要用到抓斗式挖泥船來挖，淤泥要挖到预留的地方。在开挖基槽的时候，应该投入足够的施工力量，在比较短的时间内去完成基槽的部分，因为一段基槽施工完成后，需要立即进行抛石、整平工作，否则基槽容易回淤。对于那些比较硬的强风化岩石层要在几天以后再进行开挖，在挖的时候要用重量大的抓斗以及采用冲击棒的方法进行，对于那些厚度比较大的岩石要进行炸礁。
1.3对基床进行抛石以及整平
对基床进行抛石，要求是比较高的，首先是石料的含泥量要非常的少，要少于百分之五，没有任何的锈斑，并且片状的含量要非常的低，石料饱水的抗压强度要非常的大。在对基床抛石之前是应该对基槽的尺寸的变动进行细致的检查。在抛石的过程中经常会出现严重的回淤，所以我们在回淤严重的港区配置清淤设备专门进行快速清淤。注意基床的顶宽一定不能小于沉箱宽度。对于那些抛石较厚的基床，应该进行合理的分层。基床抛石的时候应该经常性的对水的深度进行测量，避免抛石太高影响以后的工作。其次，采用重锤来夯实基床，并且重锤要设有泄水孔，夯击的力量不能太大。再次，为了使基床可以均匀的承受上部荷载，我们必须得对基床的顶部进行整平。基床的整平主要有粗平、细平以及极细平这三种。大型构件的基床是不需进行极细平整平的。在粗平以及细平之前得检查有没有回淤，若有必须得进行清淤，若不清淤的话，将可能产生沉箱的滑移。在基床平整的时候，若有石块间有不平整的部分，要进行用二片石来进行填充，如果二片石也有不平整的部分要对不平整的部分进行用碎石来进行填充。至于填充的厚度不要求过于太大，否则就会使安装以后的沉箱发生位移。另外需注意的是，尽管基床进行了夯实，但因为沉箱的安装以及填后产生的荷载较大，基床在沉箱安装后期还是有沉降的，这些主要还是要依据施工的情况以及施工的质量来确定的。
1.4质量的控制
基床夯实以前应该对抛石基床的顶面来进行适当的整平。根据夯锤的重量、航技能确定基床分层夯实厚度。夯实以后的基床标高低于设计标高时，应进行补抛块石，当基床顶部补抛块石的面积大于构件底面积的三分之一，应进行复夯。
1.5重力式码头沉箱的预制安装
重力式码头沉箱预制必须得有专门的预制场，并且沉箱的安装必须要采用两百吨以上的起重船配合着来进行安装。
1.6在沉箱里填料
在沉箱内填上砂、石、二片石以及碎石等石料。在沉箱安装之后在进行在沉箱内填上砂、抛石，从而来确保沉箱结构的稳定和安全，我们一般采用的是机械抛填的方法。为了防止碰撞损伤，我们在抛石之前就应该对沉箱的顶部进行全局的保护。
二、重力式码头沉箱在施工过程中出现的一些问题以及质量控制
1、重力式码头沉箱施工过程中的问题
最近几年，因为水运市场船舶的大力发展的需要，重力式码头建设逐步向大型、深水化发展，而且建设的工期也要求的特别的紧迫，紧接着就是在施工中出现了一些非常明显的质量问题。施工中常常出现的问题主要有：
首先，沉箱分层浇筑接缝的地方渗水，沉箱的钢筋也容易腐蚀，这样会影响沉箱的稳定性。还有基槽挖完以后，回淤的速度特别的快，回淤沉积物的厚度也已经远远超出了标准。其次，基床抛石完成以后的标高和设计差的比较大；回淤沉积物的重度过大，从而导致潜水员没办法正常的工作，也就不可以进行基床的整平。基床整平的厚度过于大，以致沉箱安装以后沉降严重超出了预留的沉降量的标准，同时沉箱也可能会发生滑移。后方棱体抛填的太快，在施工的时候码头的墙身可能会发生滑移。再次，如果码头的胸墙的沉降位移不匀称的话，那么相邻段胸墙的顶面的高差就会相差很大，混凝土也会出现裂缝的现象。
2、质量控制所采取的措施
沉箱码头在施工过程中主都要经过沉箱预制、挖基槽、基床抛石、夯实及整平以及上部结构等。为了保证码头施工的质量，每个程序都得把好质量这一关。如下图所示：
将惠州港港区的重力式沉箱的码头和其他的重力式沉箱码头相比，在施工的过程中出现了一些质量上的问题，这应该引起大家的重视，应该采取一些合理的措施来进行积极的控制。从而，为保证重力式码头在施工过程中的质量，必须得先从每一个过程做起，必须得从工程的基础开始。这样，才可以使重力式沉香码头的工作顺利的进行。
预制安装 篇4
1 工艺原理
提篮式钢筋混凝土拱桥上部结构预制安装技术的工艺原理是:先在桥位附近设置预制场,在预制场地按拱圈的尺寸1∶1放样,严格遵照构件的曲线直向,然后按节段立模预制。在预制构件的同时在安装孔处设置临时支墩、搭设支架。待构件混凝土强度达到设计强度后按规定的施工流程采用浮吊进行安装成桥。
2 施工工艺流程及操作要点
2.1 工艺流程
1)构件预制施工工艺流程:预制场地整平※测量放样※预制底座、模板制作※钢筋绑扎(预埋件设置)※模板安装※混凝土浇筑※养生。2)构件安装施工工艺流程:安装支座※搭设临时支架并进行预压※浇筑系梁端部、端横梁及拱脚段※吊装系梁预制段及中横梁并湿接合龙※张拉系梁、横梁第一批预应力束※搭设拱肋支架并进行预压※吊装拱肋、风撑预制段并湿接合龙※拆除拱肋支架※安装吊杆并初张拉※拆除系梁支架※安装预制桥面板,浇筑铰缝混凝土※吊杆第二次张拉及张拉第二批系梁及横梁预应力束※浇筑桥面层及护栏※吊杆张拉至成桥索力※第三批系梁预应力束张拉压浆封锚。
2.2 操作要点
1)构件预制。a.构件的预制场地尽可能选在桥位附近较平坦和宽敞的地方。b.采用坐标法放样,根据拱轴线方程算出拱轴线各预定的纵横坐标,先放跨径尺寸,再分段放出预定的纵横坐标,并量出加预拱度值后的各点。据设计尺寸定出系梁、拱肋轴线,画出构件轮廓线及交角圆弧线,定出各吊杆位置、横系梁联结点位置及风撑结点位置。c.构件为弧形预制件,模板采用钢模,钢板厚5 mm,为抵抗侧向弯曲,模板背面每隔50 cm焊竖向角钢加固。为便于拆装及构件线型顺畅,每块模板长2 m～3 m。d.钢筋焊接与绑扎接头应符合规范及设计要求。e.模板应涂刷脱模剂,外露面混凝土模板的脱模剂采用同一品种,不得使用废机油。把模板沿放样线拼装成整体,调整好板垂直度、直顺度、底部、上部用螺栓加固。然后加固模板,确保立模不变形,尺寸准确。浇混凝土前,应对模板尺寸、钢筋尺寸、位置、焊接长度、预埋件数量、位置等做全面检查,符合设计要求后方可进入下道工序。f.严格按设计配合比配料、拌制。
2)临时支架。a.支架施工方案采用栈桥体系,支架基础采用打入式钢管桩,钢管桩的入土深度根据计算确定,承载力可根据贯入度进行双控,桩顶承台采用槽钢形成钢平台,槽钢应形成箱形断面后,再通过纵横间焊接形成整体平台。b.搭支架时,按设计规定预留通航孔,其宽度、净高应满足要求。并在通航孔两侧施打钢管保护桩。桩顶纵横采用槽钢连接形成整体框架,保护桩与支架桩基间不得有任何连接。c.考虑桥梁梁底设计高程,结合支架搭设的高度,船只通过该桥位时需限制通航等级以确保支架安全。
3)系梁端部、拱脚段及端横梁浇筑。a.为保证系梁混凝土内实外光,系梁底模、侧模采用钢板制作,对销螺栓固定模板,模板强度及刚度应满足要求,模板接缝夹海绵条,确保接缝严密,不漏浆。端横梁模板亦采用钢模,槽钢作加劲肋。b.在支架上铺设系杆底模,根据支架预压所测得的弹性变形值设置一定的预拱度,施工预拱度按二次抛物线分配。弹性变形的数值需将此变形量按二次抛物线分段考虑在内。c.钢筋焊接与绑扎接头应符合规范及设计要求。d.首先浇筑系梁混凝土,然后浇筑端横梁混凝土,为保证系梁混凝土的密实,用插入式振捣器振捣。在系梁及端横梁拆模后,在对应的中横梁位置凿毛处理系梁。混凝土浇筑采用整片浇筑,斜向分层,纵向分段,分段长度控制在4 m～6 m,分层厚度不超过30 cm,采用插入式振捣器振捣,灌注连续均匀进行,混凝土运输采用输送泵运输。
4)系梁及中横梁安装。a.吊装设备采用浮吊。各预制节段用船只运输至安装孔处,在移运过程中,应注意使构件稳定安全。b.要求垂直起吊,吊点位置应符合设计要求,各吊点同时均匀受力,起吊安装必须缓慢、平稳。用浮吊将系梁预制段放置在桥位贝雷桁架上,架设临时支撑,防止预制件倾覆,随后架立横向另一侧对应的节段,并以强大的横向剪刀撑及设有法兰螺丝的钢筋在节段的两端临时对角拉紧固定成框构,后拼装相邻节段,继续依次由两端往跨中对称安装,同样采取临时固定措施。c.使用千斤顶和硬木楔调整预制件标高及预制件轴线位置,达到设计标高。d.浇筑湿接头时务必保证预应力管道的通畅,严防堵塞,同时必须用高压水枪冲洗干净后方可施工。e.安装中横梁及浇筑湿接头,中横梁需由两端往跨中对称进行安装。
5)预应力束张拉。a.张拉采用4台千斤顶,配套压力表两端同步张拉,张拉前千斤顶压力表应配套校验,以确定张拉力与压力表之间的关系曲线。张拉以张拉力和伸长值双控控制,实际伸长值与理论伸长值控制在±6%以内。b.系梁锚具为夹片式自锚型锚具,预应力束张拉程序为:0※初应力(10%δk)※100%δk(持荷2 min锚固)。c.预应力束张拉顺序按设计要求,张拉工艺如下:千斤顶与配件装置顺序:安装工作锚板※夹片※限位板※千斤顶※工具锚※工具锚夹片。施加预应力:两端同时向千斤顶张拉缸加油压至10%δk※测量伸长量※20%δk※测量伸长量※设计油压值※测量伸长量※做好张拉记录。锚固:打开高压油泵截止阀,张拉油压缓慢降至零※活塞回程。d.用砂轮机割除锚外钢绞线,外露长度不小于30 mm。用水泥砂浆密封张拉端,以防压浆时冒浆。
6)搭设拱肋支架,安装拱肋及风撑。a.搭设拱肋支架,拱肋支架全部采用贝雷片,贝雷片间连接采用贝雷片专用螺栓连接,安装好的支架在纵横间采用钢丝绳斜拉,保证支架的整体稳定性。b.在拱肋节段拼装点下部搭设支架,精确放出支架平面位置,同时不能妨碍吊杆施工,支架高度和高程按拱肋下缘坐标准确放出,并按设计要求预加预拱度,为加强拱肋支架的稳定性,在支架的外侧采用缆风绳加以固定。c.支架搭设完毕后,在支架顶部放出拱肋安装控制点位置。拱肋安装控制点按图1设置。d.拱肋、风撑吊装,根据构件的重量及安装高度选择起吊能力满足要求的浮吊,吊装顺序由两端往跨中对称进行。吊装预制好的拱肋节段,准确调整好位置及标高,调整时拱肋湿接头钢筋一般不全部焊死,先焊顶层钢筋,4个角用槽钢顶死,用螺旋千斤顶调整e.现浇拱肋及风撑湿接段混凝土。接头处钢筋密集,此处受力又较复杂,钢筋焊接应满足规范要求,混凝土应精心配制,采用同标号的膨胀混凝土,振捣时采用小型振动棒,配合插钎、插捣以保证密实,浇筑应一次完成,防止出现施工缝。
7)拱肋落架,吊杆安装及张拉。a.等拱肋及风撑湿接段混凝土强度达到设计规定的强度,拆除拱肋支架,将拱肋形成裸拱结构。卸架前对拱肋的混凝土质量、拱轴线的坐标尺寸、卸架设备情况等进行全面检查,符合要求后可卸架。b.准确测量吊杆长度,有吊杆生产厂家提供成品索,成品索需进行超张拉检验合格后方可安装。对称安设各吊杆,并对吊杆进行初步收紧。c.吊杆张拉是成桥最关键的工序,张拉前千斤顶压力表应配套校验,用4台千斤顶对4根对应吊杆同步张拉,吊杆张拉必须严格按设计规定的张拉力和规定顺序进行,并不断调整其索力,使每根吊杆张拉力达到设计要求,保持吊杆索力均衡。
8)拆除系梁支架,卸架时宜从跨中向支座依次循环卸落。系梁支架采用对称人工配合机械分跨拆除,吊装至运输船只上外运。
9)安装预制桥面板:在桥横向,由两侧往中间铺设,在桥纵向,从两端往跨中对称进行,横桥向也对称安装。浇筑铰缝混凝土。
3 结语
由于提篮式拱桥上部结构预制安装施工技术相对于现浇上部而言更能够确保工程质量安全,可以节约工程造价与合理利用能源资源;另外与其他施工技术、方法相比,可以缩短施工工期,施工质量较容易控制;施工期间支架受船舶、漂流物的威胁及支架对排洪、通航的影响周期较短,具有较大的经济效益和社会效益,因此,上述详细的施工技术值得同行学习与借鉴。
摘要：阐述了提篮式系杆拱桥具有造型优美、承载能力大、稳定性好等优点,详细介绍了提篮式拱桥上部结构预制安装的施工技术,从而为进一步推广该安装技术的应用奠定基础。
关键词：提篮拱,上部,施工,技术
参考文献
[1]JTJ 041-2000,公路桥涵施工规范[S].
[2]GB/T 14370-2000,预应力筋用锚具、夹具和连接器[S].
预制安装 篇5
1)装配式构件的安装，应制定专项方案，并建立统一的指挥系统，施工难度、危险性较大的作业项目应组织培训
2)对于负责梁片安装的技术设备操作等人员进行适当的安全培训，人员配置全面合理。起重工、电工、架子工、电焊工等特别工种人员必须持证上岗，监理工程师应事前检查
3)架梁使用的手拉葫芦、电葫芦、千斤顶、架桥机械、钢轨、枕木、配重设备等机械设备材料进场后，经过现场监理人员检查同意后，方可使用
4)为保证架梁的质量和安全，操作人员应为专业队伍，施工现场应设明显的安全警告牌，
与该工作无关人员严禁入内
5)使用钢轨的，钢轨的两侧必须有限位装置，现场技术人员、监理人员应经常检查限位装置的完好性，发现问题及时通知进行整改，达不到要求的不得进行施工
6)作为架梁时工作人员行走的“天桥”，必须设置严格、规范的防护栏杆，确保施工安全
7)经常性的检查所有设备滑轮运转情况，滑轮不正常情况下应立即停止进行检查，钢丝绳必须每天进行检查，现场监理人员每天施工前例行检查。
谈预制T梁的安装施工技术 篇6
随着我省高速公路工程的迅猛发展,预制T梁、小箱梁在中跨度桥梁中的应用越来越广泛。预制梁一般在现场预制,梁场设在桥台后、桥区红线内,或者设在桥梁侧面,台座均沿纵桥向布置,根据施工环境及施工条件的不同,预制梁的架设方法也不同,下面简要介绍T梁的架设方法与大家商榷,不妥之处敬请指正。
1施工准备工作
1.1 场地布置
T梁由制梁厂集中预制,龙门吊装车、轨道平车运输,考虑到工期紧,架设量较大,为便于管理,在现场建设临时用房。
1.2 人员及组织安排
桥梁安装要选择具有丰富架桥经验的队伍,依据工程的质量、进度、安全、文明环保的要求进行施工。
1.3 机械设备
机械设备配置表见表1。
1.4 施工用电
施工用电从预制厂引线至桥上,并提供安装配电盘以便架桥机及桥上相应设备接入,同时准备不小于120 kW发电机一台以采取应急措施。
2施工方法
2.1 施工工艺流程
架梁前的准备→拼装→调试→运梁→梁的架设,见图1。
2.2 施工前的准备
1)首先把墩、台支座垫层的表面及主梁底面清理干净,做到清洁没有杂物和灰尘,使其顶面高程符合图纸规定。
2)测量员要依据图纸设计在墩台帽放出纵、横控制点以及轴线各个尺寸,再用墨线弹出临时支座、固定支座、桥台背墙与梁体轴线对应的安装位置,确保梁体就位后上下垂直、表面平整、线形顺畅。
3)高程测量:支座、梁体安装的位置先放好样,然后再对每个点位认真地逐个进行复核,计算和测量高程,当支座或支座垫石处的高程有误时,严格采用经防腐处理的钢板垫在支座下,并与台帽、盖梁或支座垫石粘结牢固。
4)起吊、移位、运输。a.起吊移梁必须是主梁混凝土强度达到100%以上,孔道压浆强度达到标准时才可进行。移动、运输、起吊、安装这些工序的施工过程中,必须注意采用穿索兜底,两点搁置的方法进行吊装,临时支座内侧不大于50 cm的范围内可设置吊点,穿索部位的翼板可留孔,移动、吊装的过程中要注意保持主梁轴线垂直,注意横向稳定,防止倾斜。b.临时支座考虑到拆除方便,现采用砂筒承载代替混凝土浇筑的临时支座,砂筒在使用之前应进行承载稳压试验,首先将砂筒用经过炒干的沙子平铺一定高度即压前高度进行数据记录,然后将梁体压于砂筒之上,待梁整体平稳之后,立即进行数据记录,此时变化会很明显,以后每隔20 h进行数据记录,待数据不再有变化时,将所有数据进行统计,并结合砂筒内单位砂重计算,此计算结果经现场监理工程师检测复核确认无误之后,才能应用于现场梁体安装,在主梁翼板湿接缝浇筑混凝土强度达到100%后,即可拆除砂筒。永久支座应按设计位置准确安装,顶面平整光滑,滑动支座的四氟板顶面与不锈钢的顶面应加硅油脂。
5)平整场地及运梁道路,铺设运梁平车轨道,轨道坡度按路基纵坡铺设,以确保运梁过程中轨道平车的行走平稳,使梁体安稳到达主架桥机位。
6)清除地面及空中障碍。
7)组装架桥机。
8)设备报检。
2.3 就位顺序
主梁逐跨进行安装。每孔主梁由两边向中间架设安装,当主梁就位后及时通过支撑或焊接等措施固定大梁。固定好一片主梁才可进行下一片主梁的安装,依此方式逐片逐跨安装。
2.4 架桥机的注意事项
1)架桥机(主梁)纵向空载前移(跨孔)就位,先把前运梁车作为配重吊起,后运梁车和主梁连接牢固。架桥机主梁纵移至导梁前支腿就位于前墩帽预定位置,通过导梁前支腿千斤顶起顶,调整导梁、梁和主梁水平,主梁前支腿通过吊挂装置运行,下落行走箱及钢轨,调整至要求高度,将前支腿与墩帽联结牢固。收起导梁前支腿主梁纵移至工作位置;再将前支腿上部与主梁下弦联结牢固;中支腿与主梁下弦联结牢固。架桥机在跨孔前,前端盖梁上铺好横移轨道,跨孔后支好前支腿,保证架桥机的稳定;纵向跨墩移动时前支腿悬臂挠度不大于正常值,后顶支腿的起吊天车与主梁固定好,严防向前滑移防止架桥机倾覆;跨孔就位后操作人员应做好支撑,清理杂物,关闭紧急闸钮,切断电源,支好行支系统的三角垫,拉好风缆风绳等控制运行的整个过程。
2)架桥机架设特殊跨及部位时:若架桥机架设第一跨梁时,中支腿放在已填筑的桥台背墙后,横移方梁下支垫好枕木,防止架桥机在架设时造成下沉事故。架桥机在纵移前应检查运梁车轨道中心线和架桥机主梁中线,保证重合;前中支腿枕道保持平行:前支腿能够顺利就位。若架设最后一跨梁时架桥机前支腿必须在桥台上运行,必须降低前支腿高度,把前支腿套管整个拆下,将行走箱直接和前悬挂联结,发现高度不够可用枕木调整。若边梁架设时喂梁→前、后天车起吊梁,将边梁纵向运行到前跨→落下梁距支垫5 cm→整机携梁横移至边梁最近的一片梁位置,落梁→改用边梁挂架起吊边梁→整机携梁横向移至边梁位置、下落就位→完成边梁就位安装。
3全桥体系转换
1)当主梁架设安装之后,全面展开凿除横隔板现浇混凝土面内的浮渣、浮浆、清除其他杂物,然后开始绑扎、焊接横隔板现浇混凝土处接头钢筋。钢筋的绑扎、焊接应严格按技术规范要求操作。由于各梁底搁置高度不同,其横隔板在两片梁之间为倾斜状,因此横隔板的钢筋及模板均应倾斜放置。当钢筋绑扎、焊接完成之后进行模板的安装、支撑。在所有和模板相关的工作做完经监理工程师检查认可后方可开始浇筑混凝土。
2)横隔板混凝土浇筑完之后对主梁横接缝(端隔板)钢筋、模板进行焊接绑扎安装,经监理工程师检查认可进行端隔板混凝土的浇筑。待混凝土强度达到85%后进行负弯矩钢束的张拉,负弯矩钢束张拉时,应注意半幅5片梁对称交替进行,先张拉短束,后张拉长束。负弯矩钢束张拉完以后,才可进行孔道压浆、封锚。
3)对翼板湿接缝现浇混凝土接触面的浮浆、浮渣进行凿除清理,然后开始焊接、绑扎钢筋,安装模板。经监理工程师检查认可后浇筑主梁翼板湿接缝混凝土。完成全桥体系转换。
4质量标准及要求
1)上部结构安装前墩、台支座必须稳固。吊装必须是支承梁的桥墩和混凝土强度达到设计要求才能进行。
2)梁就位时注意梁底与支座必须密合,梁两端支座的位置必须对应。
3)支座接触位置必须符合设计要求,要严密不能有空隙。
4)伸缩缝必须全部贯通,不能有堵塞、变形现象。
5)架桥机就位后,先进行等荷载或者超载试吊以后,再开始正式起吊,这样可以保证架桥机的安全性。梁安装允许偏差表见表2。
5安全施工措施
为搞好吊装安全生产工作,认真贯彻执行“安全生产预防第一”的方针,安全生产保证措施如下:
1)吊装机械操作手必须执证上岗,严格按操作规程操作。
2)不得超负荷作业、不得斜吊提升作业,五级风以上严禁施工,用索具稳固架桥机和起吊天车,下雪时架桥机停止施工,切断电源。
3)对施工人员、技术员进行培训,熟悉业务、掌握关键施工程序,具备相应资质,严禁酒后、带病上岗操作。制订操作规范,不得违章操作。
4)根据现场施工需要,搭设人梯、踏板、围栏、平台吊栏、安全网等方便施工,保证施工人员安全。
5)起吊应缓慢,落梁时应缓慢下落,严禁在吊梁施工时与其他梁片碰撞。
6)随时注意架桥机支撑点的交叉,保持水平状态,以免倾覆。
7)T梁起吊后横向坡度不允许超过2%,纵向坡度不宜过大。
8)指挥人员指挥要正确,施工人员要戴好安全帽、安全带。禁止非施工人员在施工现场逗留。
9)施工人员要熟悉桥结构形式、起重要求,熟悉掌握架桥机的结构、操作方法,熟悉指挥信号,加强责任心。了解掌握施工过程、步骤,熟悉相关图纸,掌握施工工艺,必须按照规范、业主、监理要求严格施工。
10)运梁轨道应平顺不应有局部凹陷或弯曲,如出现及时整平压实方可运梁。运梁过程中设专人指挥,梁体安装设专人指挥。
11)架桥机横轨必须用枕木垛垫实牢固,特别是端部,前后两横轨必须保持平行。
6结语
本文总结了高等级公路T梁架设安装过程中应注意的事项,供同行们借鉴。
摘要：根据施工环境及施工条件的不同,对高等级公路T梁架设安装前的准备工作作了简要论述,介绍了具体的施工工艺流程及方法,提出了T梁架设安装的质量标准及要求,供同行参考借鉴。
预制安装 篇7
成渝客专线路全长308.206km, 运营长度309.224km, 高铁建设就需要大量的材料、施工人员等, 所以工程本身便可以创造出大量的经济效益。在高速铁路建设中, 需要用到大量的桥梁栏杆, 而采用何种材料的栏杆, 影响着工程的总造价。在本文中, 笔者分析采用水泥基栏杆突出的优点及其独特的预制与安装工艺。
1 水泥基栏杆预制工艺分析
1.1 水泥基制品
水泥基复合材料可分为水泥基和增强体两部分。成渝客专桥面系栏杆采用的水泥基复合材料为纤维水泥基复合材料。它通常是指以水泥净浆, 砂浆或者混凝土为基体, 以非连续的短纤维或连续的长纤维作增强材料所组成的水泥基复合材料, 也叫纤维混凝土。在混凝土中加入纤维, 可以强化、韧化水泥砂浆, 提高水泥基复合材料拉伸、弯曲以及冲击强度, 控制裂纹的扩展, 改善失效模式和未成型时材料的流动性, 是改善其性能的最有效途径, 纤维在水泥基体中至少有以下三个主要作用:
(1) 提高基体开裂的应力水平, 即使水泥基体能承受更高的应力。
(2) 改善基体的应变能或延展性, 从而增加它吸收能量的能力或提高它的韧性。纤维对基体韧性的改善往往比较显著, 甚至在它对基体的增强作用小的情况下也是如此。
(3) 能够阻止裂纹的扩展或改变裂纹前进的方向, 减少裂纹的宽度和平均断裂空间。对于早期的水泥基材料来说, 由于纤维的存在, 阻碍了骨科的离析和分层, 保证了早期均匀的泌水性, 从而阻止沉降裂纹的产生。不定向分布的纤维有助于削弱砂浆或者混凝土塑性收缩及冻融时的张力, 收缩的能量被分散到无数的具有高抗拉强度的纤维上, 从而极为有效地增强了混凝土或砂浆的韧性, 抑制了微细胞的产生和发展。
水泥基对原材料的要求有:水泥采用强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥, 普通硅酸盐水泥, 在配置特定颜色时还可选择白色硅酸盐水泥;粗骨料采用碎石, 颗粒最大粒径不超过10mm, 细骨料采用天然砂或机制砂;钢筋采用热轧带肋钢筋、冷轧带肋钢筋或冷拔低碳钢丝;外加剂采用复合型减水剂, 但不允许使用可能引起钢筋锈蚀的外加剂;掺合料采用硅灰或Ⅱ级别以上的磨细粉煤灰、磨细矿渣等掺合料;短切纤维长度8~19mm, 掺量不小于1.5kg/m3。
成渝铁路客运专线设计的桥梁栏杆与遮拦采用的是分离单元设计方式, 遮板使用的普通的C40混凝土, 而栏杆为水泥基组成, 就是在遮板的上端预留出栏杆栏片插槽, 省去栏杆下槛, 基材选择的是无机复合型高性能和高强度的混凝土材料, 经过标准化工厂流水线制作的栏杆具有以下几个特点:
(1) 高强度、抗冲击性强。产品一水泥基为主要材料, 以钢筋为骨架, 另外添加掺合料、纤维、外加剂等其它符合材料, 从而提高其密实度、抗折强度、抗裂性能, 稳固性能良好, 耐久性良好, 抗冲击性强, 相同截面强度远远大于普通混凝土材料。
(2) 绿色环保。该产品采用无机复合材料对空气环境、人体等没有危害, 而且不生锈, 有效避免了钢制栏杆返修处理等, 符合绿色铁路的设计要求。
(3) 方便施工。立柱、扶手、栏片设计合理, 安装可用吊架与地基两种方法, 还可以根据复杂地貌高低起伏实施安装, 满足不同客户的需要。
(4) 生产效率高, 防盗。可采用新技术、新工艺和工厂机械化集中作业、流水线生产, 产出效率比较高, 价格相对比较便宜。此外, 水泥基护栏由于采用组合连体制作, 无回收利用价值, 不用担心丢失, 不但降低了维护费用, 而且没有偷到价值, 彻底解决了被盗现象。
(5) 艺术感较强。产品造型优美, 造型流畅, 时尚气派, 古朴典雅, 稳重大气, 外在装饰与内在气韵美融为一体。
1.2 水泥基栏杆的预制工艺流程
预制工艺流程:模具清理安装检查→钢筋原材检验、下料成型、绑扎→钢筋安装→钢筋保护层、预埋件检测→钢筋、模板报检→构件混凝土浇筑→振动台振捣、人工收面→构件养护→构件拆模→构件养护→构件外观检查、强度检测→成品出厂。
(1) 材料、设备的选用
根据构件的外形、尺寸和数量等方面综合考虑采用定型塑料模具, 这种模具的质量比较轻, 表面光洁, 但需保证模具具有足够强度、刚度和稳定性, 模具最大尺寸偏差为±2mm, 使用前清擦干净, 内壁涂上涂膜剂, 模具采用螺旋+扣式连接。
(2) 水泥基栏杆的预制标准控制
水泥基栏杆预制标准的控制, 需要做好的工作有: (1) 对预埋件的尺寸和位置等进行全面的检查; (2) 构件混凝土的施工:精心优选施工过配合比;水泥基由搅拌站统一拌制, 试验人员进行现场控制。
(3) 严格控制各项施工参数
水泥基拌合时间控制在90s, 塌落度严格控制在110~130mm范围内, 振动时间控制在150s, 拌合物不冒气泡, 表面呈平坦、泛浆, 水泥基制品带模静养湿养12h, 环境温度不低于15℃;如果是在冬季施工, 则需要静养24h, 特殊气候使用蒸汽进行养护, 直到终凝。
(4) 当基材强度达到设计强度的30%时方可脱模, 脱模时防止损坏棱角。
(5) 构件堆码养护:构件分成堆码, 不能超过10层, 覆盖土工布浇水养护, 养护时间不少于7d, 保持养护期间基材处于湿润状态, 养护温度不低于15℃。
(6) 构件成品出厂前的检验
构件出厂之前, 应对每一批生产的构件的结构尺寸等进行检查, 验收合格集中堆码;加强地材质量的控制, 尽量使用同一批砂石生产水泥基栏杆, 避免产生色差, 影响美观程度。
(7) 基材性能检验合格标准见表2。
2 水泥基栏杆的安装工艺分析
水泥基拉杆的安装工艺流程:遮板预埋板、螺栓清理→栏杆构件成品的运输→构件成品的保护→立柱安装→垂直度调整→栏片安装→扶手安装→栏片嵌缝→栏杆安装线形调整→立柱顶部连接处灌浆→柱帽安装→柱帽顶灌浆→验收。
(1) 栏杆构件拼装时, 严格检查构件各个预埋件的精度;如果预埋件的精度不符合要求, 则不能进行安装;在安装时, 注意区分栏杆的安装区段, 尤其是梁端伸缩缝的位置。
(2) 立柱截面尺寸为120mm×120mm, 高度1070mm;扶手与栏杆连接采用在扶手底部表面设卡槽, 卡槽深度10mm。
(3) 扶手在立柱顶端的卡槽内进行连接, 连接时把两侧扶手端头预留钢筋及立柱预留钢筋进行连接, 用M10砂浆进行封填, 然后安装柱帽。安装就位之后, 通过柱帽预留螺栓进行注浆。扶手在立柱处连接, 立柱顶部设置扶手卡槽, 卡槽深度100mm, 宽60mm, 扶手通过卡槽与立柱固定。
(4) 立柱锚固安装应保持立柱的垂直度, 保证立柱下钢板的平整度, 与桥梁遮板上预留钢板津贴, 孔位误差不超过15mm。立柱与桥梁遮板通过预埋钢板连接, 立柱下采用预埋HPB235钢板, 厚δ=10mm, 钢板与立柱预埋钢筋焊接, 焊接采用手工电弧焊, 外露钢板采用热镀锌防腐防锈处理。
(5) 栏杆的安装标准及方法
(1) 安装顺序如下:立柱锚固→安装栏片→安装扶手→固定柱帽。
(2) 立柱锚固安装, 应保持立柱的垂直度, 保证立柱下钢板平整, 与桥梁遮板上预留钢板应紧贴, 孔位误差控制应≤15mm。立柱钢板与预埋钢筋采用手工电弧焊满焊, 焊缝和强度满足规范要求, 无漏焊现象。
(3) 栏片与扶手、遮板通过预留卡槽连接, 卡槽精度应在规定范围内, 安装前应在插槽内放置少量水泥砂浆, 保证栏片安装的精度。栏片与卡槽连接应密实, 保证其上下两端在与横梁连接的牢固性。隔柱与扶手通过预留的卡槽进行连接, 插槽精度应在规定的范围之内, 安装之前往插槽内注入水泥浆, 确保强度与扶手一致。安装完成后, 确保隔柱与插槽连接密实, 确保上下两端与横梁连接的牢固性。
(4) 扶手在立柱顶的卡槽内进行连接, 将两侧扶手端头预留钢筋及立柱预留钢筋在柱顶进行连接, 并用基材封端, 然后安装柱帽, 安装就位后, 通过柱帽预留孔位灌入水泥浆。两侧扶手的安装应保证其平顺性。
栏杆生产及安装注意事项:
(1) 立柱、扶手、栏片、柱帽、遮板、电缆槽盖板等构件必须一次性预制完成, 表面一定要保证光滑平整不得出现蜂窝、空洞、掉角、麻面, 构件表面应避免出现裂纹。
(2) 尺寸精度要求:立柱截面长度及宽度误差≤3.0mm, 立柱高度误差≤3.0mm, 立柱中预埋构件 (钢板、螺杆等) 位置误差≤3.0mm。栏杆的扶手、栏片、柱帽及预留立柱插槽等各部位尺寸误差应≤3.0mm。
(3) 为确保质量与美观, 宜采用集中式标准化工厂生产。
(4) 立柱、扶手、栏片、柱帽及遮板、电缆沟槽及盖板等构件均应预制完成, 按照相应规范、规程养护, 表面均应光滑平整, 脱模时强度不得低于设计要求的50%;出厂时基材强度不得低于设计强度的80%。
(6) 水泥基栏杆安装质量的控制
栏杆采用汽车运输, 装车使用叉车的货叉带上胶靴, 卸车采用人工卸车的方式, 摆放时用方木垫底, 安装构件全部使用人工操作, 防止对拉杆成品造成二次损伤, 操作人员应戴干净的手套作业, 防止成品遭受二次污染。
(7) 吊装作业
(1) 施工人员要认真贯彻执行“安全第一、预防为主、综合治理”的方针, 严格按照安全操作规程施工。
(2) 进入施工现场必须遵守安全生产纪律, 服从安全指挥。作业人员戴好安全帽, 高处作业人员系好安全带, 安全带高挂低用, 作业人员上班之前不得饮酒。
(3) 吊装时, 必须设专业人员统一指挥、统一信号。作业信号要统一、明确、信号不清不能吊装。吊装前应检查机械设备、索具、夹具、吊环等是否符合要求, 并进行试吊。
(4) 起吊时, 不能中途长时间悬吊、停滞。起重吊装所用钢丝绳, 不能触及有线电路和电焊搭线, 或者与坚硬物体摩擦。起吊设备旁设安全员, 监督地面安全。
3 结语
水泥基桥梁栏杆和传统的桥梁栏杆相比, 具有很大的优越性, 主要表现在使用寿命和综合造价这两个方面, 其使用寿命高于50年, 综合造价相对较低, 而且适合机械化流水作业生产。而在水泥基栏杆的预制和安装过程中, 预制工艺和安装工艺需要注意的事项比较多, 本文从水泥基复合材料的优越性谈起, 系统探讨了高速铁路桥梁水泥基栏杆预制及安装工艺。
摘要：我国高速铁路建设事业取得较大成绩, 而对于高速铁路建设来说, 最重要的是确保工程质量, 保证工程质量不出现问题。高铁建设中, 栏杆的安装是重要的组成部分, 关系着高铁的外观和行车安全, 所以, 水泥基栏杆预制和安装必须引起施工方的足够重视。在本文中, 笔者结合自身参加的成都至重庆客运专线桥面系施工, 探索出较为可行的高速铁路桥梁水泥基栏杆预制和安装工艺。
关键词：高速铁路,水泥基,桥梁栏杆,安装工艺
参考文献
[1]刘和彪, 薛小伟.京沪高速铁路混凝土栏杆预制与安装技术[J].水利水电施工, 2011 (7) .
[2]叶长林.高速铁路桥梁栏杆的机械化生产[J].机械化生产, 2012 (9) .
[3]乔健, 陈良江.铁路预应力混凝土桥梁收缩徐变控制技术探索[J].铁道标准设计, 2009 (12) .
预应力混凝土箱梁预制与安装施工 篇8
关键词：箱梁预制,箱梁安装,架桥机
1 工程概况
江西省奉铜高速公路B14合同段有新建桥梁三座,其中高架二桥桥长100m、高架三桥桥长125m、花门子左右线分离式大桥桥长125m。上述桥梁的上部构造均采用25m的后张法预应力箱梁,设计采用预制、安装,由简支变为连续结构的整套体系转换形式。
全标段共有112片预应力混凝土箱梁 (边跨边梁24片,边跨中梁24片,中跨边梁32片,中跨中梁32片)。每片中梁的顶宽2.4m,底宽1m,高1.4m;中跨中梁的预制混凝土数量25.7m3,边跨中梁的预制混凝土数量为26.4m3。每片边梁的顶宽2.85m,底宽1m,高1.4m;中跨边梁的预制混凝土数量为28.2m3,边跨边梁的预制混凝土数量为28.8m3。其中边跨边梁的安装重量最大,为781.6kN。
2 箱梁预制施工
2.1 箱梁预制施工工艺流程
箱梁预制施工工艺流程见图1。
2.2 箱梁预制施工要点
(1)箱梁底座施工
为避免箱梁在施工过程中,因基础土方不均匀下沉而导致梁断裂,须对箱梁底座基础地基进行处理。基础尺寸长28m,宽为1.5m,深0.6m。基坑挖好后,垫一层200mm厚级配砂砾,碾压夯实。施工底座采用C25混凝土,两侧预埋∠5×5角钢,顶面用δ10mm钢板焊接。底座中预埋Φ=20mm的塑料管,作为连接侧模拉杆的孔道。底座跨中处按设计要求设20mm预拱度,梁长方向按抛物线布置。底座两端预留吊装孔,吊装孔位置距梁端0.8m处。
(2)钢筋骨架成型与芯模安装
钢筋配料、下料和弯制在钢筋加工区完成。钢筋骨架直接在底座上安装,采用绑扎点焊成型。钢筋骨架制作安装过程中,及时在底板钢筋和侧肋钢筋与模板接触面位置安放混凝土保护层垫块。
施工前在底座上按设计尺寸刻划好钢筋间距。先绑扎箱梁底板和两侧肋的钢筋,预埋支座钢板及4个Φ100mm的底板通气孔。焊接预应力孔道定位筋,安装波纹管。波纹管的定位严格按照图纸设计,波纹管定位钢筋在曲线部分间距为0.5m、直线段为1.0m、顶板负弯矩束1.0m。使孔道成型后波纹管的线型圆滑顺适,为了防止混凝土浇注过程中波纹管漏浆,在浇注混凝土前将穿入PVC衬管。
底板和两侧肋的钢筋绑扎结束后,将芯模按设计位置安装好并固定牢固。箱梁芯模由钢模板拼成,为了防止漏浆模外用塑料薄膜包好,芯模无底模,便于观察小箱梁底板的混凝土浇注情况,同时可以进行人工振捣和抹平。
绑扎其顶板钢筋及预埋筋,预留吊装孔、泄水孔,然后支立侧模板。边梁要将防撞护栏底座的预埋钢筋绑扎好,并且全部点焊在箱梁顶层钢筋上,使其平顺成型并且牢固。
(3)支立箱梁侧模、端模
模板采用组合钢模板。开始进行支立,首先支立两侧的大片侧模板,侧模与底模用橡胶条垫好,然后用拉杆螺栓将翼板和底脚进行连接牢固,再安装梁端头模板。
模板的安装、拆除均使用龙门吊进行。安装前对模板进行打磨,均匀涂刷脱模剂,模板接缝采用厚度为3mm的橡胶条,防止漏浆影响梁体外观质量。
预制施工过程中,每次模板拆除后,应及时清除其表面灰浆、修理、除锈、涂脱模剂,周转使用。
(4)浇注混凝土
混凝土为拌和站拌制、混凝土搅拌运输车运输,用预制场龙门吊的电动葫芦进行吊运,浇注前由专人检查振捣器是否良好,震动力是否达到要求,浇注从箱梁两头向中间进行。
先浇注底板混凝土,再浇注两侧肋及顶板混凝土。浇注底板和顶板混凝土时,采用插入式振捣器。浇注两侧肋混凝土时,采用附着式振捣器。两侧肋应对称同时浇注,并注意振捣棒不许碰撞波纹管。分层厚度控制在20～25cm。振捣混凝土密实的标志是混凝土表面泛浆均匀,不再有气泡产生。浇注边跨箱梁时,注意预留伸缩缝预留槽。
(5)箱梁拆模和养护
箱梁混凝土表面收浆后,及时覆盖土工布,洒水养护,保证梁体混凝土表面保持经常湿润状态。养生期为7d。
预制箱梁达到拆模时间以后,进行拆模,注意避免磕碰翼缘板和底角等边缘混凝土棱角,以免影响外观质量。拆完模,继续箱梁养护。当气温低于5℃时,禁止向小箱梁表面洒水养生,混凝土强度达到设计强度90%即40MPa以上时,方可进行预应力张拉施工。
(6)预施应力
预应力施加之前,应对张拉设备进行检验和标定,小箱梁张拉用YCW150型千斤顶,千斤顶张拉使用200次进行较验一次,或至少六个月校验一次。在张拉过程中,如果出现异常情况,须对千斤顶进行校正,油表与千斤顶配套使用,应事先编好号,与千斤顶对应,在油表上标出张拉吨位,即锚固吨位,初应力吨位。
按设计要求下料和编束后,将钢绞线穿入预应力孔道。张拉采用两端同时张拉,张拉应力和伸长值双控。由于钢绞线为低松弛钢绞线,因此其预施应力的程序为:0→初应力10%σcon(测量伸长值)→σcon(持荷5min,测量伸长值,锚固)。计算实际伸长值与理论伸长值相比较,如误差大于6%,应暂停张拉,查找原因解决后方可继续施工。
(7)箱梁的压浆与出窑
用切割锯切除长出锚具5cm以上的钢绞线。清洗孔道,吹干后马上用活塞式压浆泵压注水泥浆。水泥浆采用52.5普通硅酸盐水泥拌制,配合比为水泥∶水∶外加剂=1388∶486∶166.6,水灰比在0.4～0.45之间,泌水率不大于4%,稠度14～18S之间。压浆顺序:先下后上,先低后高,由箱梁的一端向另一端压入,待另一端喷射出浓浆时即可封闭喷浆嘴。水泥浆由拌制到压入孔道不大于30～45min。待压浆完成后,浇注同标号的箱内堵头板混凝土,边跨箱梁封锚。封锚完成后,用环氧树脂在边跨非连续端梁端每片梁贴2块200×20×200mm的减震橡胶块。
水泥浆强度达到40MPa后箱梁方可吊装。箱梁出窑采用龙门吊车进行,起吊时两端应该同时进行,徐徐下放不可骤然下降以免造成事故。箱梁存放不可以超过2层,存放时及时将通气孔疏通,以免梁体产生过大的温度应力。
3 箱梁安装施工
3.1 箱梁安装施工工艺流程
箱梁安装施工工艺流程见图2。
3.2 箱梁安装施工要点
箱梁安装施工顺序为先安装右幅桥箱梁再安装左幅桥箱梁,每孔箱梁安装从一侧边梁向另一侧边梁依次逐片进行。
预制场龙门吊起吊箱梁,运梁拖车将箱梁运至安装现场双导梁架桥机处,由架桥机起吊安装就位。架设后进行梁体纵横向连接钢筋焊接,并增加横向临时支撑,确保梁体整体稳定。
(1)安装前,对构件的几何尺寸、梁翼板侧面凿毛及边跨非连续端梁端封锚等情况进行检验,合格后按照各梁编号确定对应位置后方可安装。
(2)对墩、台支座垫石表面及主梁底面进行清理。在各墩盖梁上测出纵横轴线及各梁支座的纵横轴线和梁板的侧边线、端线等,并用墨线清晰地弹出,以备梁板就位。测量复核垫石标高及平整度,如有超差及时处理。
(3)用环氧树脂砂浆将永久支座粘在垫石上,要求垫石与支座的纵横中心线一一对应,确保梁体就位后上下垂直、表面平整、线性顺畅。临时支座采用砂筒支座,完成体系转换后拆除。
(4)架桥机安装完成后,进行检查和试运行,检查各部位连接是否符合要求、电器接线是否正确、各液压系统是否漏油、确保安全无误后方可进行架梁。
(5)将箱梁从预制场用龙门架吊起,装入运梁平板拖车运输到施工现场。
(6)架桥机起吊、纵向横向移运箱梁,直至落梁,箱梁安装就位。每片箱梁安装完成后,仔细检查梁体位置、竖直度,梁底是否紧密落在支座上。
(7)待一跨箱梁安装完毕之后,将架桥机移至下一跨。本孔箱梁就位后及时焊接横隔板钢筋,使箱梁连接成一个整体,然后安装湿接缝钢筋和模板、浇注湿接缝混凝土。
4 结语
箱梁预制施工虽然是常规施工工艺,但对工程质量要求比较高。在施工过程中,要重点控制好钢筋安装、混凝土配合比、混凝土搅拌浇注与养护、预应力孔道坐标和张拉压浆等工序,以工序质量和工作质量来保证工程质量。箱梁安装则要在保证安全和质量的前提条件下稳妥施工,从而保证项目的施工进度和经济效益。
参考文献
[1]JTJ041-2000,公路桥涵施工技术规范[S].
预制安装 篇9
1 工程概要
根据该工程的施工条件及工程量设一座预制场，本工程的主梁工程量及模板数量如表1。
2 施工准备
根据该工程沿线地形、地势及合理运距及交通等因素，整个标段设预制场一座，设置在k60+136分离立交桥附近，架设高压线路150m，配置320kV的变压器;建蒸汽养生地窖10座，架设行走门吊二套;建蒸汽养生锅炉室1座，内设5T锅炉;铺设铁轨600m;建立HZS40A型拌和站一座;搭设必要的适量的宿舍、办公室及库房等。
钢铰线采用直经Φj15.24、Φj12.70，每批钢铰线进场向监理工程师提供生产厂家、性能、尺寸、熔炉炉次和日期的钢铰线质量证书，及进场后施工单位复核试验单，监理工程师认可后，方可使用。主梁预制全部均采用钢模板。加工主梁模板15套，侧模事先编号、按号入座，便于拼装。建预制或张拉台座17座，底模制作时，在浇注好的砼底座上按设计预埋固定铰链螺丝，底模与铰链连结，用螺丝拧紧;中线标高应符合设计;底模与侧模间用橡胶条，防止漏浆;为了吊装方便，吊点处的底板采用木质活动的，吊梁时可活动抽出;由于是预应力，张拉力出现拱度，在支底模时，预设反拱2cm。
3 先张法预应力空心板施工
3.1 夹具制作
夹具采用圆套筒三片式夹具，锚环用45号钢制作，退楔片用20铬钢制造，夹片用20铬钢制造。锚环、退楔片、夹片经有关部门进行检验合格后方可使用。使用时，要保证夹片平齐地夹持住钢铰线，并用手锤适当击紧。初次使用的或生过锈而又打光的夹具，宜在套筒内壁稍涂黄甘油，以保证夹具的楔紧作用和便于用毕后退出夹片。
3.2 张拉机具
张拉采用Yc150Q-250型千斤顶，预施应力前对张拉设备进行检查和标定，千斤顶张拉使用100次检校一次，三个月校验一次。油泵的检验，按检验程序办理，油表应与千斤顶配套使用，应事先编好号，与千斤顶对应，在油表上标出超张拉的吨位、锚固张拉吨位、初应力吨位，按此划好线，便于读数。
3.3 底模
在浇注好的砼底座上按设计预埋固定铰链螺丝，底模与铰链连结，用螺丝拧紧;中线标高应符合设计;底模与侧模间用橡胶条，防漏浆;为了吊装方便，吊点处的底板采用木质活动的，吊梁时可活动抽出。
3.4 钢铰线安放及钢筋骨架绑扎
在底模上安放预应力钢铰线及绑扎钢筋骨架。在安放钢铰线过程中，严禁被底模脱模剂污染、沾污，影响钢铰线与混凝土的结合。钢筋制作绑扎严格按照施工规范和施工图进行。要注意主梁铰缝筋的绑扎，以防止预制完毕后该号箍筋抠不出来，影响主梁横向联结，另外注意预埋件的绑扎及位置准确，在浇注过程中要及时调整，以免影响后续工序的施工。
3.5 支立侧模及端模
侧模事先编号，按号入座，便于组装与支立，侧模与底模用螺丝联结，橡胶条加垫以防漏浆，检查合格后涂隔离剂。端模底部预留钢铰线孔。
3.6 砼浇注
浇注底板砼：由于底板砼较薄，要充分保证砼埋住上层钢筋3cm～4cm。振捣采用平板振捣器，振捣时严禁碰到预应力钢铰线，往复振捣，直到砼不再下沉，表面呈平坦，泛浆为止。
浇注侧、顶板砼：由一端向另一端对称平衡，分层浇注，同时插入引气插钎，保证侧振表面不出气泡、过振现象，在浇注期间派专人检查支架、模板钢筋和预埋件稳固和变形、移位时，要及时处理。在浇注中抽取3组试块，供放松钢铰线之用。浇注完成后，对砼裸露面及时修理、抹平，等定浆后再抹第二遍并拉毛。
3.7 抽拔胶囊
拔胶囊前，先缓慢放气，同时观察顶面砼有无裂纹，无裂纹即可拔出胶囊，有裂纹出现，应停滞1小时～2小时后再拔。拔出的胶囊，用水将表面水泥浆清洗干净，置于阴凉处，以利下次再用。
3.8 预应力钢铰线放松与切割
养生终止后立即在试块达到设计强度100%以上，龄期10天后即可放松预应力钢铰线，放松按顺序分阶段、对称地放松，防止放松不当使梁发生弯曲、裂纹和钢铰线断裂。
放松用无齿锯切割钢铰线，然后用防锈漆封闭外露端头，同时在端部写明构件编号、张拉日期、砼浇注日期、及台座编号。
4 安装
4.1 支座安装
支座安装前，检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合图纸要求，如不相符，不使用。桥墩和桥台上放置支座部位的混凝土表面要平整清洁，以保证整个面积上的均匀压力。认真检查所有表面、底座及垫石标高，对处于纵坡及曲线上的桥梁，在其支座施工时作相应调整和处理。支座安装在温度为5℃～20℃的气温允许范围内进行。
4.2 主梁安装
预应力混凝土空心板的安装程序：在预制场采用吊车吊装主梁至平板拖车上，平板拖车把主梁运至施工现场，再用吊车吊装主梁就位于准确位置，其他预制件的安装均采用吊车配合运输车进行安装。
5 结论
综上，主梁预制与安装施工中还有一些细节性问题亟待完善。随着施工实践的发展，新的技术问题也将会不断出现，工作之中亦当时刻保持进取的精神。
摘要：近年来, 我国公路工程事业发展迅速, 工程质量的好坏, 施工技术是关键。本文结合笔者多年工作经验, 以公路工程路基桥涵主梁预制及安装为主题, 首先对工程做了概括介绍, 紧接着着重从施工准备, 先张法预应力空心板施工, 主梁安装三个方面展开论述。
关键词：公路工程,路基,主梁,预制及安装
参考文献
[1]姜庆远, 谭人杰.钢筋混凝土梁抗剪承载力的有限元分析[J].哈尔滨工业大学学报, 2000 (3) .
预制安装 篇10
本航道整治工程为江苏省淮安市淮阴区盐河 (杨庄~武障河) 航道整治工程航道施工项目Y H-S G-H D 8标段。工程规模为盐河航道整治工程Y H-S G-H D 8标段起点1 2 K+8 9 1, 终点1 7 K+9 4 2, 整治里程5.051km。航道整治等级按三级标准进行, 航道底宽不小于45m, 最小通航水深为3.2m, 航道弯曲半径不小于480m, 航道口宽不小于70m。在16K+746~17K+235右岸布置王营镇东锚地, 锚地前沿线距航道中心线距离不小于70m, 锚地护岸长400m, 锚地前沿水深取3.2m, 为方便沿线居民取水及人员落水后自救, 本航段共设下河阶梯17处。
本工程预制空箱式护岸主要集中在杨井村及双河村段, 全程总计1792m, 设计空箱标准段长1.48m, 基础标准段长12m。
2 施工总体部署
由于本工程预制空箱的工程量较大, 工期紧、任务重故空箱墙身采取预制场集中预制, 汽车或船运至施工现场, 人工辅助汽车吊分段安装到位的方式, 故预制空箱时现场同步浇筑底板及基础。
施工顺序为:平整场地→底模浇筑 (清理) →铺设塑料薄膜→内模安装→钢筋绑扎→外模安装→浇筑混凝土并养护→移空箱存放→龙门吊或汽车吊装车运送至现场→空箱安装→空箱内抛填块石。
3 空箱预制施工要点
3.1 平整场地
预制场用地及空箱存放区用地先用机械清除表面腐殖土, 然后粗略整平;对软弱土需要挖至硬土层或挖深2m以上然后用较好的土分层回填、夯实, 防止预制、存放或起吊门架时发生不均匀沉降;整个预制场采用压路机碾压密实, 因为整个空箱重约10t, 故先采用小型振动压路机 (5t~8t) 碾压至反复碾压无轮印, 最后采用18t光面压路机反复碾压至无轮印;压实后对高低不平的地方采用铲高就低的处理方式处理成平面, 平面高差不超过5cm, 然后再用18t光面压路机压实至无轮印。然后浇筑一层厚10cm的C20混凝土以硬化场地。
3.2 底模浇筑 (清理)
底模浇筑:先采用C25混凝土浇筑, 高25cm, 长2.2m, 宽2.0m的1∶0.15的斜坡。然后再浇筑一个格梗, 格梗用以给内模斜撑一个支撑点, 格梗长度80cm, 宽10cm, 高25cm, 布置在平台中间靠后的位置;在平台混凝土初凝前在格梗位置间距20cm预埋一排φ12的钢筋, 平台混凝土终凝后凿毛, 然后浇筑格梗。
3.3 铺设塑料薄膜
为方便空箱成型后的吊装, 在底模平台上铺设一层塑料薄膜, 薄膜厚度不小于0.5mm。薄膜与混凝土平台用薄双面胶连接, 先将约10cm长的双面胶间隔10cm梅花状布置粘贴在平台上, 薄膜铺设时用一块硬塑胶板赶着向前铺, 使之不出现皱褶、空鼓。
3.4 内模安装
在薄膜上测放出空箱内边线, 弹墨线标示。加工的内模应表面平整光洁、安装、拆除方便, 尺寸满足设计要求。内模采用4mm厚钢板作为面板, 用角铁做骨架制作而成, 骨架水平和竖直方向均50cm一道。面板上留有对拉螺栓孔。每套内模分两节制作, 每节高1.22m, 由四块模板拼接而成, 面板与平台接触边焊接18槽钢, 以防止模板倾覆。上下两节模板以及四块拼接模板接头处做成企口:一根80×80×8的角钢角朝内焊接在模板边, 露出4cm在外;与之相拼接的另一块模板上在距离模板边4cm的位置角朝内焊接一根80×80×8的角钢。在这两根角钢另一边的相对应位置上开孔, 用螺栓连接。
3.5 钢筋绑扎
钢筋制作时严格按照设计图纸在钢筋场加工场加工, 焊接钢筋的搭接长度满足设计及规范要求, 绑扎钢筋的搭接长度满足设计及规范要求。
钢筋绑扎前现在内模上涂上脱模剂, 脱模剂应涂抹均匀。
绑扎钢筋时应注意保护层垫块的布设, 利用混凝土保护层垫块和定位钢筋来控制钢筋保护层的厚度, 确保钢筋保护层厚度符合施工图的要求, 混凝土垫块的强度不得低于构件混凝土的强度。钢筋在绑扎及安装架设前, 将钢筋表面的锈污、油渍、漆污等清除干净;钢筋骨架应有足够的稳定性, 如稳定性不够, 应增设架立钢筋或支撑。
3.6 外模安装
加工的模板应表面平整光洁、安装、拆除方便, 尺寸满足设计要求。
外膜采用8mm厚钢板作为面板, 用角铁做骨架制作而成, 骨架水平和竖直方向均50cm一道。面板上留有对拉螺栓孔。每套内模分两节制作, 每节高1.35m, 由四块模板拼接而成。上下两节模板以及四块拼接模板接头处做成企口:一根80×80×8的角钢角朝内焊接在模板边, 露出4cm在外;与之相拼接的另一块模板上在距离模板边4cm的位置角朝内焊接一根80×80×8的角钢。角钢长度与模板长度一致。在这两根角钢另一边的相对应位置上开孔, 用螺栓连接。
3.7 浇筑混凝土及养护
空箱墙身为C30钢筋砼, 钢筋间距小、模板间距小, 且空箱高度大于2m。为了便于施工并保证工程质量, 浇筑采用地泵输送至漏斗口, 采用漏斗下料, 漏斗管口距离混凝土面不大于1m入模, 以防止砼在下料过程中发生离析, 人工振捣棒振捣。砼在浇筑过程中采用分层浇筑的方法, 浇筑过程中空箱相邻边混凝土高差不大于30cm。砼浇筑完毕后, 在顶部砼未初凝之前要进行二次振捣, 减少砼表面气泡及裂缝。砼浇筑后养护一般采用土工布覆盖洒水, 当日平均气温低于5℃, 覆盖保温 (土工布、泡沫等) 。
3.8 空箱移存
经试验, 混凝土强度达到设计要求后, 可用龙门吊或汽车吊将空箱吊起, 送入存放场, 空箱的存放场做混凝土基础, 防止地基不均匀沉降。搁置时不得横卧或上下倒置。
4 空箱安装施工要点
(1) 基础浇筑完毕后, 基础顶面需收光。混凝土浇筑至顶面用木抹子反复抹平, 初凝前用铁抹子收光。因为基础顶面的平整度、标高会直接影响空箱的安装质量。必须保证基础混凝土顶面的平整度。必要时可将基础上空箱与基础接触处的混凝土凿毛, 然后再用同标号的砂浆抹平、收光。 (2) 基础墙后填土至基础顶, 待混凝土强度达到85%后即可进行墙后土方回填, 回填时分层压实, 压实度满足设计要求。 (3) 空箱在起吊、运输过程前, 需仔细检查车辆、机械、钢丝绳等, 确保其处于完好状态。吊装时需慢吊轻放, 有专人指挥, 确保安全。 (4) 在基础上测放出临土侧及临水侧空箱底边线位置, 弹墨线标示。 (5) 空箱安装前清理基础及空箱底脚的杂物, 专人指挥汽车吊将空箱大致就位, 然后人工用千斤顶精准调整到位。 (6) 空箱安装到位后即进行封缝混凝土浇筑及封底混凝土浇筑。
参考文献
[1]长江航道局.航道工程手册[M].北京:人民交通出版社, 2004.
