6s管理安全管理

关键词： 标语

6s管理安全管理（共10篇）

篇1：6s管理安全管理

严细6S现场管理已成为一种文化，“6S”现场生产管理使员工在自我约束和监督下，养成了标准化、规范化的工作习惯，员工工作更加主动。现在，在生产现场管“闲事”的人多了，扯皮推诿的现象少了，抢着干事、争着管事已成为员工的自觉行动。

传说在夏朝初期，洪水泛滥，舜派巳ブ卫砗樗，酥徊扇《侣┑姆绞剑治理初期还见成效，可时间久后，洪水冲垮堤坝，造成了更大的损失，后来说亩子禹总结了父亲的教育教训，疏导与堵漏相结合，治水成功。

6S现场管理从系统来看，即6S现场管理实一个系统工程，它实宏观控制，所遵循的原则是“ISO9001”与 ISO“14001”，ISO9001与ISO14001是国际质量体系认证标准和国际环境体系认证标准。

江汉油田钢管厂在开展“管理提升年”活动中，注重推行以“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”为核心内容的6S现场管理模式。从今年7月份开始在生产现场推行“6S”管理，仅仅5个月的时间，该厂生产现场及员工的精神面貌已发生显着变化。

为了扎实推行“6S”现场管理，钢管厂聘请深圳3A管理咨询公司专家为顾问，同时制定了详细的《“6S”管理阶段实施方案》和《“6S”生产管理考核标准》，结合各专业部门负责的“三基”工作考核，形成了一套完整的“6S”管理综合考核体系，

厂推行专员坚持每天巡视检查，推行办公室每周讲评通报，每月严格考核，对综合考核评分居前的单位和区域，授予“6S现场管理之星”称号，对排在最后一名的单位和班组，给予具有处罚意义的“蜗牛奖”，并在 “6S”管理周报上通报，有效促进了“6S”管理的逐步推进。

自推行“6S”现场管理以来，该厂现场管理工作上了一个新台阶。现场“脏、乱、差”，“低、老、坏”等问题基本消失。直缝钢管分厂和螺旋钢管分厂是钢管厂的两个“龙头”生产单位，管辖区域大，设备装置多，管理难度大，多年来一直没能解决好设备的“跑、冒、滴、漏”问题。在这次推行“6S”现场生产管理过程中，这两个分厂将所有设备管理责任分解到人，制定设备复原标准，采取“红牌作战”、“清扫点检”等形式，查找不合格项点，严格按“6S”工作标准限期整改。据统计，仅这两个分厂在“红牌作战”中共查找出不合格项点5000余个，已整改项点达4800个，整改率达96%。通过“整理”、“整顿”、 “清扫”、“清洁”四个阶段的努力，现场环境显着改善，地面油污彻底消除，设备已经基本恢复原状和本色。现场安全状况也有较大改观。推行“6S”现场生产管理后，安全监督不再只是安全管理部门的事，区域所在单位人人都是安全监督员，员工对发生在本区域内的不安全行为、不安全现象及时制止和纠正，有效减少了违章作业和不安全因素。现在，生产管理作业线井然有序，车间环境面貌焕然一新，生产环境日益清洁、文明、安全。

同时，严细6S现场管理已成为一种文化。“6S”现场生产管理使员工在自我约束和监督下，养成了标准化、规范化的工作习惯，员工工作更加主动。现在，在生产现场管“闲事”的人多了，扯皮推诿的现象少了，抢着干事、争着管事已成为员工的自觉行动。

篇2：6s管理安全管理

6S管理咨询公司将6S管理模式应用到电厂生产管理中，最终得到对电厂电力安全生产的一些建议。

(1)、充分认识安全生产的重要性

电力生产对于国民经济发展来讲是一项基础的产业，已经和构建和谐社会、人民生活、经济社会的发展等息息相关，影响着社会的稳定与发展。

电力企业部门的安全生产也已经日益重要，要想保证电力企业能够安全有效的进行生产，就必须要有一套完整的管理体系进行电厂的安全管理，并且要坚持反违章的惩罚机制。

用铁的处理、铁的面孔、铁的制度来规范违反劳动纪律、违章作业、违章指挥的相关行为。

(2)、加强机制建设，提高管理水平

要建立一定的应急预警机制，并且要加强安全生产的管理，要严格的检查生产部门存在的安全隐患，及时发现处理。

建立持续的改进机制，严格修正安全管理体系。

加强员工的考核，切实的履行相关的安全监督的责任。

安全监督的管理要做到监督职责要到位、思想认识到位以及基础的工作要到位，同时要保证在监督的过程中不伤害他人、不被他人伤害以及不伤害自己。

6S管理咨询公司点评：总之，在电厂工作中要保证每一位员工都坚持着“安全第一、预防为主、综合治理”的工作方针，最终确保在电厂电力生产过程中安全生产，安全是电力生产的最为核心的基础。

通过对工作环境进行6S管理模式中的六要素整理，为员工讲解安全工作的重要性、谈论安全生产的经验教训、安全生产的规程等相关方面知识，最终使电厂可以在一个安全的环境中进行电力生产。

篇3：“6S管理”推进仓储管理的实践

一、“6S管理”概述

6S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)六个项目,源于日本的5S管理,是日式企业独特的一种管理办法,是生产型企业必须具备的、最基本的管理方法。在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理,培养员工良好的工作习惯,其最终的目的是提升人的品质,革除马虎之心,养成凡事认真的习惯,认认真真地对待工作中的每一件小事、每一个细节。养成遵守规定,自觉维护环境,整洁明了,文明礼貌的良好习惯。中国企业则根据实际需要,增加了第六个S——安全

二、未实行“6S管理”前库房状况

1.库房由施工单位移交修建,里面基建剩余物资很多,与专用工具、基建剩余备品配件混杂,使可用物资与报废物资不能区分。

2.库房未划分区位,物资大类摆放无序,同类物资摆放不齐,无专门的危化品库,仓库设备无固定摆放。

3.仓库处于交通洞口,三面环山,库房虫类多,存在诸多卫生死角,且无定期打扫的卫生管理制度,未养成定期清扫的习惯。

4.库房未给各库区、货架储存区域定位编号并设置标识牌,盘库制度不严。

5.库房工作人员没有养成遵守规则做事的良好习惯,打扫卫生用具做完清洁随处放置,仓库设备(如开箱工具、搬运车辆等)没有规定的摆放位置,形成用时找不到物件的现象。

6.物品不按规定码放,存在安全隐患,库房通道不畅,无固定的消防设施。

三、制定的6S管理措施

仓库中的物资,小到几角钱的螺丝、螺帽,大到上万元的大型设备,所有物资的收、发、存均应有序进行,以保证企业的安全稳定生产,为了做好仓库的6S管理工作,从以下几个方面进行了部署。

1.整理(SEIRI):把要和不要的物资分开。对于完全不能使用,已经失去了其使用价值,没有生产效益的物资,则先将其剔出另行处理,以减少库存资金的积压,加速资金周转;对于必须使用的物资则进行挂牌明示,实行目标管理。

2.整顿(SEITON):要用的物资,定位、定量,随手可得,减少拿取的时间。所有的有用物资都必须进行分类、有序地摆放在规定的位置,并按照五五摆放原则进行码放,便于清点;对于特殊的物资,例如气体、酒精等必须使用专用的容器盛放。有使用期限的物资,例如橡胶、电焊条等,应在其标识上注明其生产日期及有效期限,做到先进先出,以免过期老化、失效,造成浪费。

3.清扫(SEISO):经过整理、整顿后的仓库要保持一个良好的工作环境,将工作场所内不管是看得见还是看不见的地方都应清扫干净,并且责任到人。如:进行定期清扫、检查工器具与设备;定期检查仓库内的设施、屋顶是否完好。

4.清洁(SEIKETSU):就是随手复原,维持整理、整顿、清扫的成果。对在库物资的保管保养要做好检查记录台帐,以免忘记进行定期检查工作,以做好“四保”,即保质、保量、保安全、保急需;仓库各储存区域必须有标示牌,以利正确定位、定量储存货物;定期进行盘点,查明各项物资、材料、固定资产等的可用程度,加以有效地利用、更好把握各项物资的最低储存量和最高储存量,及时发现各种呆废料、呆滞品,从而达到有效控管库存,提高物资管理效益。

5.素养(SHITSUKE):每一位成员都养成遵守规则做事的良好习惯,让习惯成自然,以彻底提高品质,营造班组团队精神。如:加强班组成员专业知识的培训工作,提高专业技术水平;宣传、学习先进事迹,寻找标杆,树立榜样,提高大家的工作责任心,端正工作态度等。

6.安全(SECURITY):重视班组成员安全教育,每时每刻都有安全第一的观念,防患于未然,建立一个安全的生产环境。仓库的安全工作看似简单,其实与生产一线的安全工作一样马虎不得。如仓库的防火、防盗工作:下班前检查所有的门窗是否关好、电源是否切断等;危险品库须有正确的标识,其收、发、存都必须按照相关规定进行管理;物资装卸中严格按照包装物上附贴的标识进行装卸,不得发生危及人身安全和设备损坏事故,严格规范作业。物资的码放必须按照仓库管理的堆放原则进行合理堆放,保证物资不变质、不变形,整齐不乱,便于检查。堆放一定要遵循“三不”原则:不得阻塞通道、不得阻塞消防栓和灭火器、不得超高等。

7.此外,在仓库的日常管理中,定置化管理图显得尤为重要。在定置图上,注明物资摆放的区域和保管责任人,以及定期工作的要求。根据定置图,就能明了所需物品的摆放区域,当负责的保管员不在时,其他保管员也能据此很快找到需用物资,并且明确了相关责任人的工作职责。定置化管理图有效地将6S中的整顿和清扫有机地结合了起来,成为仓库管理中最为基本的有效手段。

四、实现“6S管理”后库房状况

1.请生产各部门各专业配合,对库存物资进行大清理,将不用的、废旧的物资进行报废。

2.仓库区域进行划分,仓库区域大致分为:大库、料棚、危化品库、料场、废品库、料场、油库等。大库又细分成:轻型货架、重型货架、重件区、专用工具区等。以此类推,逐层细分。特殊物资如危化品类,设有专门的危化品库。

3.制定了卫生管理制度,库房卫生定期打扫,清除蛛网灰尘,使库房整洁明亮。

4.库房的各种标示齐全,地面划线,将各区域划分定置到位,一目了然。

5.库房工器具和仓储设备定置摆放,员工逐渐养成良好的工作习惯,取用物品方便及时。

6.物资在保证安全的前提下进行堆码,使之整齐美观,库房通道按消防标准设置,库区消防设施基本完善。

五、在6S管理推进中的经验总结

1.加强培训,提高员工思想观念。通过培训学习,让员工深切地感受到推行6S之后给自身带来的好处,从而激发员工的潜能。

2.夯实基础,完善各项规章制度。根据自身实际出发,制定出有效、连续、统一的制度,并不断检查制度执行情况,实事求是,将存在的问题暴露出来,妥善解决,不断完善制度管理,为6S管理文化顺利推广夯实基础。

3.责任到人,加强检查考核力度。把责任落实到个人,并加强日常的检查考核力度,坚持原则、公平公正公开;在分配责任时,使员工知道什么该做、做到什么程度、应该达到什么样的效果。最终形成一种良好的习惯——即素养和规范。

4.明确目标,确定推广工作方向。目标是共同的愿景,是描绘美好未来的宏伟蓝图。企业目标明确了,不同的职能部门、不同的生产员工在工作中才能形成一股合力,从而更好地发挥知识与技能的聚合作用,从而更好地促进目标的达成。

篇4：班级管理中运用6s管理实践

目前职业院校的学生教育管理往往会出现以下几个方面：一是学生的整体素质不高，有下降的趋势，而且还有一个问题是管理难；另一个是培养的毕业生走上工作不能够很快的适应企业要求的熟练工人，难以融入企业的管理，不能实现“无缝对接”。职业院校作为一个为企业培养技术工人的主要地方，不仅肩负着培养学生掌握高级能，同时也担负着学生的素质教育。因此，职业教育是否能直接的引入企业的管理模式，根据企业的要求去培养学生是一个值得去探讨的问题。

为此，在班级管理中引进了企业管理模式中以“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”为主题的班级“6S”教育管理，作为对班级管理工作的一个新尝试。“6S”管理起源于日本企业广泛推行的“5S”管理。“5S”是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seikeetsu）和素养（shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，后来加入安全（safe），因此把开展以整理、整顿、清扫、素养和安全为内容的活动，称为“6S”管理。

“6S”管理的对象是现场，它对生产现场或办公现场环境进行综合考虑，并制订切实可行的计划与实施细则，从而达到规范化管理要求。“6S”管理的核心和精髓是素养，如果没有师生队伍素养的相应提高，“6S”活动就难以开展和坚持下去。下面就如何推行“6S”管理的工作方法做些粗浅的探讨和分析。

一、实施“6S”管理的流程

组织学习，提高认识：在学生中广泛开展“6S”管理，班主任编写了《“6S”规程》，通俗易懂的介绍了“6S”的定义、目的、效用，推行步骤及措施，具有一定的指导意义。并充分利用主题班会、网络、qq群，组织同学们学习和讨论，在此基础上组织了主题演讲比赛，通过活动，使学生深刻理解“6S”的内涵，提高实行“6S”管理的认识。

强化实践，持之以恒：在日常的学习和宿舍生活中，要求同学们多思考、勤实践，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常学习和生活。班委联合起草了班级“6S”实施细则及岗位责任制，并每日检查、自省，促使“6S”活动从口头形式走向参与其中，最后向习惯自然演变，为实现学生生与企业的“无缝链接”打下坚实的基础。

二、根据“6S”的要求，在班级和宿舍管理中，注重学生良好的卫生习惯的培养、有较强的团队精神、严格的时间观念、优秀的身体素质等。

卫生习惯：倡导学生养成良好卫生习惯。在“6S”实施过程中全班同学，养成良好的卫生习惯，教室干净、整洁、有序，为学习提供了一个优雅的生活情境。同时提升了自身的修养，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严谨认真的做事习惯，这将有利于学生职业生涯的发展。

著名的心理学家威廉.詹姆士送给学生的一段非常精彩的话：播下一个行动，收获一种习惯；播下一种习惯，收获一種性格；播下一种性格，收获一种命运。从日常点滴开始播种好习惯。记住，好习惯是终身享用不尽的财富。

团队精神：团队精神是大局意识、协作精神和服务精神的集中体现。团队精神核心是协同合作，通过运用“6S”管理，使全班同学形成更高的向心力、凝聚力，并进而保证班级的高效率运转。在完成6S目标时全班同学齐心协力，“心往一处想、劲往一处使”，每位同学都挥洒个性、表现特长，保证了完成任务目标，形成了强烈的集体荣誉感和自信心。

现代企业十分需要有团队精神员工。在“6S”管理中，要重视学生集体观念和团队精神的培养，让学生在活动中加以培养和提高，使培养出来的学生能很好地适应企业的需要。

时间纪律观念：严格的时间纪律观念是现代人重要品质之一，也是现代企业十分重视的一个要求。在我们的教育教学中，经常看到学生迟到、早退现象，这说明我们的学生还没有形成一个很强的时间纪律观念，迟到、早退几分钟认为无关紧要，殊不知长此以往，将会影响到他们的一生！

针对这些现象，我主要采取了以下措施：1、利用我校毕业生中的反面典型加以劝诫和引导；2、利用班级黑板报加大宣传；3、围绕“守时”召开一次主题班会；4、通过 “6S”管理实施细则强化管理、引导。

通过管理、引导，使学生进一步认识到遵守时间纪律的重要性，自觉地与自己的未来联系在一起，从而克服时间概念淡薄的缺点。

总之，班级开展以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、 安全”为主题的 “6S”教育管理模式的理念和方法只是一种尝试，真正要做好一个班级的高绩效管理，我们还应在平时的教育过程中对“6S”管理不断的改进、补充和完善、持之以恒实施下去，使之制度化、规范化。从学生的角度去管理学生，用管理者的角度去积极引导教育学生，一个好的管理者不仅自身有一个博大的爱心，还要有宽容的胸怀，充满活力的激情和持之以恒的精神动力、高度的责任心，对每一个你所管辖的学生负责也是必不可少的条件；当然还要有不断学习新知识，新方法的终生学习的动力。因此，班级管理要能达到高绩效班级的管理目标，可以运用“6S”管理，规范学生的日常行为习惯、提高学生的素养和道德品质，使学生今后真正走上工作岗位能够很快适应企业的管理要求，达到学校教育与企业管理的“无缝链接”。

（作者单位：济宁技师学院）

姜坤，1981年，男，济宁技师学院，讲师，机械工程系机修技师教研室副主任，硕士研究生学位，研究方向：现代加工技术、机械维修与装配。

通讯地址：山东省济宁市高新区崇文大道3166号济宁市技师学院 邮编：272000

篇5：精益管理和6S管理

本文来自：6sigma品质网

www.6sq.net

作者：peterwang

一、精益生产

20世纪50年代，在世界能源、日本资源紧缺的情况下，为了取得世界汽车竞争力，满足客户多种需求。丰田汽车公司建立了准时化观念上的拉动式生产模式生产系统，以应付小订单多品种的挑战，在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。

精益生产是相对大批量生产而言的，精益生产注重时间效率，其焦点是识别整个价值流，使价值增值流动并应用顾客拉动系统，达到生产均衡，并且，使价值增值行为在最短的时间内流动，找出创造价值的源泉，消除浪费，在稳定的环境下以最低的成本及时交付高质量的产品。

精益生产以6S管理、目视管理、KANBAN(看板管理)、TPM（设备自主保全）管理、SMED(快速换模)为基础，以VA(价值流分析)、IE（工业工程）为分析工具，以消除生产中的七种浪费和JIT（准时制）生产为核心，寻找精益的方式进行产品开发、生产和销售。

二、精益管理应用工具及核心

1、IE（Industrial Engineering）管理：利用程序分析、作业分析和动作分析获得最佳程序和方法，然后再利用时间研究将所有作业制定出标准时间。

2、TPM（Total Productive Maintenance）管理：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。TPM的目的是为达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备全系统。

3、JIT(Just in time)生产：以拉动生产方式为基础，以平准化(Leveling System)为条件，以市场为龙头在准确的时间内、生产出合适数量、高质量的产品的生产模式。

4、VSM(Value Stream Mapping)价值流分析:对产品通过其基本生产过程所要求的全部活动进行增加价值和不增加价值的分析技术，可以使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动--即浪费消除，从而提高企业的竞争力。

5、生产中应减少的“七种浪费”

精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断 地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场 竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精益 生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销 网络以及经营管理等各个方面，它将成为二十一世纪标准的全球生产体系。在生产管 理过程中主要存在以下“七种浪费”：

a、不良品浪费：人为操作失误；设备/工具不稳定；不按照标准作业；来料不稳定；设计没考虑装配需求；环境温度/湿度/静电；存放周期长等因素造成的不良浪费。

b、过量生产的浪费：超出下一操作的需求量、提前生产下一操作的需求、设备速度过快等因素造成的过量生产而产生的浪费。

c、过分加工造成的浪费：超出/低于产品特定需求的精度、多余的作业项目造成的浪费

d、搬运的浪费：工厂内物料、半成品、成品等来回搬运造成的浪费。

e、库存的浪费：交货周期过长、错误的订货量等因素造成的原材料、产成品库存量过多造成的浪费。

f、移动的浪费：动作太大、单手空闲、转身动作过大、操作动作不流畅、重复/不必要的动作、不必要的弯腰动作等因素造成浪费。

g、不平衡浪费：人员工作分配不合理、计划对人员需求不均匀、设备产能搭配不合理、设备故障、物料短缺、信息流与物流不同步等因素造成的浪费。

6、持续改善

持续改善是精益生产思想的精髓和推进精益生产的最有效管理手段，它起源于日本的KAIZEN（改善），意为不断（Continuous）改进（Improvement）流程（Process）。目标是通过对企业流程的改善不断地提高产品质量、降低产品成本、完善售后服务。

三、6S管理

（一）6S的定义、目的、作用

6S是指整理（Sort）、整顿（Straighten）、清洁（Sweep）、规范（Standardize）、素养（Sustain）（Safety），上述6项内容的日语罗马拼音首字母均为S，故称6S。1S—整理



整理含义：将必需物品与非必需物品区分开，在作业区只保留必需物品。

整理目的：腾出空间，防止误用。

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整理作用：

1、现场无杂物，通道畅通，增大作业面积，提高效率。

2、减少碰创，保障生产安全，提高产品质量

3、有利于减少库存，节约资金。

4、干净明亮的作业环境，会使员工心情舒畅

2S—整顿

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整顿含义：将必需品定置摆放，放于任何人都能立即取得的状态

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整顿目的：消除寻找物品的时间

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整顿作用：

1、消除寻找物品的时间，减少到0，自然提高了生产效率

2、异常情况（如丢失、损坏）能马上发现

3、其他人员也能明白要求和做法

4、不同去做结果相同，标准化。

3S—清洁



清扫含义：将岗位变成干净整洁，将设备维护保养好，创造良好环境

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清扫目的：稳定品质，达到零故障和零耗损

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清扫作用：经过整理整顿，必需品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用。

4S—规范



规范含义：将整理整顿清扫进行到底，并标准化，制度化。

规范目的：惯例和制度，是标准化的基础，企业文化的开始。

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规范作用：维持，持续改善。

5S—素养

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素养含义：对于规定了事情，大家要按要求执行，并养成一种习惯。

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素养目的：用户看见积极的工作氛围，井然有序的作业环境，品质有保证—－订货—－大家有效益

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素养作用和体现：6S源于素养，终于素养。实现员工素质的本质上提高。

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员工素养的基本要求：

1、作为员工，遵守公司的规章制度，按标准作业。

a、要有强烈的时间观念，遵守出勤，会议时间；

b、保持良好状态。（无故脱岗、不可看小说，打磕睡，吃零食）；

c、规范着装，正确配戴名签或工作证；

d、待人接物诚恳有礼貌；

e、积极认真，敬业乐业；

f、尊重他人，为他人着想。

2、作为社会人，遵守社会公德，热爱公益事业。

3、作为家庭成员，有责任感，敬老爱幼，关心家人。

6S—安全

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安全含义：遵守安全操作规程，力争杜绝伤害发生。

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安全目的：杜绝伤害发生

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安全作用：自觉遵守安全操作规程，做到有效防护

（二）6S的效用

6S的五大效用可归纳为：5个S，即：Sales、Saving、Safety.、Standardization、Satisfaction。1.6S是最佳推销员（Sales）

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被用户称赞为干净整洁的企业，用户对这样的企业有信心，乐于下订单。口碑相传，会有很多人来企业参观学习。

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整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的企业工作。

2.6S是节约家（Saving）

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降低很多不必要的材料以及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间。

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能缩短工期，提高效率。

3.6S对安全有保障（Safety）

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宽广明亮，视野开阔的现场，物流一目了然。

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遵守堆积限制规定，危险处一目了然。

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走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。

4.6S是标准化的推动者（Standardization）

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“3定”、“3要素”原则规范现场作业。

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大家都正确地按照规定执行任务。

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程序稳定，带来品质稳定，成本也稳定。

5.6S形成令人满意的现场（Satisfaction）

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明亮、清洁的工作场所。

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员工动手做改善、有成就感。

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篇6：6s安全管理计划

1、完善制度

在原有管理制度的基础上，本月修订完善相关安全管理制度。7月1-7日，修订完善《安全生产责任制度》、《安全检查和隐患整改管理制度》、《安全培训管理制度》、《安全生产会议管理制度》。

7月8-14日修订完善《安全检维修管理制度》、《现场作业管理制度》、《安全事故管理制度》、《外来人员安全管理制度》。

7月15-21日修订完善《安全投入保障制度》、《危险化学品管理制度》、《特种作业人员管理制度》、《职业卫生管理制度》。

7月22-27日修订完善《安全档案管理制度》、《厂内机动车辆管理制度》、《防火、防爆、防尘、防毒管理制度》、《重大危险源管理制度》。

2、加大对班长管理力度，尽快扭转班长带班期间管生产不管安全的局面，对班中多人次违章实行领导连带责任，两人（含）以上违章连带当班班长，四人（含）以上违章连带车间主任。

3、进行深层次隐患排查和专项检查，并要求各单位自检自查 ①、安环科每周一组织综合隐患检查的同时，周四组织专项隐患检查。

7月5电器专项检查，重点查控制箱及开关漏电、线路不规范、漏裸线头、电焊机防护、缝包机接地、电机绝缘、排风扇防护等；

7月12日危垛专项检查，重点查库房及所有露天原料、成品垛，特别是围墙边上的垛，以及扒垛、装卸车现场。

7月19日劳动防护和防暑降温措施专项检查，重点查动火动焊防护用品的佩戴、电工及缝包工防护的穿戴、员工防滑鞋的穿戴、是否穿拖鞋、排风扇的安装等。

7月26日运输车辆的专项检查，重点查叉车的制动系统、照明灯、喇叭（提报倒车报警装置），装载机的制动系统、安全护罩及安全销的使用等。

②、要求车间部室每周组织两次自查自检，做好检查记录和整改时间，安环科监督检查和整改落实情况。

4、安全培训

①、安全环保科7月20日前针对不同的岗位、不同的工种深入岗位逐人进行培训，培训内容岗位危险源辨识及预防措施。

②、车间、装卸队根据岗位组织安全操作规程培训，车间制定培训计划和责任人，7月8日前报安全环保科，安环科根据培训计划监督培训组织情况，到岗位抽查培训效果，根据抽查情况制定下一步培训计划。

5、7月25日前根据6s现场管理的要求，对车间作业现场进行危险品和危险区域的定置区域划分。

6、7月15日前在此次停机期间对影响正常生产未整改的安全

隐患进行彻底的整改。

7、7月31日前针对不同的岗位、工种进行专项培训，培训内容为岗位危险源辨识及预防措施。

8、7月31日前车间、装卸队根据岗位组织安全操作规程培训，车间制定培训计划和责任人，安环科根据培训计划监督培训组织情况，到岗位抽查培训效果，根据抽查情况制定下一步培训计划。

10、7月31日前15万吨1、2号线水洗池上方防雨棚的搭建。

安全环保科

篇7：6s管理安全管理

在当今市场竞争激烈、利润条件下,车间管理作用日益突出，强化车间管理工作,提高管理人员的素质,保证安全和质量,降低生产成本,是企业发展的当务之急。对于我们这样一个生产型企业来说,生产车间管理是主体,管理过程直接关系到生产目标能否顺利实现。近年来，我们公司的各个车间在生产管理上取得了长远的迈进，我觉得这是与我们积极推行6S管理是分不开的。

6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六个部分，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。6S”带来的更是员工内在素养的升华，企业的发展关健在人，员工的素质决定着的层次，决定着企业可持续性发展的能力。比如语言有礼貌，举止讲文明，着装要整洁，工作主动，热情是全员内在素质的深化和升华。个人良好的习惯会使我们终身受益，员工们良好素养也会促进我们企业的健康发展。其实，要深化“6S”思想，就是要始终坚持员工至上、员工满意的价值取向，突出思想培训教育这个重中之重。固守目标定在一线、功夫花在一线管理、动力源于一线员工的工作思路。凸现全员参与、集体行动的观念在一线的广泛普及和深入落实。榜样力量是无穷的。

在坚持总体规划不改变的同时，先重点抓好一个示范点，使示范点实现面貌大改变、效率大上升、员工素质大提高。再以示范点带动其它班组，坚持一点一点、一项一项、一线一线、一片一片、一个班组一个班组慢慢推进的方式。推进“6S”，领导是主导、员工是主体。既要重视领导引导投入的重要性，又要坚持不懈地发挥员工的积极作用和主人翁精神。领导要放手发动每位员工都积极参与，依靠员工的智慧和力量推进工作，始终坚持实情在一线掌握、办法在一线产生、问题在一线解决、经验在一线总结、成绩在一线创造，而要坚持这样的工作思路和工作方式，所有的重点都取决与我们的一线管理人员和一线管理工作。

“素养”，是6S中最独特的一项要素，也是其精华之处。前5项要素，都是十分鲜明的“行动要素”，而“素养”，进一步上升到人的意识这个根本。对于人，制度是外在的、强制性的。更彻底的保障，是将外在的要求转化为员工主动的，发自内心的行动。也就是变规定、要求为人的意识、习惯，素养一旦养成，将潜移默化地、长期地影响人们的工作生活质量。素养是建立在人的意识之中的，提高素养需要进行培训、宣传，并有效地运用奖罚、激励等辅助手段。要是说６Ｓ管理如何提高员工的素养呢？我觉得素养与品质是分不开的，我们车间的员工辛勤刻苦、勇于拼搏、团结协作的精神品质在车间的不断发展中也在不断的提升。推行6Ｓ管理是全面提升员工素养的一个重要途径。试想我们员工无论走到哪里都把一种整洁、有序、安全的理念带到那里，这是一种多么好的精神面貌啊！再加上更新、更高、更强的工作精神，我们员工就一定能在竞争的环境下创造出更好的成绩。当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是６Ｓ工作的目的，也是我们的工作目的。

企业的竞争力表现在多方面，但员工的素养和拥有一支引领技术发展的研发队伍是其中的最重要方面之一。６Ｓ管理的推行有助于培养一支高素质的员工队伍，推行６Ｓ管理，努力营造一个干净、整洁、有序、安全的工作现场，激发员工的潜能、增强上进心、培养团队精神。

一个企业，一个人的成功不是偶然的。先进的管理，优良的企业文化，员工素养的升华是企业成功的必然。这就要求我们全体员工要有一种锲而不舍的精神，一种坚持到底的信念，一种脚踏实地的务实态度，一种自发的责任心，把应该做好的扎扎实实做好，将“6S”进行到底。

篇8：6S管理与安全文化建设

一、6S的产生与主要内涵

6S管理是在日本5S管理的基础上加入了“安全”, 相当于我国企业开展的安全文明生产活动。它对生产现场环境全局进行了综合考虑, 并制订切实可行的计划与措施, 从而达到规范化管理的目的。其主要包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全6项内容。

1.整理是将工作场所的任何物品区分为必要和非必要的, 必要的留下来, 其他的都清除掉。目的是腾出空间, 活用空间, 防止误用, 塑造清爽的工作场所, 这是6S管理的第一步, 也是安全生产的前提。

2.整顿是把留下来的必要物品依规定位置摆放, 放置整齐并加以标识。目的是工作场所一目了然, 减少寻找物品的时间, 整顿工作环境, 清除过多的积压物品。

3.清扫是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净, 保持工作场所干净、整洁的环境。目的是稳定品质、减少工业伤害。

4.清洁是将整理、整顿、清扫进行到底, 并且制度化, 经常保持环境处在美观的状态。目的是创造明朗现场, 维持前面3S成果。

5.素养是每位成员养成良好的习惯, 并按规范做事, 培养积极主动的精神 (也称习惯性) 。目的是培养具有好习惯、守规则的员工, 营造团队精神。

6.安全是重视成员安全教育, 形成安全第一观念, 防范于未然。目的是建立起安全生产环境, 所有的工作应建立在安全的前提下。

“6S”管理总的要求是在整理中学会判断, 在整顿中学会节约, 在清扫中学会标准化, 在清洁中学会定置化、制度化, 在素养中形成习惯, 在行为中学会安全, 培育和升华企业安全文化。

二、安全文化概念与建设的主要内涵

安全文化是企业在日常的生产、经营活动中逐渐形成的安全物质财富和安全精神财富的总和, 它是企业在长期安全管理中形成的或有意识塑造的、同时为企业全体员工所认同、接受和遵循的具有企业本身特色的安全管理思想和意识、安全管理作风和态度、安全管理机制和体制、安全管理制度和行为规范等。

安全文化建设的核心是以人为本。同时安全文化建设也是凝聚企业力量的强力磁石和树立企业安全精神的动力, 所以安全文化建设是预防和杜绝事故的重要基础工程。主要围绕“安全观念文化、安全行为文化、安全制度文化、安全物质文化及安全体系文化”5个层面, 实施全员、全过程、全方位的建设发展, 进而全面认识和把握企业安全文化的形态。

1.安全观念文化。即安全精神文化, 其中包括:安全思想、生命至上的安全信仰、科学的安全意识及不断创新的安全理论。正确认识和把握安全观念文化至关重要, 它直接影响每个人对待安全管理的意识形态。所以在企业中要牢固树立安全第一、生命至上的理念, 还应清楚认识到安全就是效益的观点, 风险最小化的观点, 安全超前的观点, 小作业环境安全管理的观点, 危险点预控和分析的观点等。同时需要树立自我保护意识、保险的意识、防患于未然的意识等。

2.安全行为文化。在日常的生产活动中, 人的行为至关重要, 人的行为是思想及观念的体现, 所以培养正确、规范的安全行为非常重要, 所有人员都应掌握科学地安全思维方式;强化高质量的安全学习、教育与培训;执行严格的安全规范和标准;服从安全管理原则及安全生产规律, 养成良好的安全习惯和行为, 进行科学安全的指挥, 彻底杜绝习惯性违章;掌握必需的应急自救技能, 具备抢险救灾的本领等。安全行为文化主要表现在个人和集体两个方面, 个人行为可以理解为自我保护, 集体行为则是企业为达到安全管理目的而开展的一切活动, 如安全培训、安全检查、安全评估等。

3.安全制度文化。制度是管理行为的基础及纲领。安全制度文化强调从建立安全法制观念和安全意识、端正遵纪守法的法制态度, 到科学的制定安全法规、标准和规章, 严格的执行力度和自觉的执行行为等。同时制度文化建设还包括安全执行手段的改善, 建立和完善科学的安全管理体制及合理的激励、竞争的安全管理机制、强化经济管理手段、安全教育方法及相关的安全规章制度、安全操作规程、安全工艺规范、安全技术标准等。

4.安全物质文化。安全物质是安全文化的物化体现, 是真正能够看得见、摸得着的实体, 也是安全管理的基础。企业中的物质文化主要体现在以下两个方面: (1) 安全的器具物品、工具和产品、原材料、设备、设施及防护器材, 如安全设施标准化等; (2) 生产技术及工艺的本质安全。

5.安全体系文化。体系文化是一个全新的理念, 也是安全文化建设得以顺利开展的有利保障。企业要以安委会和大监督作为安全管理的保障。监督、落实安全管理长效机制、各级各类人员安全生产责任制, 监督各项安全生产规章制度、反事故措施和上级有关安全生产批示的贯彻执行;监督涉及设备、设施安全的技术状况, 涉及人身安全的防护状况;编制安全技术措施计划和劳动保护措施计划并监督所需费用的使用情况, 监督劳保用品、安全工器具、安全防护用品购置、发放和使用;组织并参加事故调查, 监督“四不放过”原则的落实, 完成事故统计、分析、上报工作并提出考核意见;对安全管理做出贡献者提出表扬和奖励的建议和意见, 对事故负有责任的人员, 提出批评和处罚的建议和意见。

三、6S管理是企业安全文化建设的助推器

6S管理的目标是提升企业形象、提高安全水平、提高员工素质、提高工作效率, 提高企业的执行力和竞争力。而企业推行6S管理的目的, 就是透过细致、简单的动作, 潜移默化, 改变员工的行为习惯, 达到现场管理规范化、物资摆放定置化、库区管理整洁化、安全管理常态化, 建立良好的企业安全文化, 使安全工作从有形管理走向无形管理, 促进公司各项工作目标的顺利实现。

把握6S理念, 培育企业安全文化氛围。企业安全文化建设的关键是使每一个员工在实践中和过程控制中形成有益于安全的工作环境并养成重视安全的工作态度。因此, 培育企业安全文化要立足于现场、立足于班组、立足于岗位员工。企业紧扣素养和安全两个关键因素并将其融入安全文化, 通过VI设计、视觉冲击、理性约束、亲情感化的方式, 让每位员工掌握正确的思维方式, 认识6S管理精髓, 积极参与, 营造浓厚的安全文化氛围。

以理性约束提升员工思想素质。“思想是行动的先导”。要改变员工长期以来在固定环境下养成的惰性心理和不规范行为, 必须打破已经固定僵化的思维模式, 把人的安全思维方式和行为准则、安全道德观和价值观作为最核心的、居支配地位的、起决定性作用的因素, 做到整体规划, 多方施治, 分头把关, 持续改进, 强化员工全方位治理意识, 精心构筑安全生产屏障。

安全设施标准化是安全生产管理的重要抓手, 也是推行6S管理的重要组成部分。而安全设施标准化倡导的各项安全警示标志则是企业安全文化的重要组成部分。它能够全面提高员工对安全风险的辩识能力, 强化员工的安全意识, 企业在生产现场安全设施管理上的规范、统一, 则为职工创造了一个清晰、安全的工作环境。

综上所述, 通过建立6S管理支撑体系, 打造6S管理模版现场, 可以进一步深化企业安全文化内涵, 推动本质安全型企业建设。仔细分析安全事故人、物、环境、管理4个发生要素, 不难发现:人的不安全行为和物的不安全状态是发生事故的直接因素;生产环境的不良是构成事故发生的重要因素:管理的欠缺是构成事故发生的重要间接因素, 而6S管理前四项的重点要求对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化的管理, 就是要人们通过整理、整顿、清扫、清洁, 创造出一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境, 并使员工逐步养成遵章守纪的习惯, 形成良好的安全素养, 以达到人、机、管、环的和谐统一。

四、6S管理的推行效果是企业安全文化的管理体现

推行6S管理, 实现如下转变, 彰显了文化管人管灵魂的魅力。

从惩罚性制度向激励性制度转变, “三违”现象明显减少, 单纯的惩罚性制度被弱化, 员工主动参与安全管理的热情被激发。

从被动接受向主动参与转变, 现场管理水平明显提升。通过引入6S管理模式, 实现生产作业现场的设备设施、工具物品“各就各位”;资料台帐摆放整齐、有序;各类精美形象化的安全标识、设备操作点检表一目了然;生产区域内所有流程、走向、标志清楚美观, 库区面貌焕然一新, 促使各职能部门改变往日被动整改、突击整改的方式, 自觉执行6S现场整理、整顿, 营造出人人参与创建舒适、整洁、文明工作环境的良好氛围。

从现场被管理者向现场管理者转变, 员工素质明显提高。6S管理源于实践, 基于传统, 运用控制论的思想及手段, 对现场管理中不系统、不规范、不具体的内容进行全面的梳理及改造, 实现“工作流程、岗位职责、日常交接与巡检、实际操作、班组资料、班前班后会”的标准化, 使员工逐渐养成“日事日清”的工作习惯, 自主管理的积极性不断加强, 个人定位也从“现场被管理者”转化为“现场管理者”。自觉自然流露的文明行为, 正是企业体现员工良好素质, 践行6S管理模式的最好诠释。

五、结论

6S管理是企业安全文明生产管理的基础, 导入6S管理的最终目的是使员工自觉规范作业安全行为成为文化, 从而进一步深化企业安全文化内涵, 推动本质安全型企业建设。

摘要：从6S的产生和内涵入手, 论述了其在安全文化建设中的重要作用和长远意义。

关键词：6S管理,安全生产,文化建设

参考文献

篇9：“酒后驾车”与“6S”管理

最近,因酒后驾车造成交通事故的事件屡见不鲜,一时间,酒后驾车,成了人们茶余饭后谈论的主题,对酒后驾车司机到底该不该实行法律制裁也成了时下议论的焦点。

酒后驾车造成伤亡的交通事故,说到底还是安全事故,我们要想“安全第一”首先要以“预防为主”。如何预防此类安全事故,使之降低到最低限度,笔者以为“酒后驾车”与“6S”管理理念有着密切的联系。6S管理理念中,整理、整顿、清扫、清洁固然重要,但在6S管理理念中素养、安全更为重要。所谓素养就是要求大家养成自我管理、自我控制的习惯,这样,在生产、工作中,才能确保人身、设备、设施的安全。以醉酒驾车事件为例,如果驾车司机在日常的生活中都自觉提高了素养,自觉养成一种自我管理,自我约束,自我控制的良好习惯,头脑中时刻都有一种安全的意识,都自觉地在酒后放弃继续驾车。试想一下,那么会自发减少多少的安全事故呢?换言之,即使给驾车司机制定了一套酒后驾车的法律约束甚至法律制裁,的确,在酒后驾车事件上我们是有法可依了,可是,如果驾车司机的素养得不到提高,能否真正都做到有法必依呢?也许,一时通过我们的监督部门,检查部门行使职能,一定程度上减少或是避免了一些安全事故,可是,毕竟检查,监督部门的能力是有限度的,而且仅仅依靠这些部门行使职能,也未必能够作到全方位、全过程检查监督,所以,笔者以为,要想从根本上减少或是避免一些安全事故,还需要全员参与,真正达到一种全方位、全过程管理的境界,这,都离不开人员素养的提高,所以,继续提倡6S管理理念势在必行。

其实,6S管理理念渗透在我们工作,生活的边边角角、方方面面,不管是在生产,生活中,还是在安全管理中,我们都里不了6S管理理念,而且非常需要。在日常的工作中,我们有必要让6S管理理念在每一名职工头脑中生根发芽,从点滴开始,逐步提高他们的素养,我们应该把6S管理理念当作一项持久的工作,长抓不懈;让每名职工逐步自觉提高自己的素养,这样,酒后驾车的危害才能一步步远离我们,安全稳定的生产、生活才能一步步靠近我们,这就是“素养”与“安全”的辩证统一。■

篇10：6S管理制度

1.目的

通过对人、机、料、法、环、测等生产六要素进行有效管理，并用制定规范员工的行为和通过推行整理、整顿、清扫、清洁、安全和素养来培养员工良好的行为。对生产现场物料实行、可视化管理，营造舒适、清洁、规范、安全的生产工作环境，达到缩短工作周期、减少生产成本、提高生产效率、确保产品质量的目的。2.适用范围

适用于公司各部门实施6S活动的开展与管理。3.职责

3.1 6S管理小组由生产部、工程部、质量部组成。3.1.1 组织架构

a)组长：卢建南

b)组员：谭海峰、蒋忠南 3.1.2 职责

a)建立完善的公司6S管理体系，完善6S管理制度。

b)制定6S工作计划及改进方案，确保公司6S整体规划持续推进。c)监督6S相关制度落实情况，为6S工作提供必要的后勤保障。d)定期组织对公司6S实施状况进行检查。

e)通过各种方式加强6S宣传，营造公司6S文化氛围，保障6S工作顺利推进。f)组织对6S实施的相关培训工作。3.2 各部门 3.2.1 部门负责人

a)为6S实际管理、执行、落实部门，负责本部门范围内6S工作的开展，应通过各种管理措施确保本部门6S管理水平及结果符合公司整体要求。

b)积极开展6S宣传教育活动，通过不同形式的宣传教育提高本部门员工对6S工作的认识，使6S理念深入人心，日常加强对员工行为的引导，逐步养成良好的行为习惯。c)配合6S管理小组的规划，完成本部门6S工作的推进、实施。对于不符合要求的环节要及时提醒、教育员工，养成关于发现问题及时纠正的工作。d)指定本部门兼职6S专员配合6S管理小组的具体实施工作。3.2.2 兼职6S专员

a)配合6S管理方针，按照公司6S工作计划逐步开展本部门的6S实施工作，按时完成6S管理任务，确保本部门6S状况符合公司要求。

b)组织本部门员工按公司计划进行6S整理、整顿、清扫等活动，解决过程中遇到的实施困难，协调人力配合开展6S工作。

c)每周对本部门所属区域6S进行检查，发现问题及时敦促整改。

d)配合6S管理小组组织的6S检查，并记录检查中发现的本部门问题，及时组织本部门员进进行整改，积极参与对其他部门的检查，学习其他部门的先进经验。e)及时将本部门6S工作要求转达给部门负责人。3.2.3 员工职责

a)配合公司的组织安排，参与公司组织的6S培训，并认真学习，了解6S工作的意义和具体工作方法。

b)遵守公司相关管理制度。

c)配合公司6S管理，完成责任区域的整理、整顿工作，并长期坚持保持工作区域内物料、工具、个人物品摆放整齐有序，定期对工作区域予以清扫。

d)对公司相关人员检查中发现的不足，积极配合整改并保持，如有特殊情况或困难应予以说明并寻求协助。

4.6S管理规范 4.1 6S内涵

整理（SEIRI）——将工作场所的物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间、防止误用、塑造清爽的工作场所。

整顿（SEITON）——把留下来的必要物品按规定位置摆放，放置整齐并加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间。

清扫（SEISO）——将工作场内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净。目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，保持环境处于美观的状态。目的：创造明朗、干净工作环境。

素养（SHITSUKE）——每位员工养成良好的并遵守规则做事，培养积极主动和精神（习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

安全（SECURITY）——重视员工安全教育，时刻都有安全第一的观念，防范于未然。目的：建立安全生产环境，所有的工作建立在安全的前提下。4.2 6S管理要求

4.2.1 管理范畴

a)物的管理

1)原材料：所有原材料。2)产品：所有产品。

3)设施设备：生产设备、工作设备、计量器具、工装、夹具、劳保用品等。4)其他：工具柜、清洁用品、个人用品、各类操作规范及标识等。b)人的管理

1)劳动纪律：出勤状况、工作纪律、个人行为。

2)文化素养：公司文化、车间文化、车间管理、部门建设。3)安全管理：安全隐患、违规操作。

4.2.2 管理场所：车间、通道、休息区、仓库、办公区、其他区域。4.2.3 基本要求

a)物品实现定置管理。生产现场、办公区域内所有物资均按照要求实现定置管理，各类物品放置有序，物流通道畅通。

b)工作环境整洁，无卫生死角，各部门管理责任范围内所有区域均能定期清扫并持续保持，现场卫生环境持续改善。

c)公司人文素养明显提高，员工劳动纪律、行为习惯、个人素养明显改善。4.3 车间6S管理制度

车间包括：生产车间、检验车间、试验室。4.3.1 车间6S管理要求

a)上班时间穿工装、佩戴防静电手环、穿拖鞋。按操作规范标准作业，工作认真，心态积极，填写相关记录表格。

b)原材料、产品分类整齐，各种物料、产品间隔15cm。c)作业现场地面干净，现场无杂物、垃圾。d)机器、设备、工具使用完成按规定放置。4.3.2 卫生值日制度

a)应建立部门内部卫生值日表，用于安排部门内部人员对本部门责任区域内公共区域的卫生定期进行清扫、日常维护，以确保所有区域均能做好日常清洁，确保责任范围内无卫生死角。

b)值日人员工作职责

1)定时清扫责任范围内地面杂物、灰尘。

2)定期对车间责任区域内公共设施、窗户等清洁。

3)及时对车间内务类紊乱物资进行整理，及时将其放回定点位置、整齐摆放。c)值日表张贴于车间看板，当值日表破损或脏污时应及时更换。

d)部门负责人组织专人每周对清洁卫生值日情况进行检查，并做好检查记录，每周一将上周检验记录在公示栏中予以公示，并应对示执行值日表要求的人员给予相应的处罚。

4.3.3 检查制度

a)检查人员：部门负责人或6S专员。b)检查频率：每周至少检查一次。c)检查要求：

1)检查人员应于每周二~周四组织检查。

2)检查中应对车间范围所有区域进行巡查并记录。

3)每星期六，检查人员对检查情况进行汇总，由部门负责人审核签字。

4.3.4 检查处理

a)检查中发现的不符合6S要求的项目应及时提醒当事人进行整改，将结果汇报6S管理小组。

b)监督检查。6S管理小组不定期对各车间责任区域的实施情况进行监督检查，发现问题的，及时与区域负责人或部门负责人沟通并提醒整改。

c)对检查中连续3次发现不符合的项目或累计5次不符合的项目，6S管理小组可根据实际情况对当事人牌20~100元的经济处罚。

4.4 公司6S管理制度 4.4.1 6S工作计划管理

a)为有效推动6S工作开展，确保6S持续改善，6S负责指导公司各部门6S工作，确保6S工作能持续推进。

b)各部门兼职6S专员制定6S工作月度计划，并经部门负责人签批后于每月最后一个工作日汇报给6S管理小组备案。6S管理小组应对各部门工作计划予以审核，确保符合公司整体6S工作要求，如不符合的应及时与各部门6S专员沟通修改。c)计划事项范畴：6S培训、6S检查、6S改造、6S宣传、6S预期目标等等。d)6S管理小组每月对各部门检查计划落实执行情况，并登记纳入6S考核。4.4.2 办公区域6S要求

a)桌面应保持干净、整洁、有序。只保留文件架、电话机、电脑显示器、鼠标（鼠标垫）、台历、水杯、笔筒、盆栽各1个；根据岗位工作需要，可放置打印机或传真机各1台；

玻璃隔断无张贴物，卡座内立面无悬挂物；不拥挤凌乱；下班或离开工作岗位的，台面物品、办公椅要归位；与正在进行的工作无关的物品应及时归位。

b)人离开电脑时应设置显示器为节能状态或关掉显示器；电脑应保持清洁，无积尘；定期清理电脑资料，纳入分类归档文件中，桌面临时文件不多于10个。

c)电话线保持正常接通状态，无缠绕；电话机保持清洁无积尘，靠紧隔断放置或沿隔断边平行放置。

d)打印机（复印机）应定置，保持干净无杂物，及时取走已打印（复印）的稿纸；下班后关掉电源。

e)文件架或桌面文件柜靠紧卡座隔断放置；文件夹按照标识顺序依次放入文件架内，并与文件架标识一一对应；查阅完文件归档归位，过期废弃资料，定期清理。

f)办公椅不使用时紧靠键盘架放置；不放置或在椅背悬挂衣服等其它物品；个人增加的坐垫应平铺座位，无起皱，无卷起，无脏污。

g)岗位标识牌贴于卡座玻璃隔面外立面的右上角，大班桌的直立摆放，应保持干净整齐，无积尘。

h)办公桌下可放置电脑主机1台，需定置摆放，表面无积尘，下班后关闭电源。i)文件柜内物品按标识摆放整齐；玻璃柜内须做好文件盒（夹）的目录清单贴在柜内侧面，存放书籍或其他物品只需标识无需列清单；不透明的柜面须做好分类存放标识；立式文件柜柜顶不放杂物，窗口下面的物品柜柜顶除绿色植物外不能放置其他物品，并保持清洁无积尘；公私物品分开存放。

4.4.3 公共区域6S要求

a)沙发、茶几保持清洁无积尘；沙发上不能放置杂物；茶几上物品要定置，按定置位摆放，只能摆放烟灰缸、植物、茶具，烟灰缸内烟头及时清理（烟头不多于5支），茶几底下不能放置其他无关物品。

b)地面或桌面摆放植物应定置摆放，保持叶面干净无积尘，无枯叶。

c)办公区域内需使用的备用折叠椅等物品，应定置存放；保持物品干净，摆放整齐；使用后及时折叠起来归位存放。

d)保持地面的干净、无灰尘，每天至少拖一次地，下雨天或地面污渍较多的情况下可增加拖地次数。

e)经常检查茶水间、洗手间的卫生状况，保持地面的干净、整洁。4.4.4 6S检查制度

a)6S管理小组应定期组织现场检查，时间频率不得低于每月2次，根据公司6S现场状况

b)为确保6S现场检查效果以及6S工作深入人心，各部门6S专员需参与公司现场检查，通过相互检查的方式发现问题或吸收其他部门先进管理经验以提升或改进本部门6S管理模式。

c)检查组成员在检查过程中应及时记录，通过文字、图像等方式记录现场不符合6S管理要求的现象作为考核依据，检查结束后参与检查的成员应在结果中签字确认。d)检查结束后6S管理小组应在1~2个工作日内整理出检查结果，并给出处理考核方案，并及时公示。

e)各部门如对公示检查及考核结果有异议，可在1~2个工作日内与6S管理小组确认。f)检查中发现的不符合项除对当事人予以处罚外同时将纳入部门6S考核中。4.4.5 6S工作会议制度

a)为确保6S工作顺利开展，相关制度、政策顺利传达，6S管理小组定期召开6S工作会议。

b)会议每月召开一次，召开时间为每月25~30号之间。c)参加人员：6S管理小组、各部门6S专员或各部门负责人。